Характеристика систем складирования и размещения запасов.

Эффективность ЛС зависит не только от совершенствования и интенсивности промышленного и транспортного производства, но и оптимально организованного складского хозяйства. Оно способствует: сохранению качества продукции, материалов, сырья; повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта; улучшению использования территорий предприятий; снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов; высвобождению работников от непроизводительных ПРР и складских работ для использования их в основном производстве.

Складирование продукции необходимо в связи с имеющимися колебаниями циклов производства, транспортировок и ее потребления. Склады различных типов могут создаваться в начале, середине и конце транспортных грузопотоков или производственных процессов для временного накапливания грузов и своевременного снабжения производства материалами в нужных количествах.

Временное складирование (накапливание) грузов обусловлено характером производства и транспорта. Оно позволяет преодолеть временные, пространственные, количественные и качественные несоответствия между наличием и потребностью в материалах в процессе производства и потребления.

Кроме операций складирования грузов на складе выполняются еще и внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, некоторые технологические операции и т.д. Поэтому склады следует рассматривать как транспортно-складские комплексы, в которых процессы перемещения грузов играют важную роль. Робота этих комплексов носит динамический, стохастический характер ввиду неравномерности перевозок грузов.

Склады способствуют преобразованию грузопотоков, изменяя параметры принимаемых и выдаваемых партий грузов по величине, составу, физическим характеристикам входящих грузов, времени отправки транспортных партий и т.д.

В сети распределения продукции имеется несколько маршрутов (физических каналов). Выбор нужного существенно влияет на уровень обслуживания потребителя и на уровень совокупных запасов в системе распределения. Это влияние должно особенно тщательно учитываться при выборе метода распределения, включающего такой аспект, как, например, способ транспортировки.

Способ транспортировки оказывает непосредственное воздействие на уровень запасов и уровень обслуживания потребителей. Различные способы транспортировки требуют разных затрат и разного времени. Все это должно анализироваться и учитываться при выборе структуры ЛС.

Компромисс между стратегиями зависит от формирования на предприятиях сложившихся условий, системы запасов, и часто оказывается трудным выбрать стратегию.

Система логистики рассматривает запасы как необходимый фактор обеспечения определенного уровня обслуживания потребителей. Потребители, в свою очередь, считают, что причинами образования запасов являются обеспечение непрерывности производства, стремление сгладить контурные колебания и обеспечить быструю отгрузку при неожиданном спросе различных видов продукции.

Поэтому важной составной частью концепции логистики является управление запасами, которое предлагает пути их оптимизации и минимизации.

Система планирования производственных ресурсов (MRP).

Теория управления запасами разрабатывает методы вычисления величины запасов, обеспечивающей наиболее экономным путем удовлетворение будущего спроса, зачастую неопределенного.

Анализ моделей управления запасами сводится к установлению последовательности процедур снабжения и пополнения запасов, при которой обеспечиваются минимальные суммарные затраты, связанные с заготовками, хранением продукта и убытками из-за неудовлетворенного спроса.

Оптимальный (целесообразный) уровень запасов зависит от большого числа условий, связанных с факторами внутренними (интенсивность использования запасов в зависимости от характера выполняемого заказа, возможности хранения и затраты на содержание запасов в течение того или иного промежутка времени) и внешними (колебания спроса на данную продукцию, возможности поставщиков, оперативность выполнения заказов, затраты на перевозку).

Некоторые из перечисленных факторов можно заранее учесть, другие являются случайными и закономерности, связанные с ними, определить невозможно.

Определение оптимального уровня запасов обычно сводится к выбору рациональных моментов заказа (когда?) и рациональных объемов пополнений (в каком количестве?). В нашем случае выбирается следующая альтернатива: заказы производятся часто небольшими партиями.

В разрезе конкретной предметной области – склад, MRPсводится к планированию количества запасов на данном складе. Для этого важно адекватно оценить свои будущие потребности в наличных запасах.

Для нашего склада следует рассматривать такой вид товарно-материальных запасов как готовая продукция.

Запасы подразделяются на текущие (циклически изменяющиеся в течении среднестатического производственного периода) и резервные (запасы для компенсации случайных колебаний спроса).

Классификация по времени позволяет выделить следующие количественные уровни запасов:

Максимальный уровень – определяет экономически целесообразный уровень запаса.

Текущий запас – уровень запаса в любой момент учета. Он может колебаться от значения максимального до гарантированного уровня запаса.

Гарантийный запас (страховой) - предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.

Неликвидные запасы – длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы.

Их соотношение показано на рисунке 6.

Объем Максимальный желательный запас

заказа

Пороговый уровень

Текущий запас

Гарантийный запас

Время

Рис. 6. Виды запасов по времени учета. (Аникин, «Логистика»)

Принимая во внимание специфику товарно-материальных запасов размер заказа должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т.е. должны учитываться сезонные факторы, сроки хранения запасов, факторы транспортировки, возможности загрузки складского помещения и т.д. Критерием оптимизации в системе управления запасами должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

• используемая площадь складских помещений;

• издержки на хранение запасов;

• стоимость оформления заказа;

Вследствие того, что большинство продукции хранения приходится закупать в странах Европы, Дальнего Востока, необходимо учитывать коэффициент пополнения запасов на складе. И оптимальный размер заказа по критерию минимизации затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона (Wilson formula):

где EOQ (Economic Order Quantity) - оптимальный размер заказа, шт.;

А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта;

S - годовая потребность в заказываемом продукте;

i - годовые затраты на хранение единицы заказываемого продукта;

k - коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса;

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

• потребность в заказываемом продукте, шт.;

• оптимальный размер заказа, шт.;

• время поставки, дни;

• возможная задержка поставок, дни;

Гарантированный (страховой) запас позволяет обеспечить потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ.

Третий основной параметр - максимальный желательный запас, не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат. Графическая иллюстрация функционирования системы приведена на рисунке 7.

Объем

заказа Максимальный желательный запас

Пороговый

уровень

Гарантийный

запас

Время

Рис.7. График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным размером заказа. (Аникин, «Логистика»)

Условные обозначения:

момент заказа;

время поставки;

время задержки поставки.

Организация транспортно-складского материалопотока.

Одним из направлений эффективной организации ТСМП является внедрение ЛС в практику ПРР. Эта система позволяет использовать передовую технологию и эффективные технические средства, что создает условия рационального использования транспортных средств, грузовых ресурсов и перегрузочного оборудования. Эффективное использование транспортных средств, погрузочно-разгрузочных механизмов и трудовых ресурсов достигается путем разработки технологического процесса с учетом достигнутой выработки переработки груза передовыми бригадами, эффективных способов заготовки упаковок и укладки груза; технических характеристик средств малой механизации, дальности перевозок и т.д.

Разработка технологического процесса производится на основе технологической карты (составляют после определения основных показателей), на которую наносят необходимые схемы, записывают расчетные данные, а также соответствующие указания по производству работ и технике безопасности.

Последовательность событий определяется потоком требований, поступающих в обслуживающую систему. Поток требований называется входящим потоком.

Стационарными являются потоки, для которых вероятность поступления некоторого количества требований в течение определенного промежутка времени не зависит от начала отсчета, а зависит от длительности промежутка времени.

Независимость характера потока требований от числа ранее поступивших требований и моментов времени их поступления носит название отсутствия последствий.

Решение вопросов грузовой и коммерческой работы позволяет повысить эффективность продвижения материалопотока, улучшить взаимодействие снабженческо-сбытовых и автотранспортных организаций, а использование машин и механизмов – повысить прибыль на предприятиях.