11.4 Технология сварки и свойства сварных соединений из углеродистых сталей

Сварка покрытыми электродами.

В зависимости от степени раскисленности стали, содержания углерода, а также условий сварки и требований, предъявляемых к металлу шва, для сварки углеродистых сталей применяют электроды с рудно-кислым, фтористо-кальциевым, рутиловым и органическим покрытиями.

Электроды с рудно-кислым покрытием (типа Э42-Р марок ОММ-5, СМ 5, ЦМ-7, ЦМ-7С, МЭЗ-04) используют для сварки низкоуглеродистых сталей кипящих и полуспокойных плавок; при сварке электродами рассматриваемой группы сталей спокойной плавки с высоким содержанием кремния возможно образование пор. Металл шва, выполненного электродами с рудно-кислым покрытием, малочувствителен к образованию пор при наличии ржавчины, масляных загрязнений на поверхности свариваемых кромок, при сварке увлажненными электродами, а также при удлинении дуги, однако он склонен к образованию кристаллизационных трещин при повышенном содержании углерода и серы. Отмеченные особенности электродов с рудно-кислым покрытием обусловлены свойствами шлаков. Газовая защита обеспечивается за счет использования органических составляющих. Для раскисления шлака и металла сварочной ванны в покрытия вводят ферромарганец. Электроды с рудно-кислым покрытием обеспечивают высокие прочностные и достаточно высокие пластические свойства металла шва. Однако из-за высокого содержания в покрытии марганца, испарение и окисление которого приводит к формированию в процессе сварки относительно токсичных паров, применение электродов с рудно-кислым покрытием сокращается.

Электроды с фтористо-кальциевым покрытием (типа Э42А-Ф марок УОНИ-13/45, СМ-11, УП-1/45, ЦУ-1; типа Э50-Ф марок УОНИ-13/55 и др.) применяют при сварке низкоуглеродистых и среднеуглеродистых сталей. Возможно использование их и при сварке высокоуглеродистых сталей. При этом для понижения склонности к образованию кристаллизационных трещин содержание углерода в металле шва при сварке среднеуглеродистых и высокоуглеродистых сталей ограничивают, используя электроды, обеспечивающие необходимые свойства путем легирования наплавленного металла (главным образом кремнием и марганцем) при низком содержании углерода (обычно до 0,13…0,14 %), а также путем уменьшения доли участия основного металла. Электроды с фтористо-кальциевым покрытием чувствительны к образованию пор при наличии на свариваемых кромках ржавчины, окалины или масла, при увлажнении покрытия и при случайном удлинении дуги. Подобные свойства электродов обусловлены особенностями шлаков, формирующихся на основе карбонатов и плавикового шпата, и высокой раскисленностью металла шва, что достигается за счет введения в состав покрытия ферромарганца, ферросилиция, а в некоторых случаях ферротитана и ферроалюминия. Металл шва, выполненного электродами с фтористо-кальциевым покрытием, - глубоко успокоенная сталь с содержанием 0,3…0,6 % Si.

Образование пор при сварке электродами с покрытием фтористо-кальциевого типа может быть вызвано несколькими причинами. При наличии на свариваемых кромках окалины образование пор может быть вызвано развитием реакции в кристаллизующейся части сварочной ванны в связи с малой способностью шлаков связывать закись железа в силикаты из-за наличия в их составе окиси кальция. Поэтому при попадании окалины в зону сварки в системе шлак-металл повышается концентрация активной закиси железа. В результате снижается переход раскислителей - кремния и марганца в сварочную ванну. Это создает предпосылки для развития реакции образования окиси углерода.

Образование пор наблюдается также при удлинении дуги, что связано с выделением азота, растворившегося в каплях электродного металла и сварочной ванны на стадии ее формирования в связи с ухудшением газовой защиты. При этом шлаковая защита оказывается недостаточной, так как шлаки не полностью покрывают капли электродного металла и сварочную ванну. По сравнению со шлаками, содержащими значительное количество окислов железа, шлаки покрытий фтористо-кальциевого типа обладают большим значением межфазной энергии на границе шлак - металл и хуже смачивают поверхность жидкого металла. Кремний и марганец тормозят десорбцию азота, что также способствует образованию пор.

При сварке увлажненными электродами, при наличии влаги и ржавчины на свариваемых кромках, образование пор связано с выделением водорода, попадающего в сварочную ванну в процессе ее формирования. Переходу водорода в сварочную ванну способствует высокая раскисленность металла и недостаточно совершенная защита жидкого металла шлаком. С другой стороны, содержащийся в сварочной ванне кремний, который снижает скорость десорбции водорода, будет затягивать выделение водорода из металла до кристаллизации. Последнее повышает вероятность "застревания" газовых пузырей, формирующихся к моменту кристаллизации сварочной ванны. В результате в металле шва развивается пористость. Вводимый в состав покрытия фтористый кальций понижает парциальное давление свободного водорода в металле шва. Это уменьшает вероятность развития пористости.

Из-за наличия фтористых соединений сварку электродами с фтористо-кальциевым покрытием в основном выполняют на постоянном токе обратной полярности. Электродами некоторых марок (СМ-11, УП-1/45) можно выполнять сварку на переменном токе. Это достигается введением в состав покрытия соединений калия, способствующего повышению стабильности горения дуги. Однако соединения калия сообщают покрытию повышенную гигроскопичность, поэтому перед сваркой подобные электроды необходимо прокаливать при температуре 350…400 ^oС.

Важное преимущество электродов с покрытием фтористо-кальциевого типа - пониженная чувствительность к образованию дефектов из-за серы. Это обусловлено высокой основностью шлаков и наличием в их составе окиси кальция, что способствует развитию реакции десульфурации.

Металл шва электродов с покрытием фтористо-кальциевого типа отличается высокими прочностными и пластическими свойствами при комнатной и низких температурах. Электроды с фтористо-кальциевым покрытием рекомендуются, как правило, для сварки особо ответственных конструкций, конструкций из толстолистового металла, жестких конструкций.

Электроды с рутиловым покрытием (типа Э42-Т марок АНО-1, АНО-5, АНО-6, типа Э46-Т марок МР-3, ОЗС-4, ЦМ-9, АНО-3) используют в основном для сварки низкоуглеродистых сталей. Металл шва, полученный данными электродами, по своему качеству занимает промежуточное положение между металлами швов, полученных электродами с рудно-кислыми и фтористо-кальциевыми покрытиями. Электроды с покрытием рутилового типа мало склонны к образованию пор при сварке по загрязненной и окисленной поверхности, при колебаниях длины дуги. Пористость в металле шва обнаруживается при сварке сталей с повышенным содержанием кремния, при сварке на повышенной силе тока и сварке электродами, прокаленными при относительно высокой температуре. Сохранение определенной гарантированной влажности электродного покрытия позволяет обеспечить наименьшую предрасположенность металла шва к пористости. С этой целью рекомендуют отсыревшие электроды с рутиловым покрытием прокаливать при температуре 180…200 ^oС в течение 1 ч и использовать электроды для сварки через сутки после прокалки.

Металл шва электродов с рутиловым покрытием имеет примерно такую же стойкость против кристаллизационных трещин, как и с рудно-кислым. Шлаковую основу покрытия рутилового типа составляют рутил, алюмосиликаты, карбонаты. Газовая защита создается за счет разложения карбонатов и органических составляющих покрытия.

Металл швов, выполненных электродами с рутиловым покрытием, в зависимости от состава покрытия представляет собой полуспокойную или спокойную сталь. Раскисление металла шва осуществляется марганцем и кремнием. Источником марганца служит ферромарганец покрытия, кремний переходит в шов за счет развития кремниево-восстановительного процесса. Содержание кислорода в металле шва обычно не превышает 0,04…0,08 %. Малая чувствительность электродов с покрытием рутилового типа к ржавчине и окалине на свариваемых кромках обусловлена малой основностью шлаков. Последнее, как известно, способствует формированию силикатов, что приводит к снижению активности окислов железа в шлаке. Благодаря этому уменьшается переход окислов железа из шлака в сварочную ванну. Шлаки хорошо смачивают жидкий металл и благодаря этому, обеспечивают хорошую шлаковую защиту. В результате снижается вероятность образования пор из-за растворения и выделения азота, попадающего в дуговой промежуток при удлинении дуги.

Электроды с рутиловым покрытием имеют высокие сварочно - технологические свойства, характеризуются малым коэффициентом разбрызгивания. При сварке этими электродами обеспечивается хорошая отделимость шлака и формирование швов с плавным переходом. Металл шва имеет достаточно высокие прочностные и пластические свойства.

Электроды с органическим покрытием (типа Э42-О марок ОМА-2, ВСП-1, ВСЦ-2) применяют относительно редко; их используют при сварке металла малых толщин, при сварке трубопроводов. При сварке электродами с покрытием органического типа защита металла обеспечивается газами, образующимися в результате разложения органических составляющих покрытия. Для обеспечения хорошей газовой защиты в состав покрытия вводят значительное количество органических составляющих. Например, состав покрытия электродов ОМА-2: 46,8 % пищевой муки; 36,5 % титанового концентрата (FеОТiO₂); 3,5 % марганцевой руды; 2 % калийной селитры; 6 % ферромарганца; 5,2 % ферросилиция. Коэффициент массы покрытия 10 %. Электродный стержень - низкоуглеродистая проволока Св-08А или Св-08 (ГОСТ 2246-70). Образующиеся в результате разложения органических составляющих газы содержат значительные количества водорода и паров воды. Для предупреждения растворения водорода в жидком металле и образования пор, вызванных его выделением, в состав покрытия введены титановый концентрат и марганцевая руда, формирующие в процессе плавления электрода окисленные шлаки. Раскисление металла шва кремнием позволяет предупредить образование пор из-за окисления углерода. Малый коэффициент массы покрытия позволяет использовать электроды для сварки тонкого металла при наличии зазоров в соединении и для сварки первого слоя шва без подкладок.

Сварка под флюсом.

Для сварки углеродистых сталей применяют плавленые флюсы и лишь в некоторых случаях керамические. В случае использования плавленых флюсов легирование происходит в результате развития окислительно-восстановительных реакций. При использовании керамических флюсов происходит дополнительное легирование также за счет ферросплавов в составе флюса.

Плавленые флюсы (АН-348-А, ОСЦ-45, АН-60 и др.) при сварке низкоуглеродистых сталей используют в сочетании с низкоуглеродистой проволокой кипящей плавки. Типичными представителями этой группы являются высокомарганцовистые флюсы-силикаты АН-348-А и ОСЦ-45, которые в сочетании с электродной проволокой св-08 или св-08А обеспечивают достаточное раскисление металла шва. Металл шва обладает малой склонностью к образованию пор и кристаллизационных трещин. Малая склонность металла шва к образованию пор и кристаллизационных трещин при сварке под высокомарганцовистыми флюсами обусловлена тем, что значительная часть серы при наличии в шлаке больших количеств MnO находится в виде соединений MnS.

Основу шлаковой системы флюсов АН-348-А и ОСЦ-45 составляют окислы марганца и кремния; их соотношение несколько отличается от стехиометрического, отвечающего бисиликату марганца (МпОSiO₂), - имеется некоторый избыток SiO₂. Подобная композиция шлака обеспечивает переход элементов раскислителей кремния и марганца в сварочную ванну в результате развития на границе раздела шлак-металл кремне- и марганце восстановительных процессов. Основной недостаток подобного способа введения элементов раскислителей в сварочную ванну заключается в загрязнении металла шва микроскопическими и субмикроскопическими шлаковыми включениями (суммарное содержание кислорода в металле шва достигает 0,05%). Это вызывает некоторое снижение пластических свойств металла шва и его ударной вязкости. Однако, несмотря на некоторое загрязнение металла шва шлаковыми включениями, применительно к низкоуглеродистым сталям пластические свойства металла шва характеризуются достаточно высоким уровнем (_н = 10…14 кгс м/см²).

Для придания определенных физико-технологических свойств (вязкости, температуры плавления, чувствительности к влаге и др.) в состав флюса вводят фтористый кальций. Малая склонность металла шва к образованию кристаллизационных трещин при сварке под высокомарганцовистыми флюсами обусловлена тем, что значительная часть серы при наличии в шлаке больших количеств МnО находится в виде соединения МnS.

При сварке под высокомарганцовистыми флюсами-силикатами возможен переход фосфора из шлака в сварочную ванну. Во флюс фосфор попадает как примесь с марганцевой рудой. Поскольку фосфор понижает ударную вязкость металла шва, то при использовании высокомарганцовистых флюсов особенно необходимо следить за чистотой флюса по фосфору.

Малая склонность к образованию пор в металле шва при наличии окалины или ржавчины на свариваемых кромках обусловлена наличием в шлаке (Si0₂) и (СаF₂). Окись кремния понижает концентрацию свободной закиси железа в шлаке, благодаря чему уменьшается переход кислорода в сварочную ванну. Развитие кремне-восстановительного процесса до известных пределов (по содержанию окалины или ржавчины) обеспечивает достаточный переход кремния в сварочную ванну. Тем самым предотвращается образование пор, вызванных выделением СО.

Малая чувствительность к влаге, входящей в состав ржавчины, или адсорбированной, обусловлена наличием во флюсе фтористого кальция. Снижение вероятности образования пор при сварке под флюсом типа АН-348-А достигается также путем введения во флюс некоторого количества высших окислов марганца (Мп₂О₃), которые повышают окислительные условия в зоне сварки. О содержании Мn₂O₃, во флюсе можно судить по цвету флюса; оптимальному содержанию соответствуют коричневый, желтый, бурый и темно-коричневый оттенки флюса. Черные, не просвечивающиеся зерна указывают на чрезмерное содержание Мп₂О₃, зеленые - на малое.

Фтористый кальций понижает стабильность горения дуги и служит источником образования вредных фтористых газов. Для повышения стабильности горения дуги при питании ее переменным током необходимы источники с повышенным напряжением холостого хода (не ниже 65...70 В). Необходимой защиты зоны сварки от атмосферы воздуха и устойчивого протекания процесса достигают при определенной толщине слоя флюса, которую назначают в зависимости от мощности дуги (толщина слоя флюса составляет 25 - 35 мм при силе сварочного тока I = 200...400 А и 45...60 мм при I = 800...1200 А).

Формирование металла шва зависит от физического состояния флюса, пемзовидного или стекловидного. Пемзовидные флюсы (например, АН-60) обладают меньшей объемной массой, чем стекловидные (например, АН-348-А), и поэтому плавятся легче. Это обеспечивает большую подвижность дуги и способствует формированию широких швов с малым усилением. Пемзовидные флюсы используют при сварке на большой скорости. Однако защитные свойства пемзовидного флюса ниже. Так, например, при сварке под стекловидным флюсом содержание азота в металле шва составляет 0,0025 %, а под пемзовидным 0,038%. Пемзовидный флюс может вносить в зону дуги большее количество водорода (влаги), поэтому пемзовидные флюсы требуют более тщательного контроля влажности.

Формирующая способность флюса зависит также от его грануляции, поскольку последняя определяет газопроницаемость флюса. С увеличением мощности дуги хорошее формирование шва сохраняется при обеспечении достаточной газопроницаемости. Поэтому с увеличением мощности дуги используют более крупнозернистый флюс.

Режимы автоматической сварки под флюсом могут изменяться в широких пределах в зависимости от толщины свариваемых элементов, диаметра электрода, формы шва (прямолинейный, кольцевой), имеющегося оборудования и др.

Металл швов, выполненных автоматической сваркой под флюсом, имеет достаточно высокие свойства: _в =44...50 кгс/мм² (_0,2 = 25...30 кгс/мм²;  = 26…32 %.

Керамические флюсы (К-2, КВС-19, К-11 и др.) используют для сварки низкоуглеродистых сталей. По сравнению с плавлеными флюсами керамические менее чувствительны к образованию пор при наличии на свариваемых кромках ржавчины и влаги. Однако керамические флюсы обладают меньшей прочностью, что затрудняет их многократное использование, и более чувствительны к режиму сварки. Применительно к сварке низкоуглеродистых сталей наиболее рационально и экономически оправдано использовать керамические флюсы для сварки ржавого и увлажненного металла, когда операция зачистки, обеспечивающая полное удаление ржавчины, вызывает значительные трудности.

Указанные свойства керамических флюсов обусловлены особенностями их производства - отсутствием процесса плавления при их изготовлении. В составе флюса помимо шлакообразующих компонентов имеются элементы-раскислители, а также легирующие элементы в виде ферросплавов, кроме того, в состав флюса возможно введение газообразующих компонентов. Подобная композиция керамических флюсов позволяет в более широких пределах регулировать металлургические процессы, протекающие в зоне сварки.

Для низкоуглеродистых сталей разработаны керамические флюсы на двух шлаковых основах: FеО -ТiO₂ - SiO₂ - Аl₂О₃ - СаF₂ (флюсы К-1, К-2) и MnO - SiO₂ - СаF₃ (флюсы КВС-19, К-10, К-11). В настоящее время промышленное применение нашли флюсы второй шлаковой системы. Шлаковая основа указанных флюсов близка к шихте высокомарганцовистых флюсов - силикатов (ОСЦ-45, АН-348-А).

Состав флюса К-11: 60% марганцевой руды; 20% Si0₂; 10% СаF₂; 10% ферросилиция; 15% натриевого жидкого стекла (от массы сухой смеси). Наличие в шихте легко диссоциирующих высших окислов марганца создаст окислительную атмосферу в зоне сварки, что приводит к снижению парциального давления водорода в газовой фазе.

В сочетании с фтористым кальцием и окисью кремния это обеспечивает более высокую стойкость швов против образования пор из-за ржавчины. Керамический флюс К-11 обеспечивает более высокую стойкость против образования пор по сравнению с флюсом КВС-19 за счет некоторого повышения концентрации фтористого кальция (плавикового шпата) и марганцевой руды. При этом несколько увеличенное содержание ферросилиция способствует достаточному раскислению.

При сварке под керамическими флюсами КВС-19 и К-11 в сочетании с электродной проволокой Св-08 и Св-08А легирование металла шва марганцем обеспечивается за счет развития марганце восстановительного процесса, кремнием, по-видимому, - за счет непосредственного перехода его из флюса в сварочную ванну. Металл шва, выполненный с применением керамических флюсов в сочетании с низкоуглеродистой проволокой, имеет достаточно высокие прочностные свойства, не уступающие свойствам металла, выполненного под плавлеными флюсами.

Дуговая сварка в атмосфере защитных газов.

Для сварки углеродистых сталей в качестве защитного газа используют углекислый газ, реже смеси инертного газа с кислородом или углекислым газом.

Сварку в атмосфере инертных газов вольфрамовым электродом применяют для металла толщиной до 2 мм. Часто для исключения присадочной проволоки сваривают соединения с отбортовкой кромок. Сварку плавящимся электродом применяют для металла толщиной более 0,8 мм. Диаметр электродной проволоки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла в пределах 0,5…3 мм. В качестве защитного газа используют в основном аргон, для повышения стабильности горения дуги, улучшения формирования шва и понижения чувствительности процесса к пористости из-за водорода применяют аргон с добавкой кислорода (до 5%) или углекислого газа (до 10%).

Сварку в атмосфере углекислого газа широко используют при изготовлении изделий из углеродистых сталей. В зависимости от толщины свариваемого металла применяют или неплавящийся - угольный или графитовый электрод (для толщин до 2 мм), или плавящийся электрод (для толщин свыше 0,8 мм).

Углекислый газ обеспечивает защиту металла в зоне сварки от атмосферы воздуха, но в то же время окисляет защищаемый металл. Окисление жидкого металла происходит в результате непосредственного взаимодействия металла с углекислым газом:

Fе + СО₂ = FеО + СО,

а также с кислородом, образующимся в результате диссоциации углекислого газа

2СО₂ == 2СО + 0₂, 2Fе + О₂ = 2FеО.

Окисление жидкого металла вызывает большие потери легирующих элементов из капель электродного металла, приводит к повышению содержания кислорода в металле сварочной ванны. В результате возрастает вероятность образования пор из-за выделения окиси углерода в процессе кристаллизации, и снижаются механические свойства металла шва. Образование пор из-за выделения окиси углерода при сварке углеродистых сталей предотвращается, если металл шва содержит до О,12…0,14% С, не ниже О,17…0,20% Si, не ниже О,5…0,8% Мn. При этом металл шва характеризуется малой склонностью к образованию кристаллизационных трещин и достаточно высокими механическими свойствами. Увеличение содержания углерода приводит к повышению вероятности образования кристаллизационных трещин. Повышение содержания кремния сверх 0,45% понижает пластические свойства металла шва и также увеличивает вероятность образования кристаллизационных трещин. Вероятность их образования снижается при повышении содержания марганца до 1,2%.

В большинстве случаев при сварке низкоуглеродистых сталей беспористые швы указанного выше состава получают при применении кремне марганцовистых электродных проволок Св-98Г2С и Св-О8ГС, обеспечивающих малую загрязненность металла шва окисными включениями. Содержание окисных включений при сварке низкоуглеродистой стали проволокой Св-08ГС составляет 0,014%, а проволокой Св-08Г2С 0,009%. Меньшая загрязненность металла шва окисными включениями при сварке низкоуглеродистой стали проволокой Св-08Г2С обусловлена более рациональным содержанием кремния и марганца в металле шва (0,23% Si, 0,72% Мn), при котором продукты раскисления формируются в виде жидких силикатов.

Процесс дуговой сварки в атмосфере углекислого газа менее чувствителен к ржавчине на свариваемых кромках по сравнению со сваркой под флюсом. Это обусловлено оттеснением газовой струей влаги, испаряющейся при сварке из ржавчины, и окислительными свойствами газовой среды. Однако подобный эффект достигается при использовании углекислого газа с малым содержанием паров воды. Использование углекислого газа с повышенным содержанием паров воды может привести к образованию пор в швах и снижению пластических свойств металла шва. В подобных случаях необходима предварительная осушка газов. Обычно для этой цели используют поглотители (хлористый кальций, силикагель и др.).

На свойства металла шва (образование пор, механические свойства) большое влияние оказывают также загрязнения, имеющиеся на поверхности электродной проволоки: технологическая смазка (чаще всего мыло), антикоррозионная смазка (обычно нитрит натрия), ржавчина. Наиболее рациональный способ удаления поверхностных смазок - прокалка проволоки при температуре 150…250 °С в течение 1,5…2 ч. Ржавчину удаляют травлением или зачисткой перед прокалкой.

Образование пор при сварке возможно при нарушении газовой защиты: при длинной дуге, наличии сквозняков, значительных зазоров в соединениях. Нарушение защиты приводит к повышению содержания кислорода и азота в металле шва и образованию пористости.

Если по условиям сварки не обеспечивается достаточная защита зоны сварки углекислым газом, то для предотвращения образования пор и получения металла шва с высокими пластическими свойствами рационально использовать специальную проволоку, содержащую нитридообразующие элементы, Св-15ГСТЮЦА или Св-20ГСТЮА (проволока разработана для дуговой сварки без защиты). В подобных случаях возможно также применение порошковой проволоки, создающей дополнительную защиту расплавленного металла шлаком, поскольку сердечник порошковой проволоки содержит не только элементы раскислители, но и шлакообразующие компоненты.

Для сварки в углекислом газе используют проволоки рутил- флюоритного (ПП-АН4, ПП-АН9 и др.) и рутилового (ПП-АН8 и др.) типов. Применение порошковой проволоки взамен проволоки сплошного сечения позволяет также повысить устойчивость горения дуги, уменьшить разбрызгивание электродного металла, повысить пластические свойства металла и улучшить формирование швов. При применении порошковой проволоки необходимо иметь в виду, что увлажнение материала сердечника проволоки может привести к образованию пор.

Прокалка проволоки при температуре 240...250 °С позволяет предотвратить развитие указанных дефектов. При этом обеспечивается также удаление с поверхности проволоки технологической смазки. Сварку в атмосфере углекислого газа угольным или графитовым электродом выполняют на постоянном токе прямой полярности.

При сварке на обратной полярности наблюдается науглероживание металла шва. Сварку плавящимся электродом выполняют на постоянном токе обратной полярности. При сварке на прямой полярности снижается стабильность горения дуги и повышается разбрызгивание электродного металла.

При сварке в углекислом газе наблюдается повышенное, по сравнению с другими способами сварки разбрызгивание электродного металла (даже при сварке на обратной полярности при достаточной плотности тока). Некоторая часть капель расплавленного металла, вылетающих из зоны сварки, прилипает или сплавляется со свариваемой деталью, соплом горелки и токоподводящим мундштуком. Налипание капель на поверхность сопла и токоподводящего мундштука может нарушить равномерную подачу электродной проволоки, ухудшить газовую защиту, поэтому необходимо периодически очищать сопло и токоподводящий мундштук от брызг. В некоторых случаях требуется удаление прилипших капель с поверхности изделия. Снижению разбрызгивания электродного металла способствуют увеличение тока, уменьшение диаметра электродной проволоки и напряжения дуги. Для уменьшения прилипания капель к деталям горелки и поверхности свариваемого изделия иногда применяют противопригарные смазки, например, алюминиевую пудру, замешенную на жидком стекле, или смесь циркона с жидким стеклом и др.

Лекция № 38