- •Основы теории механизмов и машин
- •Введение. Краткие сведения из истории развития теории механизмов м машин
- •Глава 1. Структура и классификация механизмов
- •1.1. Основные понятия теории механизмов и машин (машина, механизм, звено, кинематическая пара, высшие и низшие пары)
- •1.2. Классификация кинематических пар по числу степеней свободы и числу условий связи
- •1.3. Избыточные связи и лишние степени свободы в механизме
- •Замена в плоских механизмах высших кинематических пар цепями с низшими парами
- •1.5. Образование плоских механизмов по Ассуру
- •Глава 2. Кинематический анализ механизмов с низшими парами
- •Определение положений и перемещений звеньев
- •Определение скоростей и ускорений звеньев
- •Глава 3. Кинематический анализ механизмов с высшими парами
- •3.1. Соотношение скоростей в высшей кинематической паре
- •3.2 Механизмы с постоянным передаточным отношением
- •3.3. Сателлитные механизмы
- •Замкнутые дифференциальные механизмы.
- •3.4. Конический дифференциал
- •3.5. Волновые передачи
- •3.6. Механизмы с переменным передаточным отношением
- •Кулачковые механизмы.
- •Глава 4. Силы,действующие в механизме
- •4.1 Классификация сил
- •Движущие силы и моменты.
- •Силы полезного сопротивления
- •4.2. Силы инерци Общий случай движения.
- •Поступательно - вращающееся звено.
- •Вращающееся звено.
- •4.3. Силы трения Виды трения
- •Сила трения.
- •Трение качения.
- •Коэффициент трения качения.
- •Глава 5. Синтез зубчатых механизмов
- •5.1. Основная теорема и основной закон зацепления
- •Из подобия иииимеем
- •Равенство (5.4) называется основной теоремой зацепления.
- •Расстояние a между точками иравно
- •5.2. Эвольвента окружности. Её уравнение и свойства
- •5.3. Свойства эвольвентного зацепления
- •5.4. Элементы эвольвентного зубчатого колеса
- •5.5. Исходный производящий реечный контур
- •5.6. Способы изготовления зубчатых колёс. Понятие о стандартном зацеплении
- •5.7. Определение монтажного угла зацепления ()
- •5.8. Явление подрезания зубьев
- •5.9. Исходный производящий реечный контур
- •5.10. Определение Zmin и Xmin из условия отсутствия подрезания
- •5.11. Определение толщины зуба по делительной окружности и окружности произвольного радиуса
- •5.12. Определение угла зацепления для колёс, нарезанных со сдвигом рейки
- •5.13. Определение геометрических размеров колёс со сдвигом
- •Глава 6. Синтез кулачковых механизмов
- •6.1. Основные виды кулачковых механизмов
- •6.2. Исходные данные для проектирования кулачковых механизмов
- •6.3. Определение основных размеров кулачковых механизмов
- •6.4. Определение угла давления через основные параметры кулачкового механизма
- •6.5. Определение минимального радиуса профиля кулачка
- •6.6. Проектирование кулачковых механизмов из условия выпуклости кулачка
- •Глава 7. Требования, предъявляемые к механизмам
- •Факторы, определяющие работоспособность механизмов и их деталей
- •. Материалы
- •Точность изготовления деталей механизмов и приборов
- •Заключение
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
6.4. Определение угла давления через основные параметры кулачкового механизма
Угол давления
может быть выражен через основные
параметры кулачкового механизма. Для
этого рассмотрим кулачковый механизм
(рис.6.4) с поступательно движущимся
толкателем 2. Проводим в т.
нормаль
и находим мгновенный центр вращения
в относительном движении звеньев 1 и
2. Из
имеем:
(6.12)
Согласно равенству
(6.8)
,
,
где
-
кратчайшее расстояние от оси А кулачка
до оси толкателя,
,
где
-
минимальный радиус вектор кулачка и![]()
,
где, заданное его законом движения
.
Подставляя указанные параметры в равенство (6.12), получаем
(6.13)
Знак “+” у кратчайшего расстояния l соответствует левому от оси А его расположению, знак "-" - правому (6.4) при условии, что толкатель движется вверх, а кулачок вращается против часовой стрелки.
Из равенства
(6.13) следует, что при выбранном законе
движения
и размере
габариты кулачка определяются радиусом
,
мы получаем меньшие углы давления
,
но большие габариты кулачкового
механизма.
И наоборот, если
уменьшить
,
то возрастают углы давления
и уменьшается коэффициент полезного
действия механизма. Если в механизме
(рис.6.5) ось движения толкателя проходит
через ось вращения кулачка и
,
то равенство (6.13) примет вид
(6.14)
6.5. Определение минимального радиуса профиля кулачка

Рис.6.6. Определение угла давления по диаграмме аналога скорости в функции пути толкателя.
Рис.6.7. Графическое определение минимального радиуса профиля кулачка.
Величины углов
давления
для всего цикла движения кулачкового
механизма могут быть определены
графически с помощью следующего
построения (рис.6.6). Построим кривую
зависимости аналога скорости
от перемещения
.
Перемещения
будем откладывать от точки
,
соответствующей нижнему начальному
положению толкателя в направлении его
движения, а аналоги скоростей
-
в перпендикулярном направлении. Тогда,
если соединить какую либо точку в
построенной кривой с осью вращения А
кулачка, то из построения следует, что
направлениеAB
образует с осью
угол давления
.
В самом деле, из рис. 6.6 имеем
(6.15)
т.е. условия (6.13)
удовлетворяются. Решим обратную задачу
об определении величины наименьшего
радиус-вектора
кулачка, если задан закон движения
толкателя 2, смещение
и максимально допустимый угол давления
.
Для этого (рис.6.7) строим кривую,
как для фазы подъёма, так и для фазы
опускания. Далее проводим к кривой
касательные
и
под углами
к оси
.
Точка
пересечения этих касательных определит
положение оси вращения кулачка, имеющего
наименьший радиус-вектор
.
При выборе оси вращения в т.
получается вполне определённая величина
смещения
.
Если величина смещения
задана, то, проводя прямую
на расстоянии
от
оси
,
найдём т.
пересечения этой прямой с касательной
.
Если т.
выбрать за ось вращения кулачка, то
наименьший радиус-вектор кулачка будет
равен![]()
.
Если смещение
,
то мы получаем кулачковый механизм с
центром вращения в т.
и наименьший радиус-вектор кулачка
равен
.
При выборе оси вращения кулачка в
заштрихованной зоне в пределах угла
,
образуемого касательными
,
и
всегда удовлетворяется условие, в
соответствии с которым угол давления
в любом положении механизма меньше
заданного предельного угла давления
.
Точки касанияb
и c
прямых
и
с кривой
не совпадают с точкамиa
и d
(рис.6.7), где значение
достигают максимальных значений:
для
фазы подъёма и
для фазы опускания.
