2.4. Розрахунок міжопераційних припусків

Розрахунок між операційних припусків для обробки отвору 40Н8 проводимо розрахунково – аналітичним методом. При розрахунку цим методом величина припуску на обробку є найменшою і достатньою для усунення похибок обробки і дефектів поверхневого шару, які отримані на попередніх переходах і компенсації похибок, що виникли на переході який виконується.

Результати розрахунку елементів припуску зводимо в табл. 2.3

Таблиця 2.3

Розрахунок елементів припуску.

Маршрут обробки	Квалітет точності	Шорсткість, Ra, мкм	Розрахункові величини
			Допуск розміру, мкм.	Висота нерівностей h, мкм.	Глибина дефектного шару h, мкм	Просторові відхилення, , мкм.	Похибка встановлення Е, мм
Заготовка	16	50	1800	600		1258	–
Розточування
– чорнове	12	20	250	250	240	75,48	140
– чистове	10	5	100	100	100	62,9	–
Розвертання	8	2,5	39	25	25	–	–

Послідовність обробки обираємо за табл. 3.80, стор. 201, [5].Значення висоти нерівностей та глибини дефектного шару для заготівки – за табл.6, стор.182, [6], для переходів – за табл. 10, стор.185, [6].

Сумарне просторове відхилення для заготівки при обробці отвору і базуванням на площину вибираємо за [6]:

(2.9)

де: _жол.– відхилення поверхні відливки від прямолінійності (жолоблення)

значення жолоблення отвору враховуємо як в діаметральному так і в поздовжньому його перерізі.

_жол.=(2.10)

де: _к– питоме жолоблення; _к= 1 мкм/мм., табл. 8, стор.183, [6]

d, l– діаметр та довжина отвору, мм.

_жол.== 50 мкм.

_зм– зсув стержня в вертикальній або горизонтальній площині.

Зміщення стержня, що утворює отвір дорівнює:

_зм=(2.11)

де: Т₉₀, Т₅₀– допуски на розміриl₁ = 90 мм таl₂ = 50 мм, по класу точності відповідно даній відливки. Розміри l₁та l₂координують розміщення отвору відносно технологічних баз (стінок відливки).

_зм== 1241 мкм.

 = = 1258 мкм.

Сумарні відхилення на послідуючих переходах розраховуємо за формулою:

_і=К_у(2.12)

К_у– коефіцієнт уточнення. Табл. 29, стор. 190, [6]

Після чорнового розточування К_у= 0,06

_і= 12580,06 = 75,48 мкм.

Після чистового розточування К_у= 0,05

_і= 12580,05 = 62,9 мкм.

Похибка встановлення визначається як сума похибки базування та похибки закріплення.

Похибка базування виникає внаслідок неспіввпадання вимірювальної та технологічної баз.

В нашому випадку похибка дорівнює допуску на розмір 140h9, що з’єднує технологічну базу при обробці отвору (поверхня основи) та вимірювальну базу (верхня поверхня).

_б= Т₁₄₀= 100 мкм.

Похибка базування в горизонтальній площині виникає внаслідок зазорів між базовими отворами деталі і пальцями пристосування. Однак ця похибка надто мала, тому в подальших розрахунках її не враховуємо.

Похибка закріплення _з= 90 мкм., табл. 14, стор.143, [6]

Похибка встановлення при чорновому розточуванні:

_в== 140 мкм.

Так як всі переходи обробки отвору 40Н8 виконуються за одну установку, то похибка встановлення на інших переходах дорівнює 0.

Мінімальний припуск на обробку розраховуємо за формулою:

(2.13)

де: – висота нерівностей профілю поверхні заготовки на передньому переході.

–глибина дефектного поверхневого шару заготовки на попередньому переході.

–сумарні похибки форми і розташування оброблюваної поверхні на попередньому технологічному процесі.

–похибка встановлення заготовки на даному переході.

Для чорнового розточування:

= 3731,5 мкм.

При подальших розрахунках значення глибини дефектного шару не враховуємо (стор. 176 [6]).

Для чистового розточування:

= 650,9 мкм.

Для розвертання :

= 325,8 мкм.

Максимальний припуск на обробку поверхні 40 Н8 розраховуємо за формулою:

2Z_imax= 2Z_imin+Td_{i – 1}–Td_i(2.14)

де: Td_i–1,Td_i– відповідно допуски розміру отвору на попередньому і на виконуваному переході. Результати розрахунку заносимо до табл. 2.4

Таблиця 2.4

Розрахунок припусків та виконавчих розмірів при обробці отвору 40Н8

Маршрут обробки	Припуск, мм		Розміри деталі, мм
	2Zmin	2Zmax	Dmin	Dmax
Заготовка	4,7	6,466	35,294	33,559
Розточування чорнове	3,73	5,28	39,025	38,839
Розточування чистове	0,65	0,8	39,675	39,639
Розвертання	0,325	0,386	40,0	40,025

Перевірку правильності розрахунків припусків проводимо за формулою:

Td_з–Td_д=2Z_max–2Z_min

1,8 – 0,039 = 6,466 – 4,7 = 1,76 мм

Вибір міжопераційних припусків на інші поверхні проводимо табличним способом та заносимо до табл. 2.5

Таблиця 2.5

Розрахунок міжопераційних припусків та розмірів деталі по переходам.

План обробки поверхні	Квалітет точності	Шорсткість Ra, мкм	Міжопера-ційний припуск, мм	Міжопераційний розмір з відхиленнями, мм
100 Н8
Розточування чистове	8	2,5	0,5	100Н8+0,054
Розточування напівчистове	10	5	1,9	99,5Н10+0,140
Розточування чорнове	12	20	4,8	97,6Н12+0,350
Заготовка	16	50	7,2	92,81,1
12 Н7 (технологічні отвори під пальці пристосування)
Розвертання	7	2,5	0,15	12Н7+0,018
Зенкерування	9	5	0,85	11,85Н9+0,043
Свердлування	12	20	11	11Н12+0,18
Заготовка	16	50	–	–
140 h9 (верхня поверхня стійки)
Фрезерування тонке	9	1,25	0,3	140h9-0,1
Фрезерування чистове	11	3,2	1,2	140,3h11-0,25
Фрезерування чорнове	14	12,5	2,3	141,5h14-1,0
Заготовка	16	50	3,8	143,81,2

Міжопераційні припуски для обробки отвору 100Н8 обрано за табл. 3,79 стор.199, [5]. Припуски для обробки отворів12 Н7 – за табл. 3,81, стор. 202,[5];. Припуски для обробки поверхонь пазу “ластівчий хвіст” обрано за табл. 3,91, стор. 212, [5].