Геометрические параметры резцом с псм (пластинки сменные многогранные)

Характер обработки	Стали						Чугуны				Сплавы алюминиевые и магнистые
	Углеродистые и легированные σв, МПа				марганцевис­тые, 12 %, Mn	закаленные	серые		ковкие	отбе-ленные
	<800	800... 1000	>1100	1600... 2300			НВ≤ 220	НВ> 220	НВ: 140...156
Задний угол αо	6	6	6	6	6	6	6	6	6	5	10...15
Передний угол δо	12... 15	10	(-5)...(-10)...5		8...10	(-5)... (-10)	12	5...8	8...10	8	15...20
Фаска f, мм Чистовое и по­лучистовое Черновое и гру­бое точение	0,2... 0,3 0,6... 1,2	0,2...0,3 0,6...1,2	... ...	... ...	0,2...0,3 0,6...1,2	... ...	0,2...0,3 0,6...1,2	0,2...0,3 0,6...1,2	0,2...0,3 0,6...1,2	0,2...0,3 0,6...1,2	–
Угол фаски γфо	(-5)... (-10)	(-5)... (-10)	...	...	-5	...	(-5)... (-10)	(-5)... (-10)	(-5)... (-10)	(-5)	–

Таблица 1.18

Геометрические параметры резцом с механическим креплением многогранных пластин

Форма пластины	Геометрические параметры (град)
	φ	φ1	γуст	γ	α	α1
Трехгранная Четырехгранная Пятигранная Шестигранная	90 45 60 45	10 45 12 15	12 10 10 10	12 – 17 10 – 15 12 10	7,5 10 8 10	7,5 4 8 5

2. Расчет и выбор рационального режима резания

2.1. Выбор и расчет параметров режимов резания

Рациональный режим резания обеспечивает получение наибольшей производительности труда при наименьшей себестоимости изготовления продукции. Рациональному режиму резания соответствует такое сочетание глубины резания, подачи и скорости резания, при котором максимально используются режущие свойства инструмента и возможности оборудования и оснастки, а обрабатываемая деталь соответствует техническим условиям на форму, размеры и качество обработанных поверхностей.

В качестве условия выбора элементов такого режима работы является достижение минимального машинного времени.

При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

Элементы режимов резания обычно устанавливают в следующем порядке: задаются определенным уровнем стойкости инструмента (табл. 2.1), определяют глубину резания; устанавливают подачу, а затем рассчитывают скорость резания.

Глубина резания t. При черновой (предварительной) обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке – в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.

Например, при точении глубина резания на каждом проходе t = 0,5 (Д₁ – Д₁₊₂), где Д₁ и Д₁₊₂ – диаметры до и после обработки на выполняемом проходе.

Обычно на черновых проходах (шероховатость обработанной поверхности R_z = 80…320 мкм с точностью менее 12 квалитет) глубина резания ограничивается мощностью станка, прочностью инструмента, жесткостью детали и другими факторами.

При получистовых проходах (R_z = 20…40 мкм, точность 8…12 квалитет) глубина резания принимается не более 2 мм.

При чистовой обработке (R_a = 1,25…2,5 мкм, (R_z = 6,3…10) с точностью выше 8 квалитет) глубина резания не более 0,1…0,4 мм.

Подача S. При черновом точении подача принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы приспособления инструмент–деталь, прочности режущей части пластины и прочности державки. Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении приведены в табл. 2.2.

Таблица 2.1