Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:

Pivovarennaya_inzheneria_ / Глава 9

.pdf
Скачиваний:
195
Добавлен:
14.03.2016
Размер:
3.46 Mб
Скачать

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ СОЛОДОВЕННОГО И ПИВОВАРЕННОГО ...

915

 

 

 

избежание попадания смазки в перемещаемый продукт. С одной из сторон конвейера расположен электропривод 1, от которого вал приводится во вращение. Частоту вращения вала (20–200 мин–1) выбирают так, чтобы скорость перемещения продукта не превышала 1,3 м/с. При транспортировании зерна для его лучшего сохранения от механических повреждений рекомендуется устанавливать скорость перемещения 0,6–0,8 м/с. Для обеспечения нормальной работы винтового конвейера коэффициент заполнения желоба не должен превышать 20–30%.

К преимуществам винтовых конвейеров следует отнести: компактность; простоту конструктивного устройства; хорошее перемешивание транспортируемого зерна; дешевизну при изготовлении и обслуживании.

В то же время их работа сопряжена с существенными проблемами: возникновением механических повреждений и измельчения транспортируемого зерна из-за его сдавливания

иповышенного трения о стенки желоба и витки вала; плохим проветриванием зерна при транспортировании; высоким энергопотреблением (см. табл. 9.7); возможностью закупорки

иповреждения конструкции при неравномерной загрузке и переполнении желоба. Винтовые конвейеры целесообразно использовать при перемещении сыпучих продуктов

на короткие расстояния с малой или средней величиной подачи.

Винтовые конвейеры изготавливают с винтами следующих размеров (мм):

Диаметр…

100

125

160

200

250

320

400

500

650

800

Шаг………

80

100

125

160

200

250

320

400

500

650

Производительность (кг/с) винтового конвейера

 

 

 

 

 

П = 0,785(D2 d2)Sρn K

K

K

y

,

(9.29)

в

з

 

 

 

где D — диаметр винта конвейера, м; d — диаметр вала шнека, м; S — шаг винта, м; п — частота вращения винта, с–1; Kв — коэффициент зависимости шага винта от его диаметра (для легкосыпучих грузов Kв = 0,5–0,6; для крупнокусковых и абразивных грузов Kу = 0,5–0,6);

Kз коэффициент заполнения желоба: для легких и неабразивных грузов (мука) Kз

= 0,40,

для легких и малоабразивных грузов (отруби, зерно, солод, сода и т. п.) Kз = 0,4–0,8; для

тяжелых и абразивных грузов (соль, сахарный песок, и т. п.) Kз = 0,25; Kу — коэффициент,

зависящий от угла наклона конвейера.

 

 

 

 

 

Угол наклона, град……………………

0

5

10

15

20

К …………………………………………

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

у

 

 

 

 

 

Мощность (кВт) электродвигателя привода горизонтального и наклонного винтового

конвейера

 

Nэ = 3,6gП(L Kc + H)Kзм / (3670η),

(9.30)

где П — производительность конвейера, кг/с; L — длина конвейера, м; Kс — коэффициент сопротивления движения груза (для зернистых грузов Kс = 1,5–1,6; для мучнистых Kс = = 1,2–1,3; для кусковых и абразивных Kс = 1,8–2,0); Kзм — коэффициент запаса мощности (Kзм = 1,15–1,25); η — КПД привода (η = 0,8–0,85).

916

ПИВОВАРЕННАЯ ИНЖЕНЕРИЯ

 

9.7.2.4. Нории

 

По конструктивному устройству различают ковшовые и люлечные нории (элеваторы).

Ковшовые нории предназначены для вертикального перемещения сыпучих материалов

(зерна, солода, сахара, муки) на высоту до 100 м подачей до 600 т/ч. Люлечные нории пред-

назначены для вертикального перемещения единичных грузов (ящиков, пакетов, бочек,

мешков, коробов, контейнеров и т. п.).

 

 

Ковшовые и люлечные нории по направлению перемещения грузов разделяют на вер-

тикальные и наклонные, а по виду тягового органа — на ленточные, одно- и двухцепные.

Ленточные ковшовые нории из-за ограниченной прочности ленты имеют сравнительно

небольшую высоту подъема, не превышающую 25 м, скорость движения ковшей до 0,8 м/с,

а производительность до 80 т/ч. Производительность цепных норий может достигать до

300 т/ч при скорости движения ковшей от 2,5 до 4,0 м/с.

Ковшовая нория (рис. 9.14) представляет собой два вертикальных металлических

кожуха 7 прямоугольного сечения, опирающиеся на специальную конструкцию (баш-

мак) 1 с одним или несколькими загрузочными патрубками 4. К верхней части кожу-

 

 

 

хов прикреплена головка 9 нории

9

10

11

с разгрузочным патрубком 10.

Внутри кожухов нории по

 

8

 

 

направляющим непрерывно дви-

 

 

 

жется со скоростью 2 – 3 м/с

 

 

 

замкнутая лента 5 из хлопчатобу-

 

 

 

мажной или синтетической про-

7

 

 

резиненной ткани, огибая шкивы,

 

 

расположенные в башмаке и го-

 

 

 

 

 

 

ловке. Вал шкива 8, расположен-

 

 

 

ного в головке нории, соединен

 

 

 

с электроприводом 11 (мотор-

6

 

 

редуктором), установленным

 

 

снаружи на специальной консоли,

 

 

 

5

 

 

прикрепленной к головке. Вал

 

 

шкива 2, располагаемого в баш-

 

 

 

 

 

 

маке нории, соединен с натяжным

4

 

 

устройством 3, предназначенным

 

 

для регулирования величины на-

3

 

 

тяжения ленты.

 

 

На ленте равномерно, через

 

 

 

2

 

 

300–400 мм, закреплены металли-

 

 

ческие или пластмассовые ковши

1

 

 

6, вместимость которых составля-

 

 

ет обычно 2–15 дм3. Коэффициент

 

Рис. 9.14. Ковшовая нория:

 

заполнения ковшей ~60–75%. Во

 

 

избежание повреждения ковшей

 

1 — башмак; 2 — шкив натяжной; 3 — устройство

 

 

 

в приемном устройстве башмака

 

натяжное; 4 — патрубок загрузочный; 5 — лента;

 

6 — ковш; 7 — кожух; 8 — шкив приводной; 9 — головка;

10, лента должна быть всегда хо-

 

10 — патрубок разгрузочный; 11 — привод

 

рошо натянута.

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ СОЛОДОВЕННОГО И ПИВОВАРЕННОГО ...

917

 

 

 

Зерно подают через загрузочный патрубок 4 в приемное устройство нории, в котором оно захватывается ковшами и поднимается вверх к разгрузочной головке. Разгрузка ковшей происходит при их опрокидывании в момент огибания лентой верхнего шкива 8. При опрокидывании ковша зерно отбрасывается от него в разгрузочный патрубок 10 под действием центробежной силы, возникающей вследствие высокой скорости движения ленты нории. По этой причине верхнее очертание головки в направлении разгрузочного патрубка выполняют в форме параболы (см. рис. 9.14).

Одной из модификаций нории является конструкция с ковшами, не имеющими дна. Благодаря этому техническому решению зерно перемещается вертикально сплошным потоком, обеспечивая тем самым увеличение подачи нории.

Для обеспечения нормальной и безопасной работы норию оснащают защитным устройством, препятствующим противоположному направлению движения ленты; тахометром для контроля частоты вращения шкива нории; устройством для контроля сбегания ленты со шкивов в головке и башмаке; взрыворазрядителем и подключают к системе аспирации. Во избежание забивания и повреждения нории ее оснащают системой блокировки, которая при непредвиденной остановке ленты незамедлительно прекращает поступление транспортируемого продукта в приемный патрубок башмака.

Ковшовые нории просты по устройству и безотказны в работе. Однако их недостатком является неполное опорожнение ковшей в процессе разгрузки.

По способу разгрузки различают нории:

с центробежной разгрузкой под действием центробежной силы, возникающей во время прохождения ковшей через барабан или звездочки; такую разгрузку применяют при расставленных ковшах (по 2–3 ковша на 1 пог. м) при скорости движения ковшей 1,0–3,5 м/с;

с самотечной разгрузкой под действием сил тяжести при сомкнутых или несколько расставленных ковшах при скорости их движения 0,4–0,8 м/с.

Производительность (кг/с) ковшовой нории

П = VvρK3/l,

(9.31)

где V — вместимость ковша, м3; v — скорость перемещения груза, м/с (обычно v = 2–4 м/с); ρ насыпная плотность груза, кг/м ; Kз коэффициент заполнения ковшей (для мелкозернистых грузов Kз = 0,85–0,95, а для крупнозернистых и кусковых Kз = 0,5–0,8); l — шаг ковшей, м.

Потребная мощность (кВт) электродвигателя приводного барабана

Nэ = ПHg/(1000η),

(9.32)

где П производительность нории, кг/с; Н — высота подъема груза, м; g — ускорение свободного падения, м/с2; η КПД привода (η = 0,75–0,8).

Люлечная нория с жестким креплением захватов показана на рис. 9.15, а. Конструкция захватов зависит от формы перемещенного груза (бочки, ящики). Разгружаются такие нории со стороны размещения приводных звездочек.

На рис. 9.15, б показана цепная нория с шарнирным креплением люлек для перемещения штучных грузов (ящиков, контейнеров, бочек, мешков), которые находятся в пространстве

918 ПИВОВАРЕННАЯ ИНЖЕНЕРИЯ

а) б)

0

1

б)

 

в)

 

 

 

Рис. 9.15. Люлечная нория:

а— с жестким креплением захватов; б — с шарнирным креплением люлек

водном и том же положении вместе с люлькой. Этими нориями можно производить разгрузку в здании поэтажно по высоте подъема или спуска. Скорость перемещения люлек до 0,9 м/с при производительности до 300 мест груза в час.

9.7.2.5.Гравитационные и роликовые конвейеры

Гравитационные и роликовые конвейеры применяют для перемещения ящиков с порожней посудой и готовой продукцией по горизонтальной и пологонаклонной трассе. По конструкции роликовые конвейеры подразделяют на приводные и неприводные. На приводных конвейерах грузы перемещаются под действием силы трения, возникающей при вращении роликов от привода, который выполнен в виде системы зубчатых или цепных передач, на неприводных — под действием силы тяжести или приложенной извне силы. Неприводные конвейеры устанавливают с уклоном 1,0–1,5% при перемещении грузов с помощью прикладываемой извне силы, а при уклоне 1,5–3,0% грузы способны передвигаться под действием силы, тяжести.

а)

t t t

a)

б)

в)

 

 

 

 

 

h

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

г)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

А

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

АА

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

l

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

А

 

 

 

 

 

 

 

 

 

d

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

p

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

А

 

 

 

 

 

d

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

R

 

 

 

 

l

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

А

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ББ

 

 

 

 

б)

R

 

l

 

 

 

l

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Б

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

d

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

p

 

 

 

 

 

p

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

d

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

d

 

 

 

 

Б

 

R

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

в)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 9.16. Роликовые конвейеры:

а — неприводной; б — однорядный с многорядным поворотным участком; в — многорядный; г — неприводной с поворотным кругом

г)

Поворотный

Поворотны

круг

круг

... ПИВОВАРЕННОГО И СОЛОДОВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ

919

920

ПИВОВАРЕННАЯ ИНЖЕНЕРИЯ

 

 

Роликовые конвейеры (рольганги) показаны на рис. 9.16. Они состоят из стальных секций, длина которых l = 2–3 м. Диаметр ролика dp принимают: с обработанной поверхностью — от 55 до 155 мм, с необработанной — от 57 до 159 мм, диаметр оси d — от 15 до 30 мм. Ролики изготовляют из труб, опорами которых служат подшипники скольжения или качения. В зависимости от величины диаметра ролики устанавливают с шагом t от 100 до 400 мм. Применяют цилиндрические и фигурные ролики. Высота конвейера h и радиус поворота R зависят от конкретных условий применения.

9.7.3. Пневмотранспортные системы перемещения сыпучих грузов

Пневматический транспорт представляет собой устройство перемещения по трубам сыпучих материалов в смеси с воздухом под давлением. В пивобезалкогольной промышленности пневмотранспорт применяют для подачи ячменя, солода, солодовых ростков со склада сырья в цех переработки. Установки имеют высокую производительность (до 400 т/ч) при расстоянии перемещения грузов до 100 м и при подъеме их на высоту до 100 м.

Пневмотранспортные системы по сравнению с механическими проще по конструкции, надежнее в эксплуатации и легче

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

в обслуживании. Они надежно герме-

а)

 

 

 

4 5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 7

тизированы, имеют высокий уровень

2

3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

механизации и автоматизации. Однако

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

у пневмотранспортных систем большой

 

 

 

 

8

 

 

 

 

 

расход электроэнергии — до 0,4 кВт на 1 т

 

 

 

 

 

 

 

 

 

перемещаемого материала, вызванный

1

 

 

а)

 

 

 

5

тем, что вместе с грузом перемещается

1 2 3

 

 

 

 

 

большой объем воздуха.

 

 

4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Пневмотранспортные системы бы-

б)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

вают всасывающие, нагнетательные

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8

 

 

и всасывающе-нагнетательные (рис. 9.17).

6

 

 

 

 

 

 

 

Вовсасывающейустановке(рис.9.17, а)

 

 

 

б)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

с помощью воздуходувной машины 6 от-

1

2

3

 

 

 

 

сасывается воздух, в системе создается

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

разряжение, воздух движется в загру-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

зочное устройство 1 и, проходя сквозь

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8

 

слой сыпучего материала, подхватывает

в)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

его и перемещает по трубопроводу 2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

6

в циклон-разделитель, в котором мате-

5

3

1

риал отделяется, а запыленный воздух

 

 

 

8

 

в)

 

движется далее через трубопровод 4

в циклон-очиститель 5 и далее, очищенный от пыли, выбрасывается воздуходувной машиной 6 через глушитель шума 7

Рис. 9.17. Пневматические транспортные системы: в атмосферу. Груз из циклона-разделителя

а — всасывающая; б — нагнетательная;

при помощи шлюзового затвора 8 выво-

в — всасывающе-нагнетательная

дится на переработку или на склад для

 

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ СОЛОДОВЕННОГО И ПИВОВАРЕННОГО ...

921

 

 

 

хранения. Достоинство всасывающих установок в том, что вследствие разрежения в системе исключено пылевыделение, и их можно использовать для перемещения пылеобразующих материалов (отрубей, зерна, сухого солода, муки, солодовых ростков, дробленого солода и несоложеных продуктов, крахмала и др.) к одной или нескольким технологическим точкам. К их недостатку можно отнести невозможность создания высокого перепада давления (до 50–60 кПа), что ограничивает расстояние перемещения груза и вызывает необходимость герметизации в местах вывода перемещаемого материала.

Нагнетательная пневмотранспортная установка (рис. 9.17, б) работает следующим образом. Воздуходувная машина 6 нагнетает воздух в систему установки, создавая в ней давление выше атмосферного (наибольшее — в месте загрузки, наименьшее — в месте выгрузки). Сжатый воздух, подаваемый по трубопроводу, по пути захватывает сыпучий материал, поступающий из загрузочного устройства, и направляет его в циклон-разделитель. Далее все операции проходят так же, как во всасывающей установке. В нагнетательных установках избыточное давление в трубопроводе достигает 400–600 кПа, чем обеспечивается перемещение сыпучих материалов на расстояние до 300 м и более в одну или несколько точек разгрузки.

Всасывающе-нагнетательная установка (рис. 9.17, в) сочетает преимущества как всасывающих, так и нагнетательных пневмоустановок. При транспортировании сыпучих материалов в этих установках скорость движения воздуха от 6 до 35 м/с, причем концентрация смеси (отношение величины массового расхода материала к массовому расходу воздуха) допускается до 25–30 кг/кг.

Расчет пневматических транспортных установок проводят следующим образом. При определении примерной производительности (кг/с) пневматического транспорта следует учитывать неравномерность работы установки в течение суток.

П = Gм Kн Kпр,

(9.33)

где Gм — масса перемещаемого груза, кг/с; Kн коэффициент, учитывающий неравномерность подачи материала (Kн = 1,5); Kпр — коэффициент неравномерности, определяемый условиями технологического процесса (Kпp = 1,25).

Приведенная длина (м) трубопровода

Lпр = ΣLг + ΣLв + ΣLэк + ΣLэп,

(9.34)

где ΣLг сумма длин горизонтальных участков труб, м; ΣLв сумма длин вертикальных участков, м; ΣLэк сумма длин, эквивалентных коленам, м; ΣLэп сумма длин, эквивалентных переключателям трубопроводов, м (эквивалентная длина двухходового переключателя принимается 8 м, длина задвижки затвора — 10 м).

Длина трубопроводов Lэк,эквивалентных коленам, зависит от радиуса кривизны колена R и внутреннего диаметра трубы d (табл. 9.8).

Материал движется в трубопроводе потоком воздуха, скорость которого vв должна быть больше скорости vч витания частиц материала: vв > vч. Скорости витания частиц некоторых материалов приведены в табл. 9.6.

922 ПИВОВАРЕННАЯ ИНЖЕНЕРИЯ

 

 

 

 

 

Таблица 9.8

Длина трубопроводов, эквивалентных коленам, м

 

 

 

 

 

 

 

Характеристика материала

 

 

R/d

 

 

 

 

 

 

4

6

 

10

20

 

 

 

 

 

 

 

 

Пылевидный

4–8

5–10

 

6–12

8–10

 

 

 

 

 

 

Зерновой однородный

8–10

 

12–16

16–20

 

 

 

 

 

 

Скорость (м/с) воздуха при начале всасывания и нагнетания материала

 

v

в

= a(ρ/1000)1/2 + K

L

2

,

(9.35)

 

м

 

пр

 

 

где а — коэффициент, учитывающий крупность частиц материала; ρ — плотность ма-

териала, кг/м3 (см. табл. 9.6); K

м

— коэффициент, учитывающий свойства материала

[K

 

= (2–5) · 10–5].

 

 

 

м

 

 

 

 

 

 

Для всасывающих установок слагаемое Kм L2пр не учитывают.

 

 

 

 

 

 

Значение коэффициента крупности а представлено в табл. 9.9.

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 9.9

 

 

Коэффициент крупности для различных материалов

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Материал

 

 

Наибольшая крупность частиц, мм

 

Коэффициент а

Пылевидный и порошкообразный

 

 

0,001–1,0

 

10–16

 

 

 

 

 

 

Зернистый однородный

 

 

1–10

 

17–20

 

 

 

 

 

 

Мелкокусковой однородный

 

 

10–20

 

17–22

 

 

 

 

 

 

Среднекусковой однородный

 

 

20–80

 

22–25

 

 

 

 

 

 

 

 

Для устойчивой работы пневмоустановки рассчитанную скорость vв воздуха увеличивают на 10–20%.

Массовая доля материала в смеси с воздухом

µ = П / Gвм,

(9.36)

где П — производительность установки, кг/с; Gвм — массовый расход воздуха, кг/с. Массовую долю материала в смеси с воздухом определяют в зависимости от приведен-

ной длины трубопровода Lпр:

Для легкосыпучего сухого материала:

Lпр, м……………

0–200

200–400

400–600

600–800

800–1000

µ…………………

70–40

40–25

25–20

20–15

15–12

Для зерна и подобного материала:

Lпр, м……………………………

0–25

25–50

50–75

75–100

µ…………………………………

36–20

20–13

13–10

10–8,5

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ СОЛОДОВЕННОГО И ПИВОВАРЕННОГО ...

923

 

 

 

Расход (м3/с) воздуха на транспортирование

 

Gв = П/(ρвµ),

(9.37)

где ρв плотность воздуха, кг/м3 (для приблизительных расчетов можно принимать ρв = 1,2 кг/м3).

Диаметр (м) трубопровода

 

 

D = [4G

/(πv)]1/2,

(9.38)

в

 

 

где v — скорость перемещения продукта с воздухом, м/с.

 

Мощность (кВт) электродвигателя воздуходувной машины

 

Nэ = АмGм / (60 · 102η),

(9.39)

где Ам — работа, затрачиваемая на сжатие 1 м3 воздуха и зависящая от характера процесса сжатия в воздуходувной машине (изотермическое, адиабатическое или политропическое), Дж/м3; Gм производительность воздуходувной машины, м3/мин (можно принять Gм = 60Gв или по паспортным данным машины); η КПД воздуходувной машины (η = 0,55–0,75).

Работа (Дж/м3), затрачиваемая на сжатие воздуха воздуходувной машиной

Ам = 230 300р0 lg(pм / р0),

(9.40)

где р0 — атмосферное давление, кПа (р0 = 100 кПа); pм давление воздуха, создаваемое воздуходувной машиной, кПа

рм = αрн + рв ,

(9.41)

где α — коэффициент, учитывающий падение давления в питателе (α = 1,15–1,25); рн — давление в начале трубопровода питателя установки или конечной всасывающей части трубопровода (у сопла), кПа; рв — падение давления в воздухопроводе от воздуходувной машины до питателя, кПа (рв = 20–30 кПа).

р

н

= 102(1±µv2L

пр

β /d)1/2

± Hρ

µ /102,

(9.42)

 

 

 

в

 

 

где β — поправочный коэффициент; Н — высота подъема взвеси, м (при движении материала в магистральных установках вверх — со знаком «плюс», вниз — со знаком «минус»; во всасывающих — наоборот); ρв — плотность воздуха в трубопроводе, кг/м3 (в нагнетательных установках ρв = 1,6–2,0; во всасывающих ρв = 0,8–1,0).

Поправочный коэффициент β в магистральных установках зависит от величины

S = µ v2 Lпp/d:

S · 106…………………………………

1

20

40

60

80

100

β · 10–7…………………………………

15,0

4,0

2,5

2,0

1,8

1,5

Во всасывающих установках принимают поправочный коэффициент β = 1,5·10–7.

924

ПИВОВАРЕННАЯ ИНЖЕНЕРИЯ

 

 

9.7.4. Системы гидротранспорта

Одной из особенностей пивоваренных и безалкогольных производств является обилие жидких сред (исходная вода, промежуточные и готовые продукты), которые необходимо транспортировать как внутри цехов, так и за их пределы.

Это может осуществляться самотеком, сифонированием, передавливанием с помощью вытесняющей среды (воздуха, диоксида углерода и др.) и вакуумированием. Однако наибольшее распространение в промышленности получил способ перемещения жидкостей насосами — устройствами для напорного перемещения жидких сред, в результате сообщения им внешней энергии. (Устройства для безнапорного перемещения жидкостей не относят к насосам, а называют водоподъемными машинами.) Поэтому в оборудовании пивоваренных предприятий существенное место занимают насосы и трубопроводы, от правильной эксплуатации и исправного состояния которых зависит бесперебойная работа производства, условия труда и качество продукции.

9.7.4.1. Системы гидротранспортирования твердых продуктов

Помимо перекачивания жидких сред — сусла, пива, воды, безалкогольных напитков, минеральных вод, сиропов, моющих средств и т. п. — на пивоваренных и безалкогольных предприятиях применяют гидравлическое транспортирование твердых продуктов, например, в солодовенных производствах при перемещении ячменя на замачивание и проращивание. При этом исключается пылеобразование, зерно подвергается предварительной мойке, замачиванию и меньшему механическому повреждению. Благодаря конструктивным особенностям системы гидротранспорта проще промывать и дезинфицировать, обеспечивая требования производственной санитарии.

Однако при использовании систем гидротранспорта ячменя необходимо руководствоваться тем, чтобы высота перекачивания не превышала 8 м. Это объясняется тем, что при перекачивании на большую высоту, после воздействия резкого перепада давления зерно испытывает шок, приводящий к так называемому «наркотизированному» состоянию, в результате чего его проращивание происходит труднее и продолжительнее. Например, при высоте перекачивания 10 м продолжительность проращивания возрастает на 0,5 суток. При этом следует учитывать, что замоченный ячмень более чувствителен к резкому перепаду давлений по сравнению с сухим зерном.

Транспортные устройства для замоченного ячменя должны регулярно очищаться

идезинфицироваться. При перекачивании ячменя уклон труб в системе гидротранспорта принимают 0,05.

Гидравлический транспорт твердых продуктов основан на способности потока воды перемещать различные материалы во взвешенном состоянии. Гидросмесь движется в трубе с определенной скоростью благодаря разности давлений в начале и конце трубопровода. Напор в системе создается либо с помощью насосов, либо естественно за счет разности высотных отметок начальной и конечной точек перемещения смеси.

Гидротранспортные установки по своему назначению могут быть стационарными

ипередвижными. Дальность транспортирования может быть от нескольких метров до сотен километров. Объемы перемещений подобными установками велики, особенно в спиртовой

ипивобезалкогольной промышленности, и достигают 250 т/ч сырья.

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Оставленные комментарии видны всем.

Соседние файлы в папке Pivovarennaya_inzheneria_