Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5140
.pdf
В центрифуге согласно изобретению торф теряет около 65–75% своего содержания воды, которое
первоначально составляло около 87% массы, в то время как остаток, составляющий около 12%, состоит из
твердых компонентов. Полученный таким образом торфяной материал можно насыпать горкой с
естественным углом естественного откоса около 1,5°. Через несколько дней этот угол естественного откоса
увеличивается до 1,1°. После того, как материал полежит около трех дней, процентное содержание воды еще
больше уменьшается, и материал приобретает вид, подобный лигниту, по-видимому, за счет соединения с
кислородом воздуха, и его можно выкопать и спрессовать. Через 4–6 недель этот материал настолько
затвердевает, что его можно выкапывать, как в горшочках. Удельная плотность составляет около 1,23°.
Глубина слоя в этом случае составляет около 15–30 сантигран. 125 метров.
Если глубина слоя значительно увеличивается, предпочтительно до нескольких метров.
Начинается процесс карбонизации со значительным повышением температуры, 6 крыло 1310 269,993
соединено с цилиндром 57 и зацепляется с зубчатым колесом 64, которое соединено с цилиндром 56. Привод
дополнительно передается от зубчатого колеса 65 к зубчатому колесу 66, которое соединено с цилиндром 54,
далее от зубчатого колеса 67 к зубчатому колесу 50, которое соединено с цилиндром 52, и, наконец, от
зубчатого колеса 74 к зубчатому колесу 48, которое прочно установлено на валу цилиндра 44.
В этом случае глубина слоя должна быть такой, чтобы исключить любое повышение температуры,
приводящее к самовозгоранию. Кроме того, следует по возможности избегать болот, содержащих серу,
которые, однако, встречаются сравнительно редко, поскольку в таких болотах опасность самовозгорания
существует уже при температуре около 1200 °C.
На прилагаемых чертежах в качестве примера показаны различные конструктивные формы устройств,
пригодных для осуществления процесса в соответствии с описанным:
На фиг. 1 представлен разрез с частичной проекцией одного из вариантов конструкции аппарата согласно
изобретению для центрифугирования, сушки и коксования торфа искусственным нагревом.
На рис. 2 показана другая конструктивная форма центрифужного диска. Торф разрезается земснарядом,
предпочтительно режущим земснарядом, и выгружается на свою подающую пластину 41 (рис. 1) между
цепными или ленточными конвейерами 42, 43, которые направляются по роликам 44, 45 и 46, 47
соответственно. Два ленточных конвейера 42, 43 захватывают торф 40, поступающий в направлении,
указанном стрелками, направляют его дальше и одновременно распределяют, при этом толщина слоя
уменьшается за счет сжатия, и подают образовавшийся торф в отжимную машину, состоящую из цилиндров
52, 53, 54, 55, 56 и 57. Расстояние между этими роликами, как видно из рисунка, постоянно уменьшается, так
что в конечном итоге торфяной торф сжимается между роликами 56 и 57 до очень тонкой толщины всего лишь
несколько миллиметров.
Цилиндры 52, 54, 55 и 53 предпочтительно имеют шероховатую поверхность, тогда как цилиндры 56 и 57
предпочтительно гладкие и покрыты каучуком или аналогичным материалом.
Кроме того, количество пар цилиндров отжимной машины может быть увеличено или уменьшено, а последняя
может быть даже исключена, и сжатие торфа может быть оставлено только на конвейерах с ленточным или
цепным приводом 42 и 43.
Привод данного устройства в движение может осуществляться, например, с помощью ременного шкива 58 на
валу цилиндра 46 посредством ремня 59.
Вращательное движение цилиндра 46 передается зубчатыми колесами 49 и 75 на зубчатое колесо 51,
соединенное с цилиндром 53, оттуда зубчатым колесом 60 на зубчатое колесо 61, соединенное с цилиндром
55, оттуда зубчатым колесом 62 на зубчатое колесо 63, соединенное с цилиндром 55. С помощью ленточных
или цепных конвейеров и отжимающей машины максимально возможное количество несвязанной воды,
содержащейся между волокнами и в порах торфа.
В остальном, поставка и, при желании, предварительное измельчение торфа могут быть осуществлены
любым другим подходящим способом. Кроме того, прессование торфа может быть полностью исключено.
Торфяной материал поступает в бункер 1 диаметром 90°, из которого он подается на шнековый конвейер 2,
который выгружает торф только на диск 3. Диск имеет вогнутую форму со стороны подачи и закреплен на валу
4, который удерживается в подшипниках 915 5, 6 и приводится в движение через соответствующую муфту 7,
например, непосредственно электродвигателем 8 с высокой угловой скоростью. Вал 4 может проходить через
диск 3 и может как переносить торф, так и приводить в движение шнековый конвейер 2.
Диск 3 имеет вогнутую поверхность, так что подаваемый на него торф, с одной стороны, перемещается за
счет трения и, таким образом, центрифугируется, а с другой стороны, постоянно отклоняется от направления
своего движения, так что во время центрифугирования торфа новые частицы торфа под действием
центробежной силы постоянно соприкасаются с вогнутой поверхностью диска, и в этих условиях из-за
препятствий они разрываются. Однако, помимо этого, на диск 115 в большом количестве установлены
специальные жесткие препятствия 9, например, жесткие проволочные штифты или тому подобное, между
которыми должен проходить торфяной материал, перемещаясь вместе с ним и центрифугируясь, но всегда
снова соприкасаясь с другими жесткими препятствиями, расположенными дальше, и, таким образом,
разрываясь на куски. Если такие специальные препятствия 9 не предусмотрены, диск 3 может быть
целесообразно сделать шероховатым.
Центрифугированный и вскрытый торфяной материал и вода, извлеченная из него, поступают в камеру 10,
которая кольцевая, окружающая диск, и открывается снизу в камеру шнекового компрессора 11, а сверху
соединена с всасывающим устройством, например, вентилятором или насосом 12, которое отсасывает путем
всасывания мелкодисперсную воду, освободившуюся от осадка, и выпускает ее наружу. Однако действие
всасывания, которое может создать частичный вакуум, достаточный для облегчения выпуска воды,
ограничено, так что твердые компоненты торфяной таблетки не уносятся им. Торфяной материал, падающий
на конвейерную ленту или в камеру шнекового компрессора 11, теряет около 65–75 процентов своего
содержания воды и может быть сжат и подан через мундштук 14 подходящего поперечного сечения,
например, прямоугольного сечения, в виде шнура, в машину, не показанную на рисунке, которая
автоматически разрезает шнур, состоящий из Торф уже находится в форме, пригодной для складирования
или укладки в брикеты, которые укладываются известным укладчиком поодиночке или в больших количествах
на небольшие доски, которые выдвигаются вперед или на перфорированные пластины, а летом
транспортируются на них в сушильную камеру. Эту сушильную или штабелирующую камеру можно с успехом
поддерживать путем нагрева до необходимой температуры сушки, чтобы она была независима от внешней
температуры и погодных условий. В ней брикеты теряют еще определенный процент воды. Здесь им можно
дать полностью высохнуть, или после затвердевания их можно закрепить так, чтобы через них мог проходить
воздух до полного высыхания. Летом это длится около четырех недель. Если сушка производится на
открытом воздухе, дождь не причинит вреда, так как брикеты из-за содержания битума маслянистые, и дождь
стекает с них. После этой сушки может последовать дальнейшая сушка в печах, которые поддерживаются при
подходящей температуре и в которых торф при желании можно коксовать. Повышение температуры в печи
контролируется таким образом, что происходит постепенная окончательная сушка до определенного
момента. возможно без образования трещин.
Материал, подаваемый через новую машину, также особенно хорошо подходит для использования в качестве
связующего вещества для бурого угля, например, богемского бурого угля с содержанием воды всего около 6
процентов, а также для мелкого бурого угля, шахтного угля, кокса и мелкого кокса, поскольку такие виды угля
без связующего вещества очень трудно формовать в брикеты или придавать им твердую форму.
Торфяной материал, обработанный с помощью новой машины, также может быть подвергнут термической
обработке после достижения необходимой степени сухости при температурах до 2000 °C, чтобы устранить
гигроскопические свойства материала и максимально удалить всю воду и негорючие газы, в результате чего
получается топливо, почти идентичное шахтному углю или в некоторых случаях превосходящее его,
поскольку оно содержит все ценные компоненты торфа. Однако в качестве альтернативы материал может
быть коксован при температуре около 680–7500 °C, в результате чего получается твердый кокс, который
также используется в качестве шихты доменных печей и имеет особое значение для производства стали,
поскольку не содержит примесей, и в частности, серы.
Тот факт, что с помощью показанного на примере аппарата подается торф с настолько низким содержанием
воды, что его уже можно штабелировать, представляет собой весьма существенное преимущество,
обеспечиваемое изобретением. К этому можно добавить удивительно высокую производительность машины,
которая легко перерабатывает 50 кубических метров торфа в час, производительность, недостижимая с
помощью измельчительных аппаратов аналогичных размеров. Привод машины осуществляется с угловыми
скоростями, порядок величины которых в случае предпочтительной конструктивной формы составляет около
1200–1500 оборотов в минуту, и с внешней периферийной скоростью, которая в конструктивной форме,
принятой в качестве примера, составляет от 90 до 150 метров в секунду.
Целесообразно, хотя и не является абсолютно необходимым для осуществления изобретения, предусмотреть
направляющую пластину 15 (рис. 1), которая соединена внутренне с камерой шнекового конвейера 2 и внешне
с камерой 10 и которая находится на таком расстоянии от диска 3 или от концов препятствий 9, чтобы
полностью исключить любое измельчающее действие.
Однако также возможно заменить направляющую 15 диском 68, как показано на рис. 2, который соединен в
точке 69 в барабане червячного конвейера 2 или удерживается в роликовых подшипниках или подобных
устройствах 70, и соединить этот диск 68 с помощью препятствий 9 с диском 3. Диски 3 и 68 будут вращаться,
и торф будет выбрасываться наружу. 115Возможность привода червячного компрессора 11 может быть также
обеспечена от вала 4, например, с помощью ременных шкивов 16 и 17 и ремня 18, при этом шкив 17
закреплен на приводном валу 19 червячного конвейера 11. Очевидно, что также могут быть предусмотрены
регулирующие устройства для электродвигателя 8 и переменные редукторы между ним и валом 4, а также
между последним и валом 19. 125Вал червячного конвейера 2 может приводиться в движение через
промежуточные шестерни по.
вал 4. Наконец, для каждого или любого из подвижных элементов, предусмотренных 130 " 269,993, могут быть
предусмотрены отдельные приводы либо к барабану 21, как описано, либо к брикетировочной машине,
например, в которой материал может прессоваться непосредственно в брикеты с помощью тепла самого
барабана 20. 70 Вода, отводимая от материала, конечно же, удаляется вместе с осушащими газами при 39.
Материал, перемещаемый через барабан 21, совершенно сухой 75, порошкообразный и напоминает
торфяной уголь.
Его теплотворная способность выше, чем у обычного шахтного угля, и в случае хороших торфяников
высокогорных районов составляет около 6000–7000 или более калорий. Он беден золой и не содержит серы.
Его можно перерабатывать в брикеты или использовать для других целей, как уже упоминалось ранее.
При желании, помимо барабана 21, в точно таком же расположении, можно добавить третий барабан 85.
Может быть подключен барабан, который, однако, снабжается нагревательными газами, имеющими
температуру около 7500 °C, которые проходят через барабан противотоком и выходят с другого конца, а
затем, после охлаждения, при необходимости, могут быть поданы в барабан 21, что делает нагревательные
средства 34 излишними.
Вполне понятно, что последовательно можно соединить только барабан 20, или барабаны 20, 21, или,
наконец, все 95 из упомянутых барабанов, но это не обязательно.
Как видно из поперечного сечения на рис. 1, червь 2 расположен настолько близко к диску 3, что торф
выгружается из него непосредственно к препятствиям 9. Этот конец червя 2 также может быть заменен
радиально или косо расположенными метательными лопастями, которые разбрасывают торф 105 с
начальной скоростью, которая может быть определена заранее, на диск 3 или между препятствиями 9.
Аналогичное устройство, конечно, может быть использовано и в случае конструкции 110 двойного диска
согласно рис. 2 с вогнутыми или плоскими, одинарными или множественными стенками 3, 68.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения 115 и способ его осуществления, мы заявляем,
что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_269994.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=269994&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB269994A
[]
PA Tr EN Tu SPE 9 CIFICAT 1 O-N
Я, Гарольд Джордж О. Кт. Уикшианк Фэйрвезер, проживающий по адресу: Чансери-лейн, 65-66, Лондон, WC 2,
и Сент-Винсент-плейс, 29, Глазго, дипломированный патентный поверенный, гражданин Великобритании,
настоящим заявляю о характере данного изобретения (сообщение от Urbana Coke Corporation, Урбана,
Шампейн, Иллинойс, Соединенные Штаты Америки, корпорации, организованной в соответствии с законами
штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки) и о способе его осуществления, который будет подробно
описан и установлен в следующем заявлении: Согласно существующей практике, уголь коксуется либо в
печах типа «улей», либо в более современных печах для вторичной переработки. В первом типе уголь
рассыпается на под и воспламеняется при недостаточном подаче воздуха, а выходящие газы сгорают в
камере сгорания над углем и, сгорая, обеспечивают тепло, необходимое для... Процесс коксования. Все
летучие вещества либо расходуются, либо теряются. В обычном процессе получения побочных продуктов
уголь загружается во внешне нагреваемые коксовые камеры, а газы и пары отводятся для извлечения ценных
компонентов. В обоих этих процессах уголь подвергается воздействию температур и условий, которые не
подходят для получения кокса наиболее подходящего качества для всех целей, а в случае печи для побочных
продуктов пары подвергаются воздействию температур и условий, которые серьезно снижают долю более
ценных компонентов. Целью настоящего изобретения является создание процесса коксования угля, который
улучшит качество кокса и производимых побочных продуктов и снизит потребление топлива, используемого в
процессе. В соответствии с настоящим изобретением уголь, обычно классифицируемый как «некоксуемый»,
может использоваться для производства высококачественного кокса.
качественный отечественный или металлургический кокс.
Процесс и его преимущества по сравнению с ранее применявшейся практикой лучше всего понять,
рассмотрев природу обрабатываемого материала и его поведение при различных температурах. Хорошо
известно, что битуминозный уголь состоит в основном из целлюлозных и смолистых веществ, образующихся в
результате геологической трансформации растительного материала, из которого образуется уголь. Эти чисто
органические вещества, состоящие из углерода, водорода и кислорода, всегда сопровождаются водой в
различных пропорциях, обычно с некоторым количеством серы в органическом соединении или в соединении
с железом, или в обеих формах, и азотом в органическом соединении. Когда уголь нагревается, как при
коксовании, первое активное изменение состоит в удалении воды, которое происходит при температуре ниже
1000 °C, при этом температура угля остается на этом уровне до тех пор, пока практически вся вода не будет
удалена. На практике было установлено, что при повышении температуры выше 1000 °C из угля удаляется
много кислорода. Следующим наблюдаемым изменением после удаления воды является плавление
смолистого вещества, которое начинается при температуре При температуре около 3000 °C целлюлозный
материал растворяется в полужидком веществе, образуя с ним тяжелую пастообразную массу. Примерно при
той же температуре начинается активное разложение целлюлозного материала, а разложение смолистого
материала начинается приблизительно при 3500 °C. Продукты разложения, начиная с оксидов углерода и
водяного пара, включают в себя, наконец, твердый кокс, состоящий в основном из углерода с некоторым
количеством минеральных веществ, неподвижные газы и конденсируемые пары, причем газы и пары
образуются в полужидком веществе. Дата подачи заявки: 1 февраля 1926 г. № 2894/26, Полная спецификация
принята: 2 мая 1927 г.
Процесс коксующегося угля.
269 '994 /по мере того, как они оттуда выходят, материал /затвердевает, образуя пузырчатую массу кокса.
Характер летучих продуктов, а также кокса в значительной степени зависит от температуры, которой
подвергается материал. Начальные 7 фунтов, после соединения кислорода с углеродом и водородом,
образующимися в результате разложения угля при низкой температуре, в основном конденсируются в смолы
или, точнее, масла с относительно низкой удельной плотностью, что указывает на преобладание в них более
легких фракций. Особенно примечательно, что все компоненты этих масел имеют высокую ценность в данной
области; материалы низкой ценности или инертного характера практически отсутствуют. С другой стороны,
если эти исходные соединения подвергаются воздействию высоких температур, особенно в присутствии
углерода в качестве катализатора, как при высокотемпературном коксовании, происходит разложение этих
исходных компонентов в результате вторичных реакций, при этом образующиеся продукты характеризуются
более высоким содержанием связанных газов, более низким содержанием легких масел и сниженным
выходом тяжелых смол с высокой удельной плотностью, характеризующихся наличием значительного
количества нафталина, антрацена и инертного вещества, обычно обозначаемого как свободный углерод.
Сера, присутствующая в угле, в основном обнаруживается в смоле при коксовании при низких температурах,
но при более высоких температурах частично превращается в сероуглерод и появляется в качестве
проблемной примеси в связанных газах.
При более низких температурах сера в меньшем количестве переходит в связанные газы и в виде
сероводорода, который легко удаляется в процессе очистки, что делает пригодным для газодобычи уголь,
содержащий относительно большое количество серы. При низких температурах азот частично удерживается в
смолах в виде различных азотсодержащих соединений, и часть его собирается в виде цианогена и аммиака с
неконденсируемыми газами и аммиачными растворами, тогда как при высоких температурах азотсодержащие
соединения, цианоген и аммиак, в значительной степени разлагаются, образуя соединения углерода и азота в
коксе и свободный азот. Таким образом, ценные азотсодержащие соединения, которые извлекаются при
коксовании угля при более низких температурах, теряются при использовании более высоких температур.
Однако особенно важно отметить, что кокс, полученный при низкотемпературной перегонке, имеет
преимущества перед коксом, полученным при высокотемпературной перегонке, в том, что, хотя выделяются
тяжелые дымообразующие пары, в коксе остаются те компоненты, которые при более высоких температурах
дают только газообразные продукты, такие как дымовые газы и водород. Сохранение в коксе этих соединений,
дающих эти газы, придает коксу особенно ценные свойства, среди которых можно упомянуть повышенную
плотность, а также легкое воспламенение и свободное горение, что совершенно не похоже на кокс,
полученный при более высоких температурах. Из вышеизложенного следует, что для получения наилучших
результатов в отношении ценности продуктов процесса все задействованные реакции следует проводить
ниже определенной максимальной температуры, которая, как показал мой опыт, составляет около 750°C, и
предпочтительно использовать температуру в диапазоне от 400°C до вышеупомянутой максимальной
температуры, в значительной степени в зависимости от типа желаемых продуктов и их относительной...
значения, пропорции которых определяются конкретными используемыми температурами.
В нынешней практике невозможно ограничить диапазон температур, которым подвергаются уголь и продукты
его переработки, указанным выше как наиболее желательный, что станет ясно из анализа хода процесса
переработки угля, проводимого в настоящее время.
В угольных печах типа «улей» или печах для побочных продуктов уголь без предварительного нагрева
загружается в сильно нагретую камеру, в которой он должен быть коксован. Тепло, с помощью которого
осуществляется коксование, передается углю: в случае печи типа «улей» — из камеры сгорания, а в случае
печи для побочных продуктов — от сильно нагретых стенок коксовой камеры. Внешний слой угля быстро
превращается в жесткое пористое состояние, характерное для готового кокса. По мере того, как тепло
передается внутрь, прилегающий слой угля сначала плавится, а затем восстанавливается до кокса с
удалением его газообразных и летучих компонентов, и это действие продолжается до тех пор, пока, наконец,
не будет достигнут центр массы угля, который затем коксуется. В процессе обычного коксования материал в
коксовой камере находится в четырех различных стадиях.
Центр камеры занят неизмененным углем. Он непосредственно окружен слоем или оболочкой из
расплавленного пастообразного материала, химически неизмененного. Следующий слой состоит из вязкого
материала, который подвергается разложению с выделением газа и паров по всей его толщине. Четвертый
слой или стадия — это окружающая масса жесткого пористого кокса. Уголь внутри не может быть коксован,
пока содержащаяся в нем вода не будет предварительно нагрета. Температура между 3500°C и 7500°C
недостаточна для выполнения всей работы по испарению свободной воды из угля, повышению температуры
массы, а затем и по осуществлению процесса коксования. Следовательно, необходимо довести уголь до
такой температуры ниже точки активного разложения, чтобы тепло, необходимое для преодоления разрыва
между этой стадией и стадией экзотермических реакций, было меньше, чем тепло, выделяемое
экзотермическими реакциями. После начала этих реакций, при таких температурах, В данных условиях эти
экзотермические реакции, конечно же, становятся автогенными и протекают через массу независимо от ее
поперечного сечения. Из приведенного выше описания очевидно, что для начала экзотермических реакций
необходимо приложить определенное количество тепла из какого-либо внешнего источника. После начала
они будут протекать автогенно.
без дополнительного добавления тепла из других источников. Или, при желании, может быть подано
дополнительное тепло в диапазоне Q низкотемпературных реакций с целью сохранения экзотермического
тепла, предотвращения его потери за счет излучения и возможности изменения или контроля конечной
температуры и реакций. Таким образом обеспечивается адекватное регулирование характера побочных
продуктов. Следует также отметить, что на ранней стадии экзотермических реакций образуется
пастообразная или полужидкая среда, которая сама по себе обеспечивает высокую теплопроводность, что
значительно облегчает протекание реакций и непосредственно способствует их автогенному характеру.
Настоящее изобретение полностью независимо от какого-либо конкретного типа оборудования для его
осуществления и может быть выполнено с помощью хорошо известных в настоящее время устройств,
которые в данной области техники используются.
поэтому нет необходимости описывать подробно; Окончательная операция коксования может быть
выполнена с помощью любого из обычных ретортов для побочных продуктов. Подходят вертикальные
трубчатые металлические реторты. Предварительный нагрев угольного топлива может быть осуществлен с
помощью одного из ряда известных устройств для нагрева угля в равномерном режиме или до любой
равномерной температуры. Предварительный нагрев может быть выполнен даже в окончательной
коксовальной реторте, как описано ниже: Предварительный нагрев угля должен происходить вне контакта с
воздухом, и я предпочитаю перемешивать или вращать топливо, пока оно быстро насыщается посторонним
теплом, чтобы обеспечить желаемый предварительный нагрев. Топливо может быть одновременно
перемешано и пропущено через 1,30 л, а материал доведен до температуры плавления и разложения,
которая потребляет большое количество тепла. Все это должно осуществляться за счет тепла,
передаваемого через внешние слои от окружающих стенок или, в случае печи типа «улей», от верхней
поверхности угля. Передача тепла замедляется внешним слоем и потоком выходящих газов и паров.
Внутренний кокс в значительной степени раскалывается трещинами и щелями из-за усадки внутренней массы
по мере удаления летучих веществ. Таким образом, во время процесса коксования, как это практиковалось
ранее, действия и реакции, обусловленные теплом, протекают одновременно, и материал, или его основная
масса, подвергается воздействию температуры, значительно превышающей ту, при которой образуются
наиболее желательные и ценные продукты.
Целью настоящего изобретения является улучшение качества продукции процесса коксования, а также
снижение затрат и времени, необходимого для проведения операции. С этой целью операция коксования
проводится таким образом, чтобы обрабатываемый материал на каждом этапе находился приблизительно в
одинаковом состоянии, а указанные выше действия и реакции происходили последовательно и не
перекрывались в вредной степени; Более того, исключается необходимость использования высоких
температур в реторте, которые ранее считались необходимыми. Это достигается путем равномерного
предварительного нагрева всей массы угля до температуры чуть ниже критической температуры, то есть
температуры, при которой начинается процесс коксования. Это включает в себя расходование количества
тепла, представленного теплотой испарения присутствующей воды, а также повышение температуры всей
массы с 4,5°C обычной атмосферной температуры в диапазоне примерно от 2500 до 3250°C, в зависимости от
характера используемого угля. При достижении этой стадии добавление относительно небольшого
количества тепла запускает ряд химических реакций, которые выделяют дополнительное количество тепла,
достаточное при обеспечении надлежащих предварительных условий для протекания этих реакций по всей
массе. Экзотермический характер этих начальных реакций четко подтверждается образованием при этих
относительно низких температурах оксидов водорода, 312O, углерода, O2 и O3, а также болотного газа. 0314.
В экспериментах, проведенных моими корреспондентами, было продемонстрировано, что эти
экзотермические реакции, характеризующие процессы разложения и требующие предварительного нагрева с
помощью устройства, такого как наклонный вращающийся барабан, описанного в моей заявке на патент №
1433, 269994.
3039/26 (270,003) - Использование аппарата для удержания топлива в закрытом контейнере с
предварительным нагревом позволяет очень быстро повысить температуру топлива. Вращение приводит к
тому, что все части топлива оказываются в сплошном контакте с горячей поверхностью нагревательного
барабана или цилиндра, и, соответственно, топливо как можно быстрее доводится до желаемой температуры.
Окончательная операция коксования может быть выполнена в закрытом контейнере, в который подается
достаточное количество тепла для быстрого нагрева предварительно нагретого угля до критической
температуры и прохождения через нее.
Для осуществления изобретения предпочтительно перед загрузкой угля в печь, в которой он будет
коксоваться, его нагревают для удаления содержащейся в нем воды и доведения до температуры, которая
немного ниже той, при которой материал начинает становиться пастообразным. Один из способов достижения
этого — нагревание угля тонким слоем при постоянном перемешивании, так что тепло передается каждой
частице материала, и весь уголь, составляющий загрузку, доводится до желаемой температуры до загрузки в
печь. Хотя это метод нагрева, предпочитаемый моими корреспондентами, уголь может быть доведен до
желаемой температуры и другими способами. Таким образом, его можно нагревать целиком, пропуская через
него нагретый газ, предпочтительно газ, который является практически нейтральным при используемой
температуре. Для этой цели подходит нагретый пар. Очевидно, что если используется последний метод
нагрева, он может быть выполнен либо до, либо после загрузки угля в коксовые печи. В любом случае вся
масса угля, составляющая загрузку, Заряд очищается от воды и доводится до температуры чуть ниже той, при
которой он становится существенно пастообразным. Таким образом, для начала экзотермических реакций, как
указано, требуется относительно небольшое количество дополнительного тепла, после чего может быть
применено или не применено дальнейшее тепло от внешних источников в зависимости от характера
желаемых продуктов.
Стенки коксовой камеры нагреваются до температуры, не превышающей 9500 °C, предпочтительно около
7500 °C.
или меньше, и если начальный нагрев угля осуществляется вне коксовой камеры, стенки последней
предпочтительно нагреваются до описанной температуры до загрузки угля в камеру. Предпочтительно, чтобы
стенки имели такую массу, чтобы при таком нагреве они обеспечивали достаточное количество тепловых
единиц для нагрева угольной массы за счет экзотермических реакций до 4000 °C. Если предварительный
нагрев угля осуществляется в коксовой камере, температура стенок до момента предварительного нагрева
должна быть такой, чтобы не вызывать коксования угля, контактирующего со стенками печи. Как уже
отмечалось ранее, реакции разложения при коксовании в описанном температурном диапазоне являются
экзотермическими, и поэтому необходимо подавать из внешних источников только начальное тепло,
необходимое для нагрева угля до желаемой температуры реакции, и любое дополнительное тепло,
необходимое для поддержания этой температуры, поскольку реакция является автогенной.
Хотя разложение целлюлозного вещества может в незначительной степени предшествовать плавлению
смолистых тел, последнее следует непосредственно за ним, и поскольку материал в пастообразном или
полужидком состоянии является хорошим проводником тепла и не оказывает охлаждающего эффекта,
температура повышается практически равномерно по всей пастообразной стадии и распространяется по углю
до того, как значительная его часть превратится в кокс, тем самым поддерживая однородное, проводящее
состояние массы. Следовательно, выделение газов и паров происходит одновременно по всей массе, и
летучие вещества улетучиваются во всех направлениях из-за однородного состояния массы. В результате
лишь небольшая их часть контактирует со стенками, и, поскольку температура последних не является
чрезмерной, и поскольку отсутствует сильно нагретый кокс, происходит лишь незначительное вторичное
разложение летучих веществ или ценных азотсодержащих соединений, и образуется лишь небольшое
количество сероуглерода или других нежелательных соединений. Таким образом, выход более ценных
побочных продуктов значительно увеличивается, и образование Вредные вещества уменьшаются. Благодаря
относительно небольшой разнице температур между стенками угля и коксовой печи на протяжении всего
процесса поддерживается равномерное состояние угля и кокса.
Таким образом, его доводят до температуры чуть ниже той, при которой он становится пастообразным (120), в
то время как в дискретной форме, в условиях, позволяющих нагревающему агенту воздействовать на все его
частицы одинаково, и, следовательно, до любого разложения или дистилляции углеводорода, вся вода (125)
удаляется, что значительно снижает количество тепла, которое необходимо приложить впоследствии.
Поскольку материал находится почти в расплавленном состоянии до того, как прикладывается тепло для
осуществления плавления (130 269 994), и температура, при которой дальнейшее поступление тепла очень
важно, поскольку оно значительно повышает качество продукции и сокращает время, затрачиваемое
процессом на испарение, что делает этот процесс более приспособленным для коммерческого производства
(-z 70 везикулярный жесткий конечный продукт), чем те, которые были известны ранее.
Кроме того, перед дистилляцией, например, согласно спецификации №...
летучих веществ в такой степени, что это серьезно влияет на характер процесса карбонизации смол, который
состоит в предварительном нагреве топлива на первом этапе. В аппарате с внутренним нагревом кислород
удаляется в основном в виде диоксида углерода и воды горячей газообразной среды, и при этом, когда
материал находится в дискретной форме, газы легко выходят наружу. На втором этапе операции... 244,337
описан двухстадийный процесс карбонизации смолистых материалов, который состоит в предварительном
нагреве топлива на первом этапе. Кислород удаляется в основном в виде диоксида углерода и воды в
аппарате с внутренним нагревом с помощью аппарата с горячим газообразным веществом и использованием
такой среды в камере сгорания с внешним нагревом, в которой он находится в расплавленном состоянии.
В спецификации № 236151 описан процесс дистилляции летучих веществ из смолистого вещества, который
также происходит равномерно, обеспечивая образование необходимого углерода для придания прочности
или сопротивления сжатию кокса. Усадка происходит равномерно за счет летучих веществ, выделяющихся из
полученной руды, а затем температура повышается на соответствующих стадиях. В соответствии с
настоящим процессом, с другой стороны, стремятся избежать выделения углеводородов путем нагрева до
температуры ниже критической. Усовершенствованный процесс применим к производству как
металлургических, так и других материалов.
и отечественный кокс. В последнем случае в спецификации № 232358 описывается более высокая пропорция
летучих веществ, чем в описанном ранее, в котором смесь пара, металлургического кокса и инертных газов в
высокоперегревателе может удерживать до пятнадцати процентов. Эти результаты достигаются путем
соответствующего регулирования температуры, при которой уголь коксуется, при этом материал сначала
предварительно нагревается примерно до 2500 °C, и продолжительности времени, в течение которого масса
подвергается реакции разложения при температуре чуть ниже критической температуры. Все эти условия
изменяются в зависимости от температуры.
Характеристики конкретного угля. Спецификация № 217554 описывает процесс плавки угля, который сначала
нагревается до 3500 °C, а затем равномерно удаляется при заданной температуре ниже 1000 °C. При
температуре около 3000 °C, когда топливо находится во вращающемся контейнере, удаляются оксиды
углерода и водяной пар, и, наконец, топливо активно нагревается, так что когда материал становится
пастообразным при 3500 °C, кислород подается в контакт с топливом во время процесса предварительного
нагрева. Коксование угля для бытовых целей будет практически завершено при 6000 °C, но, согласно опыту,
на заключительном этапе при 7500 °C происходит удаление исходного содержания воды. Наконец, в
спецификации № 217554 описывается процесс плавки угля, который сначала нагревается до температуры
испарения углеводородов, а затем, при температуре около 1000 °C, при температуре испарения
углеводородов и 3000 °C, продукты разложения, затем, при температуре 1000 °C, и оксиды углерода и
водяной пар активно удаляются, так что, когда материал нагревается для завершения процесса, он
становится пастообразным при 3500 °C, кислород подается в контакт с топливом во время процесса
предварительного нагрева. При температуре 110 °C содержание воды будет ниже, чем в исходном угле, и
топливо не поддерживается в состоянии покоя. 7500 °C является... Наконец, в спецификации № 171,203 115
лучший верхний предел для полного коксования. Описан процесс коксования тела, состоящий из быстрого
нагрева угля до температуры 3000 °C, а затем процесса коксования для нагрева угля до 6000 °C. В этом
процессе, близком к критической температуре, уголь агломерируется в течение 120 предварительного
нагрева и прикладывает достаточное внешнее тепло для полного завершения процесса коксования. Процесс
коксования осуществляется с топливом в спокойном состоянии. Следует понимать, что небольшие вариации в
способе нагрева топлива в процессе коксования в одном контейнере. Спецификация предыдущего патента №
125 -Описан процесс и очень важные различия в качестве «L»-аппарата для коксующегося угля, включая
информацию о полученных продуктах, и что при переносе каждой порции топлива целиком разница между
настоящим процессом предварительного нагрева и процессом коксующегося угля и предыдущими
процессами будет казаться очевидной. 130 I1 6 W 9 M 9 i 4 Iflavin' -Теперь подробно описан и подтвержден
характер моего указанного подхода и то, каким образом он должен быть выполнен, я заявляю, что процесс
коксующегося угля, который состоит в том, чтобы сначала равномерно нагреть топливо по всей его массе,
удерживая топливо вне контакта с воздухом, пропуская через него нагретую жидкость только до тех пор, пока
температура топлива T не станет ниже, но близкой к той, при которой оно становится вязким, прежде чем
применять температуру коксующегося угля к любому значительному объему топлива, нагревая топливо до В
состоянии покоя масса приобретает пастообразную консистенцию, а затем ее нагревают до температуры C'6
kiii-.
-2. Процесс коксования угля, который включает в себя поддержание материала вдали от контакта со всеми
веществами, пропускание через материал нагретой жидкости только до тех пор, пока он не будет равномерно
нагрет по всей массе до температуры ниже, но близкой к той, при которой он становится вязким, прежде чем
подвергать топливо температурам коксования, затем плавление массы до вязкого состояния по всей массе в
состоянии покоя, поддержание плавленого состояния массы для обеспечения выхода летучих веществ из нее
и завершение операции коксования.
3 Процесс коксующегося угля, как утверждается.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_269995.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=269995&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB269995A
[]
Я 1
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 1 февраля 1926 г. № 29081/26.
Завершено: 2 мая 1927 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 2 ИОНА.
Усовершенствования в области труб и связанных с ними изделий. Я, Ya Esrpic A Rms T Roi NG DAVIDSON,
гражданин Соединенных Штатов Америки, проживающий по адресу: 7712, X Lbrth Ashland Avenue, Чикаго,
Иллинойс, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к соединительным устройствам и, в частности, к устройствам, используемым
для фиксации строительных лесов или подобных опор, в частности, к зажимному кольцу, разделенному на
две шарнирно соединенные части. Ранее было предложено крепить два таких кольца вместе с помощью
поворотного соединения, позволяющего соединить пару опор под любым желаемым углом.
Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованной конструкции устройства указанного
выше типа.
Таким образом, изобретение представляет собой соединительное устройство, включающее две открытые
цилиндрические или втулковые части, выполненные заодно с их длинными осями, расположенными
практически под прямым углом. К каждой втулке шарнирно прикреплена дополнительная закрывающая часть,
несущая выступы, с помощью которых зажимные болты, шарнирно прикрепленные к соответствующей втулке,
могут быть зацеплены и закреплены гайками для зажима устройства вокруг строительной опоры или
подобного сооружения.
Благодаря такой конструкции получается прочное и компактное соединение, не имеющее незакрепленных
частей.
Для полного понимания изобретения, оно будет описано далее со ссылкой на прилагаемые чертежи, на
которых фиг. 1 представляет собой перспективный вид, показывающий усовершенствованное
Соседние файлы в папке патенты