1.3.6. Производственная мощность — основа производственной программы предприятия

При разработке производственной программы необ­ходимо опираться на возможности предприятия, т.е. производственную мощность предприятия.

Производственная мощность предприятия — максимально возможный выпуск про­дукции за единицу времени в натуральном выражении в установленной планом номенк­латуре и ассортименте с учетом наилучшего использования всех ресурсов, имеющихся на предприятии.

Производственная мощность предприятия измеряется, как правило, в тех же еди­ницах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выра­жении и определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. по мощности ведущих производств.

Ведущими считаются цех, участок, агрегат, где выполняют основные и наиболее массовые операции по изготовлению продукции и сосредоточена преобладающая часть оборудования.

Основные элементы, необходимые для определения величины производственной мощности предприятия:

• состав оборудования: количество и качество по видам, а также максимальная производительность каждой единицы;

• пропускная способность производственной площади предприятия (для литейных, формовочных, сборочных и подобных им цехов) в единицу времени;

• фонд времени работы оборудования (непрерывное, прерывное производство: сменность, продолжительность смены). Различают следующие фонды времени:

2. Календарный (Т^) — максимально возможное время работы единицы обору­дования, определяемое для предприятий с непрерывным процессом производства

по формуле

2. Номинальный (режимный) (Треж) - время работы единицы оборудования, для предприятий, имеющих прерывный процесс производства, и определяется по фор­муле

где Д_р — количество рабочих дней в году, предусмотренное Трудовым кодексом РФ;

К_см — количество смен или коэффициент сменности;

t_см — продолжительность смены, час.

2. Максимальный (эффективный) (Т_шах) - это плановый фонд времени работы оборудования, отличаемый от режимного на величину планово-предупредитель­ных ремонтов (1_ппр), определяется для предприятий:

с непрерывным процессом производства:

с прерывным процессом производства:

2. Фактический (Т_ф) фонд времени определяется с учетом всех потерь време­ни — внеплановых простоев( Например, связанных с нарушениями трудовой дисциплины (опоздания, прогулы), несвоевременной подачей сырья, материалов, инструмента и пр.

Рассчитывается по формуле

4) намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияю­щие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования; ,

5) трудоемкость (или выработка) производимой продукции. Производственную мощность ведущего производства можно определить по фор­муле

или

где М - производственная мощность цеха, участка в принятых единицах измерения; N — число единиц ведущего оборудования в цехе;

Т_тах - максимально возможный фонд времени работы одной ведущей единицы оборудова­ния, час;

Н_вр — прогрессивная норма трудоемкости обработки изделия на ведущем оборудовании, ч;

Н_выр — норма выработки за определенную единицу времени, шт.

Если предприятие выпускает несколько видов различной продукции, то произ­водственные мощности устанавливаются по каждому изделию отдельно.

Расчет производственной мощности предприятий различных отраслей имеет свои особенности, которые должны учитываться в каждом конкретном случаев

Пример. Предприятие при формировании портфеля заказов на следующий год по изделию А получило заказ в размере 11000 шт. Определите, сможет ли предприятие выполнить данный заказ? Исходные данные:

• количество единиц ведущего оборудования для изготовления изделия А — 25;

• норма трудоемкости одного изделия составляет - 14 час.;

• время работы по графику - 250 дней при трехсменном режиме работы и 8-часо­вом рабочем дне;

• время, предусмотренное на планово-предупредительные ремонты, составляет 5%.

Решение. Рассчитайте: 1) максимально возможный фонд времени единицы обору­дования за год:

2. производственную мощность предприятия: М = N *Т_тах /= 25 • 5700 / 14 = = 10178 шт.;

3. возможность выполнения заказа: М - 0_т - 10178 — 11000 = — 822 шт.

Вывод. Производственная мощность предприятия не позволит выполнить заказ в полном объеме. Чтобы выполнить данный заказ, предприятию необходимо разработать мероприятия по наращиванию производственной мощности за счет технического пере­вооружения или отказаться от части заказа - 822 изделий. Если предприятие пойдет по пути технического перевооружения, то следует приобрести 5 единиц ведущего обору­дования.

Решение. Рассчитайте: 1) количество станков, необходимое для производства дан­ного заказа.

Примечание. В данном расчете учесть резерв производственной мощности 10%.

2) количество единиц дополнительного оборудования для выполнения заказа:

Для обоснования производственной программы на каждом предприятии должен разрабатываться баланс производственной мощности.

■ Баланс производственной мощности включает:

1) входную (входящую) производственную мощность — мощность на начало плани­руемого года (М_нг);

2. величину прироста (ввода) производственной мощности за счет различных факто­ров. Например, модернизации, реконструкции, технического перевооружения (М_вв);

3. размеры уменьшения производственной мощности. Например, в результате вы­бытия, передачи, продажи основных производственных фондов, изменения номен­клатуры и ассортимента продукции, изменения режима работы предприятия и дру­гих факторов (М_выб);

4. выходящую (выходную) мощность — мощность на конец планируемого года (М_кг):

М_кг = М_нг + М_вв - М_выб;

2. среднегодовую производственную мощность (М_сг), которая рассчитывается по формуле

. бпл(

где К_м (К_м1) — количество полных месяцев использования дополнительно введенных (выбыв­ших) мощностей;

2. коэффициент использования среднегодовой мощности (К_им):

где - плановый или фактический объем выпуска продукции в натуральном выражении.

Если 0_пл(ф) < М_сг то это значит, что производственная программа предприятия обеспечена производственными мощностями. \

Для устойчивой работы на предприятий должен быть оптимальный резерв про­изводственной мощности. Величина этого резерва в зависимости от специфики пред­приятия колеблется от 10 до 20%.

Пример. Определите коэффициент использования производственной мощности предприятия.

Исходные данные:

• количество единиц ведущего оборудования на начало года составило 84 ед.;

• в январе демонтировали 4 единицы оборудования;

• запустили оборудование: 18 марта 3 ед.; 1 октября 2 ед.;

• количество рабочих дней — 252 при двухсменном режиме работы и 8-часовом рабочем дне;

• планово-предупредительные ремонты составляют на единицу ведущего оборудо­вания 170 часов;

• норма выработки ведущего оборудования составляет 0,5 детали в час;

• плановый объем продукции 145500 шт.

Решение. Рассчитайте:

1) среднегодовое количество оборудования:

2) максимально возможный фонд времени единицы оборудования за год:

Т_тах = Др • К_см • = 252 • 2 . 8 - 170 = 3862 час;

3) производственную мощность предприятия:

М = N_СГ • Т_тах • Н_выр = 83 • 3862 • 0,5 = 160273 шт.

Примечание. Производственная мощность на начало следующего года составит:

М = = 85 • 3862 • 0,5 = 164135 шт. ; = Л^ + М_вв - Л^ = 84 + 3 + 2 - 4 = 85 ед.;

2. коэффициент использования производственной мощности:

= 145500 / 160273 = 0, 90.

Вывод. Производственная мощность предприятия используются с учетом оптималь­ного резерва (10%) в полном объеме.

Можно рассчитать объем производства плановый () и фактический (по формуле, применяемой для расчета производственной мощности, используя соот­ветствующие исходные данные.