- •Технологические процессы и производства (теоретический курс) введение
- •Технологическая подготовка производства (тпп)
- •Общие положения
- •1.1.1. Порядок проведения технологической подготовки производства
- •Содержание работ типовой схемы организации тпп при технологическом обеспечении
- •Технологическая подготовка производства при проектировании изделия
- •1.1.2. Типы производства, формы организации и виды технологических процессов Типы производства
- •Формы организации технологических процессов
- •Виды технологических процессов
- •1.2. Структура технологического процесса и его основные характеристики
- •Маршрут изготовления вала
- •Характеристики технологического процесса
- •1.3. Основные принципы технологического проектирования
- •1.4. Технологические процессы сборки
- •2. Точность механической обработки
- •2.1. Точность и ее определяющие факторы
- •2.2. Статистические методы исследования точности механической обработки
- •2.2.1. Метод кривых распределения погрешностей
- •2.2.2. Графоаналитический метод (метод точечных диаграмм)
- •2.3. Расчетно-статистический метод исследования точности
- •2.3.1. Погрешности установки. Стандарты по базированию и установочным элементам
- •Основные рекомендации о порядке выбора баз и решаемые при этом задачи
- •Условные обозначения опор
- •Погрешность положения заготовки εпр, вызываемая неточностью приспособления
- •2.3.2. Упругие деформации технологической системы
- •2.3.3. Износ режущего инструмента
- •Начальный uн и относительный u0, износ режущих инструментов при чистовом точении и растачивании
- •2.3.4. Тепловые деформации технологической системы
- •Зависимость удлинения резца от различных факторов
- •Тепловые деформации станков
- •Тепловые деформации изготавливаемой детали
- •2.3.5. Геометрические неточности станков и режущего инструмента
- •Классификация станков по точности
- •2.3.6. Деформации заготовок, вызываемые внутренними напряжениями
- •2.3.7. Размерная наладка станков
- •Наладка методом пробных стружек и промеров
- •Размерная наладка по пробным деталям
- •Рекомендации по размерной наладке методом пробных деталей
- •Размерная наладка по калибрам наладчика
- •Статическая наладка
- •2.3.8. Колебания при механической обработке
- •Методы борьбы с колебаниями
- •2.3.10. Управление точностью механической обработки
- •3. Качество поверхностного слоя деталей
- •3.1. Критерии качества поверхностного слоя
- •3.2. Влияние технологических факторов на величину шероховатости
- •4. Определения припусков для механической обработки
- •Расчетная длина заготовки при определении
- •5. Проектирование технологических процессов механической обработки
- •5.1. Типизация технологических процессов
- •5.2. Групповой метод обработки
- •5.2.1. Группирование деталей
- •5.2.2. Комплексная деталь
- •5.3. Модульная технология
- •5.4. Последовательность и правила проектирования технологических процессов изготовления деталей
- •5.4.1. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса
- •Соотношения между допусками размера, формы и параметрами шероховатости цилиндрических поверхностей
- •Анализ технологичности изделий
- •Требования к технологичности формы детали
- •Примеры технологичных и нетехнологичных конструкций
- •Выбор материала заготовки
- •Технологические свойства сталей
- •Коэффициенты обрабатываемости резанием различных материалов
- •Значения критического диаметра Dk прокаливаемости
- •Структура и свойства сердцевины детали
- •Механические свойства стали 45хн после то
- •Наличие удобных и надежных баз
- •5.4.2. Определение типа производства
- •Годовая программа выпуска деталей по типам производств
- •Организационно-технические характеристики типов производства
- •5.4.3. Определение класса детали и выбор в качестве аналога действующего типового или группового технологического процесса
- •Пример декодирования и укрупненного анализа
- •5.4.4. Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления
- •Характеристика основных методов получения заготовок литьем
- •Характеристика основных методов получения заготовок обработкой давлением
- •5.4.5. Выбор технологических баз
- •5.4.6. План обработки отдельных поверхностей
- •Основные методы и виды обработки наружных цилиндрических поверхностей
- •5.4.7. Проектирование технологического маршрута обработки заготовки
- •Этапы технологического процесса
- •Этапы обработки
- •5.4.9. Нормирование технологических операций
- •6. Типовые технологические
- •6.1. Технология изготовления валов
- •6.1.1. Характеристика валов
- •Технологические задачи
- •Форма и размеры центровых отверстий
- •6.1.4. Методы обработки наружных цилиндрических поверхностей
- •6.1.4.1. Методы предварительной обработки наружных цилиндрических поверхностей
- •Обработка на токарно-карусельных станках
- •Обработка на токарно-револьверных станках
- •6.1.4.2. Методы чистовой обработки наружных цилиндрических поверхностей
- •Шлифование
- •6.1.4.3. Методы повышения качества поверхностного слоя деталей
- •6.1.5. Обработка на валах элементов типовых сопряжений
- •6.1.5.1. Обработка на валах шпоночных пазов
- •6.1.5.2. Обработка на валах шлицев
- •6.1.5.3. Обработка на валах резьбовых поверхностей
- •6.1.6. Типовые маршруты изготовления валов
- •6.1.6.1. Примеры типовых маршрутов изготовления ступенчатых шлицевых валов
- •6.3. Технология изготовления корпусных деталей
- •6.3.1. Характеристика корпусных деталей
- •6.3.2. Материал и заготовки для корпусных деталей
- •1.3.3. Основные схемы базирования
- •6.3.4. Методы обработки плоских поверхностей
- •6.3.4.1. Обработка плоских поверхностей лезвийным инструментом
- •6.3.4.2. Обработка плоских поверхностей абразивным инструментом
- •6.3.5.1. Пример типового маршрута изготовления кронштейна
- •6.4. Технология изготовления зубчатых колес
- •6.4.1. Характеристика зубчатых колес
- •6.4.2. Материалы и заготовки зубчатых колес
- •6.4.3. Основные схемы базирования
- •6.4.4.1. Нарезание зубчатых колес методом копирования
- •6.4.4.2. Нарезание зубчатых колес методом обкатки
- •6.4.4.3. Накатывание зубчатых колес
- •6.4.4.4. Обработка торцовых поверхностей зубьев зубчатых колес
- •6.4.4.5. Методы отделочной обработки зубьев зубчатых колес
- •6.4.5. Типовые маршруты изготовления зубчатых колес
- •6.4.5.1. Пример типового маршрута изготовления зубчатого колеса
- •7. Автоматизация технологической подготовки производства
- •8. Оформление технологической документации
- •8.1. Маршрутная карта
- •Сведения, вносимые в отдельные графы и строки маршрутной карты
- •8.2. Операционная карта
- •8.3. Карта эскизов
- •8.4. Документы технического контроля
- •Информация, вносимая в карту технического контроля
8.2. Операционная карта
Структура построения операционной карты (ОК) идентична мар-шрутной. Запись информации выполняется построчно с привязкой к соответствующим служебным символам (см. разд. 5.1).
Указание единиц величины следует выполнять в заголовках или подзаголовках соответствующих граф. Допускается указывать единицы величины параметров технологических режимов после их числовых значений, например, 40 мм; 0,2 мм/об; 36 м/мин.
Указание данных по технологическим режимам следует выполнять после записи состава применяемой технологической оснастки.
При указании данных по технологической оснастке информацию следует записывать в следующей последовательности: 1) при-способления; 2) вспомогательный инструмент; 3) режущий инстру-мент; 4) средства измерения.
В целях разделения информации по группам технологической ос-настки и поиска необходимой информации допускается перед указанием состава применять условное обозначение видов: приспособлений — «ПР»; вспомогательного инструмента — «ВИ»; режущего инструмента — «РИ»; средств измерений — «СИ». Например, СИ. АВВХХХ. Пробка 0 24Р7-пр.
При описании содержания перехода необходимо указывать данные по То и Тв. Это следует выполнять на уровне строки, где заканчи-вается описание содержания перехода под служебным символом «О».
Большинство граф операционной карты соответствует аналогич-ным графам маршрутной карты. Информацию по дополнительным графам следует вносить в соответствии с рис. 5.2 и табл. 5.8.
Таблица 5.8
Информация по дополнительным графам операционной карты
Запись содержания перехода следует выполнять в соответствии с рекомендациями табл. 5.9. Полную запись делают при необходимо- сти перечисления всех выдерживаемых размеров. Сокращенная ис- пользуется при ссылке на условное обозначение конструктивного элемента обрабатываемого изделия. Данная запись выполняется при достаточной графической информации. Для промежуточных переходов, не имеющих графических иллюстраций, в содержании следует указывать исполнительные размеры с их предельными отклонениями и при необходимости шероховатость обработанной поверхности и
другие технические требования. Например, «Точить поверхность 3, выдерживая d = 40-0,34 и l= 100±0,4».
Переходы (основные и вспомогательные) нумеруются арабскими цифрами 1, 2, 3...
В общем случае в содержание перехода включается:
1) ключевое слово, характеризующее метод обработки, выражен-ное глаголом в неопределенной форме (см. табл. 5.10);
2) наименование в (существительное в винительном падеже) об-рабатываемой поверхности, конструктивных элементов или предметов производства, например, «отверстие», «фаску», «канавку», «заготовку» и т. п.;
3) информация о размерах обработки резанием или их условных обозначениях, приведенных на операционных эскизах и указанных там арабскими цифрами в окружности диаметром 6...8 мм (табл. 5.9);
4) дополнительная информация, характеризующая количество одновременно или последовательно обрабатываемых поверхностей, характер обработки, например, «предварительно», «последователь-но», «по копиру».
Параметры шероховатости обрабатываемой поверхности указы-ваются только обозначениями на операционном эскизе. Допускается указывать в тексте содержания операции информацию о параметре шероховатости предварительно обрабатываемых поверхностей (промежуточных переходов), если это нельзя указать на операционном эскизе, например, «фрезеровать предварительно поверхность 1, выдерживая высоту 70 ± 0,5, Rz = 50».
Таблица 5.10
Ключевые слова технологических переходов | |
Ключевое слово при обработке резанием |
Ключевое слово при слесарных работах |
Вальцевать Врезаться Галтоватъ Гравировать Довести Долбить Закруглить Заточить Затыловать Зенкеровать Зенковать Навить (на станке) |
Балансировать Базировать Завить Гравировать Гнуть Застегнуть Зачистить Запрессовать Калибровать Зенковать Навить Застопорить |
Продолжение табл. 5.10