- •1 Общая характеристика производства
- •1.4 Наименование научно-исследовательской и проектной организаций, разработавших технологический процесс и выполнивших проект
- •2 Химические основы процесса каталитического риформинга
- •2.1 Дегидрирование шестичленных нафтенов
- •2.2 Дегидроизомеризация пятичленных нафтенов
- •2.3 Дегидроциклизация парафиновых углеводородов
- •2.4 Гидрокрекинг парафинов
- •2.5 Реакции изомеризации парафиновых углеводородов
- •2.6 Реакции изомеризации и деалкилирования ароматических углеводородов
- •2.7 Относительные скорости и тепловые эффекты химических реакций риформинга
- •2.8.1 Сернистые соединения
- •2.8.2 Азотистые соединения
- •2.8.3 Вода
- •2.8.4 Металлы
- •2.8.5 Дезактивирование катализатора риформинга отложениями кокса
- •2.8.6 Основные технологические параметры процесса каталитического риформинга
- •3 Описание технологической схемы установки лг-35-11/300-95
- •3.1 Блок каталитического риформинга
- •3.2 Описание работы компрессоров
- •3.2.1 Компрессор цк-1
- •4 Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов и изготовляемой продукции
- •5 Безопасная эксплуатация производства и охрана труда
- •5.1 Общие требования к безопасному проведению технологического процесса, основные мероприятия, обеспечивающие безопасное ведение технологического процесса и охрану труда
- •5.2 Характеристика опасных факторов установки каталитического риформинга лг-35-11/300-95
- •5.2.1 Характеристика технологического процесса относительно его взрывопожароопасности
- •5.2.2 Основные сведения по взрывопожароопасным и токсичным свойствам исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства
- •5.3 Возможные аварийные ситуации, способы их предупреждения и устранения. Правила аварийной остановки установки лг-35-11/300-95
- •5.4 Требования безопасности при пуске и остановке технологических систем и отдельных видов оборудования, выводе их в резерв, нахождении в резерве и при вводе из резерва в работу
- •5.5.1 Требования к обеспечению взрывобезопасности технологических процессов
- •5.5.2 Меры безопасности при ведении технологического процесса, выполнении регламентных операций
- •5.5.5 Меры безопасности, вытекающие из специфики технологического процесса
- •5.5.4 Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями
- •5.5.5 Предупреждение возможности накопления зарядов статического электричества, их опасности и способах нейтрализации
- •5.5.6 Основные потенциальные опасности оборудования, трубопроводов, меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем
- •5.5.7 Средства индивидуальной защиты работающих
2.8.4 Металлы
Металлы поступающие с сырьем на блок риформинга необратимо отравляют катализатор R-86. Допустимое содержание металлов во фракции 85-1800С приведено в таблице 2.3.
Таблица 2.3 - Предельно допустимое содержание металлов в сырье
|
Наименование |
Допустимое содержание, ррb (мг/т), не более |
|
Мышьяк |
1 |
|
Свинец |
20 |
|
Медь + тяжелые металлы |
25 |
|
Железо |
1000 |
Металлы отравляют металлическую функцию катализатора. Отравление катализатора металлами носит хроматографический характер. С начала происходит полное заполнение металлами первого реактора риформинга, после чего следующего. Поэтому основное отравление металлами катализатора риформинга происходит в первом реакторе.
Катализатор, отравленный металлами, быстро закоксовывается и после регенерации не восстанавливает своей активности. Признаки отравления металлами:
снижение перепада температур в первом реакторе
низкая концентрация водорода;
низкий выход водородсодержащего газа, вплоть до полного прекращения его образования;
снижение выхода С5+;
увеличение перепада давления в первом реакторе.
2.8.5 Дезактивирование катализатора риформинга отложениями кокса
Снижение активности и селективности катализатора риформинга R-86 вызвано главным образом побочными реакциями, приводящими к образованию на их поверхности бедных водородом углеродсодержащих отложений, которые называются – коксом. Закоксовывание катализатора приводит к значительному сокращению продолжительности межрегенерационного периода.
Ввиду различных условий, в которых находится катализатор, скорость коксоотложения в реакторах по ступеням процесса не одинакова. К этим условиям в первую очередь относятся следующие:
По мере продвижения сырья по слою катализатора увеличивается коксогенность сырья за счет снижения содержания в нем легко превращаемых циклогексановых углеводородов и повышения содержания ароматических, в том числе полициклических углеводородов.
Образование водорода снижается по длине слоя катализатора. Приблизительный выход водорода в первой, второй и третьей ступенях риформинга составляет соответственно 50-70, 20-30, 0-10% относительных. Это связано с увеличением доли реакций расщепления, сопровождающихся поглощением водорода и уменьшением доли реакции дегидрирования, при которых образуется водород. Последнее обстоятельство особенно важно, так как водород “в момент выделения” в наибольшей степени препятствует коксообразованию на катализаторе.
Ввиду уменьшения эндотермичности реакций превращения сырья по мере продвижения его по слою катализатора средняя температура в реакторах увеличивается от первой ступени к последней. Это способствует большему накоплению кокса на последней ступени риформинга (реактор Р-4,4а).
В начальный период времени после регенерации катализатора скорость отложения кокса на поверхности катализатора очень большая, но со временем скорость закоксовывания катализатора уменьшается и потом остается неизменной. Когда количество кокса на катализаторе достигает примерно 5% масс. необходимо проведение окислительной регенерации с целью выжига кокса и восстановления активности катализатора.