Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5093
.pdf
Дата: 13 октября 1926 года.
Для компании HUWGHES & YOUNG LTD, Г. Ху Г. Эс 3, директор, The Outer Temple, 222-225, Strand, London, W
0, 2, агенты заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в линиях легкорельсового транспорта. Мы, Ф. Р. Н. Р. Лсрнс М. Си. Х. А. Хи, Девоншир
Плейс, Джерси, и Ху. Г. Х. Махателл, Болм А. О. «Ламаре», Кост Роуд, Самарес, Джерси, Нормандские
острова, оба являющиеся британскими подданными, настоящим заявляем о характере данного изобретения и
о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Целью нашего изобретения является разработка усовершенствованной и упрощенной конструкции
металлических рельсов для узкоколейных железных дорог.
Ранее предлагалось использовать железные элементы U-образного сечения с фланцевыми краями в
качестве шпал. Также предлагалось использовать листовой металл с фланцевыми краями U-образного
сечения в качестве элементов моста, в которых верхняя часть изогнута продольно. Однако, согласно данному
изобретению, мы используем тонкие стальные полосы, спрессованные или скрученные в U-образное сечение,
для формирования железнодорожных путей, при этом свободные края боковых элементов имеют фланцы,
направленные наружу, что обеспечивает возможность их крепления к шпалам или другим подходящим
опорным устройствам, а два боковых элемента U-образного сечения прямые, но симметрично наклонены друг
от друга и соединены узкой плоской горизонтальной частью. Эти фланцы могут быть снабжены
соответствующими отверстиями для крепления болтов или других крепежных элементов.
При желании, одна или обе стороны, а также верхняя часть рельса могут быть просверлены или пробиты с
подходящими интервалами. Преимущество такого типа рельсов заключается в том, что небольшое
количество секций рельсов можно укладывать в небольшом пространстве, поскольку они могут вмещать друг
друга, и таким образом обеспечивается тип рельсов, который идеально подходит для легких или временных
железнодорожных работ, например, для саперных работ и армейской инженерии, где необходимо перевозить
довольно большое количество секций рельсов в максимально компактном пространстве, а также для простой
и быстрой укладки и демонтажа путей. Для более ясного понимания и быстрого внедрения изобретения, оно
проиллюстрировано прилагаемым листом чертежей, где на фиг. 1 показан в торцевом виде рельс,
установленный на шпале, причем шпала изготовлена из того же профиля металла, что и рельс.
На рис. 2 представлен план, демонстрирующий простой способ соединения секций рельсов.
Рис. 3 представляет собой торцевой разрез рис. 2 80. На рис. 4 показан торцевой вид рельса и шпалы,
закрепленных на дополнительном рельсе для преодоления небольших пролетов.
Рис. 5 представляет собой вид сбоку рис. 4.
На рис. 6 показан вид с торца, демонстрирующий способ штабелирования 85 рельсов, а на рис. 7 — вид
сверху, показывающий, как рельс можно разделить для получения стрелочного рельса.
Обращаясь к чертежам, можно увидеть, что каждый рельсовый участок состоит из 90 элементов, имеющих
приблизительно С-образное сечение. Они получены из тонких стальных полос, спрессованных или
прокатанных до требуемой конфигурации.
Мы изготавливаем рельсы таким образом, что каждый из них состоит из двух боковых элементов a,
соединенных 95-сантиметровым участком пути b, причем два боковых элемента симметрично наклонены друг
от друга вниз и заканчиваются горизонтальными фланцами c-c. Эти фланцы могут быть снабжены
соответствующими отверстиями d для 100 крепежных болтов e или других крепежных элементов. Также, при
желании, одна или обе стороны и/или верхняя часть рельса могут быть просверлены или пробиты с
соответствующими интервалами, как указано на f для боковых сторон и на 105 q для верхней части.
Преимущество такой формы рельсов заключается в том, что большое количество секций рельсов можно
штабелировать на небольшом пространстве, поскольку они могут вмещать друг друга, как показано на рис. 6
110. Подходящим способом соединения секций рельсов торцом друг к другу может быть блок h.
не древесина или любой другой подходящий материал, как показано на фиг. 2 и 3, установленный в
выровненные концы каждого рельса и удерживаемый на месте 115 2.
269,067 «на шпале или ее эквиваленте с помощью штифтов; болтов, заклепок или тому подобного,
предпочтительно утопленных в брус и шпалу. В качестве альтернативы или в дополнение к этому, на фланцах
рельсов могут использоваться накладки 1, закрепленные болтами.
Стрелочные переводы или стрелки можно получить из рельса того же сечения, разрезав его вдоль по
диагонали по верхней части и обрезав верхнюю часть до конусообразного сужения, как показано на рис. 7.
Переезды можно аналогичным образом изготовить из рельса того же сечения, разрезав или отрезав его и
соединив вместе для обеспечения взаимодействия.
Шпалы для рельсов могут иметь то же сечение, что и рельсы, как показано на рис. 1, при этом выступы или
проушины j (см. рис. 1) на верхней части b шпал a формируются путем частичного срезания металла
соответствующим образом, и эти выступы затем используются в качестве альтернативы или дополнения к
болтам e для зажима или удержания фланцев рельсов.
Наше изобретение также может быть использовано для соединения небольших пролетов, как показано на
рисунках.
4 и 5, и для этой цели используются две пары рельсов r-P (на этих рисунках показана только одна пара),
расположенные друг напротив друга, но со шпалами & между верхним и нижним рельсами и надежно
скрепленные болтами A. Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_269068.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=269068&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB269068A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. Усовершенствования в разделении кристаллов из растворов и в регенерации
тепла в связи с этим.
Я, Поль Герман, кавалер ордена Британской империи, проживающий по адресу: Руманнштрассе, 29,
Ганновер.
Герман против гражданина Германии настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Настоящее
изобретение относится к устройствам регенерации тепла, используемым в связи с растворами или щелочами,
из которых осаждаются или кристаллизуются соли.
Хлорид калия (XCl) получают из неочищенных солей калия путем нагревания раствора или щелочи,
насыщенного поваренной солью и хлоридом калия, при более низкой температуре (около 200 °C) до примерно
1050 или 1100 °C, после чего его смешивают с неочищенной солью в аппарате, подходящем для получения
раствора. Нагретый щелочной раствор способен впитать в себя гораздо больше хлорида калия, чем в
холодном состоянии. Таким образом, хлорид калия представляет собой растворенную фракцию неочищенной
соли. Затем этот горячий раствор хлорида калия охлаждают, в ходе чего большая часть хлорида калия
кристаллизуется и таким образом извлекается. Когда этот раствор охлаждают примерно до 20 °C, остаточный
маточный раствор снова используют в качестве растворителя, снова нагревая его, чтобы продолжить цикл
операций.
Извлечение перцовой селитры из неочищенной селитры, известной как каличе, осуществляется точно таким
же способом.
Полученный в результате цикла операций маточный раствор нагревают, а затем используют для экстракции
калихе.
В ходе этой операции содержание селитры в щелочи увеличивается. Эта селитра отделяется при охлаждении
щелочи.
Остаточный маточный раствор затем снова нагревают и используют повторно в процессе экстракции.
Таким образом, при экстракции хлорида калия, а также при экстракции селитры необходимо непрерывно
подавать тепло растворителю (щелочи), одновременно охлаждая горячий раствор хлорида калия или горячий
раствор селитры. Изобретение относится к устройству, с помощью которого тепло, выделяющееся при
охлаждении горячего раствора селитры или хлорида калия, используется для нагрева щелочного
растворителя с целью экономии части потребляемого тепла и, следовательно, топлива, необходимого для его
производства. Это достигается путем последовательного пропускания горячего раствора через множество
закрытых сосудов, в которых давление поддерживается ниже атмосферного.
В первом сосуде поддерживается умеренный вакуум, во втором — более высокий, а в третьем — самый
высокий из всех. При прохождении через эти сосуды раствор частично испаряется под воздействием низкого
давления и, следовательно, охлаждается. В ходе этой операции хлорид калия или селитра отделяется и
выпадает в осадок, в то время как пары жидкости поднимаются вверх. Эти восходящие пары конденсируются
в смесительных конденсаторах или поверхностных конденсаторах, через которые проходит раствор щелочи.
В ходе этой операции растворитель (щелочь) нагревается. Растворитель (щелочь) протекает через
конденсаторы, связанные с отдельными помещениями, в которых испаряется горячий раствор, в обратном
порядке по сравнению с указанным раствором. Таким образом, температура горячего раствора, который
необходимо охладить, понижается ступенчато, в то время как температура щелочного раствора, который
необходимо нагреть, понижается ступенчато.
Изобретение представляет собой устройство для регенерации тепла указанного выше типа,
характеризующееся тем, что пространства, в которых испаряется охлаждаемая жидкость, соединены между
собой горизонтальными или наклонными трубами, служащими для прохождения указанного раствора, в то
время как предусмотрены трубы, уходящие вниз и служащие только для отвода отделенной соли, которая
опускается вниз.
Некоторые предпочтительные конструктивные варианты изобретения проиллюстрированы в качестве
примера на прилагаемых чертежах, на которых: фиг. 1 показывает установку для регенерации тепла, в
которой растворитель (щелочь) нагревается в конденсаторах; фиг. 2 представляет собой разрез
смесительного конденсатора в несколько большем масштабе; фиг. 3 показывает установку с поверхностными
конденсаторами; фиг. 4 и 5 представляют собой разрезы поверхностного конденсатора; фиг. 6 представляет
собой вид установки согласно фиг. 1, но снабженной паровым эжектором для отвода воздуха; фиг. 7
представляет собой вид установки другой конструктивной формы с поверхностными конденсаторами, в
которой рабочие пространства при различном давлении заключены в общую оболочку; фиг. 8 представляет
собой план фиг. 7; и фиг. 9 и 10 схематически показывают расположение внутренних разделительных
перегородок установки согласно фиг. 7 и 8.
В установке, показанной на рисунке 1, горячий раствор, подлежащий охлаждению, поступает по трубе 1 в
сосуд 1, в котором создается умеренный вакуум, и в результате жидкость частично испаряется и охлаждается
до определенной степени. После этого жидкость проходит через трубку 2 в сосуд II, в котором создается
более высокий вакуум, в результате чего жидкость снова испаряется и снова охлаждается. Наконец, он
проходит через трубку 3 в сосуд III, в котором поддерживается наивысший вакуум, так что здесь снова
выделяется пар и происходит дальнейшее охлаждение. При прохождении жидкости через эти сосуды I, II и III
хлорид калия или селитра отделяются от нее вследствие охлаждения и осаждаются через заполненные
жидкостью трубы 4, 5 и 6. Дульчики погружены нижними концами в сосуд для сбора жидкости 7, содержащий
щелочь. Выпавшая в осадок соль скапливается в нижней части этого сосуда 7.
Поскольку сосуд 7 открыт сверху, поверхность жидкости в нем находится под атмосферным давлением.
Поскольку трубы 4, 5 и 6 погружены в жидкость в сосуде 7, уровень жидкости в сосудах r, II и III будет выше,
чем уровень жидкости в сосуде 7, в зависимости от различной степени вакуума в сосуде I.
Для того чтобы жидкость не отслаивалась преждевременно в подводящей трубе 1, в этом случае она
кристаллизовалась бы на внутренних стенках и быстро вызвала бы засор, эта труба 1 заканчивается
настолько ниже уровня жидкости, что давление на выходе из трубы равно или превышает парциальное
давление пара жидкости. Вследствие этого испарение жидкости в трубе не происходит, поэтому охлаждение и
отделение соли в трубе невозможны. Перегородки 8 разделяют сосуд 7 на три отсека, один из которых служит
для сбора соли из сосуда I, второй — для соли из сосуда II, а третий — для соли из сосуда III. Однако уровень
жидкости в отсеках остается приблизительно на одной и той же высоте, поскольку труба 4 действует как
сифонная труба в сочетании с сосудом I, соединительная труба 2 — с сосудом II, а труба 5 — аналогично
трубам 5, II, 3, III и 6.
Соль, которая падает по трубе 4 в отсек контейнера 7, в который погружена указанная труба, может либо
откачиваться оттуда непосредственно, предпочтительно с помощью мощного насоса, либо, как показано на
чертеже, она может подаваться с помощью мощного насоса 9 в отсек сосуда 7, в который погружена труба 5,
чтобы смешаться с солью, падающей по трубе 5. Раздельное извлечение соли предпочтительно, если
необходимо отдельно получить фракцию соли, которая осаждается при дальнейшем охлаждении и которая,
например, в случае хлорида калия, имеет более высокое качество.
Гигантский насос 9, перекачивающий соль из первого отсека сосуда 7 во второй отсек, снабжается через
трубу 10 регулируемым количеством сжатого воздуха.
Этот сжатый воздух может производиться либо с помощью компрессора, либо, в качестве альтернативы,
может использоваться пароструйный аппарат 11, который получает пар из трубы 12 и забирает воздух через
фланцевое соединение 13. Полученная таким образом смесь сжатого воздуха и пара очень хорошо подходит
для транспортировки солевого шлама. — Аналогичным образом, как соль из первого отсека сосуда 7
перекачивается во второй отсек, ее также можно перекачивать из последнего с помощью огромного насоса в
третий отсек. Наконец, соль, перенесенная из первых двух отсеков сосуда 7 в третий отсек вместе со смесью
соли и щелочи из сосуда III, которая стекает по трубе 6, может быть перенесена с помощью насоса 14 в сосуд
15. Отсюда смесь соли и щелочи, объем которой увеличивается за счет соли из сосуда 7, либо самотеком
поступает в камеры кристаллизации, где раствор, все еще находящийся при температуре от 45 до 500 °C,
дополнительно охлаждается, либо смесь может быть перенесена с помощью центробежного насоса 16 в
градирню, где она подвергается воздействию потока воздуха в виде мелкодисперсного распыла.
Для конденсации паров, образующихся в сосудах I, II и III, растворитель, который необходимо нагреть,
пропускают через смесительные конденсаторы, расположенные в верхней части сосудов I, II и III.
Растворитель сначала поступает через трубу 17 в смесительный конденсатор сосуда III.
Из этого сосуда растворитель (щелочь) проходит через сифонную трубу 18 в смесительный конденсатор
сосуда II, а из этого последнего сифона он проходит через сифонную трубу 19 в смесительный конденсатор
сосуда II. Растворитель (щелочь) погружается из этого последнего сосуда после нагревания до температуры
около 70-75 °C через трубку 20. Затем он обычным способом проходит через нагреватели, которые
нагреваются с помощью отработанного пара или пара из отстойника. В этих нагревателях растворитель
(щелочь) дополнительно нагревается до 105–1100 °C. Таким образом, количество теплоты, получаемой с
помощью этого аппарата, соответствует нагреву растворителя (щелочи) с 20 °C до примерно 70–75 °C.
Конструкция смесительного элемента более плотная, идентичная по форме во всех трех сосудах. На фиг. 2
показаны разрезы II и III, проходящие через верхнюю часть сосуда. Из сифонной трубы 19 жидкость поступает
в верхнее пространство крышки 21, которая снабжена перфорированным дном 22.
через который проходит растворитель — щелочь — и стекает в виде дождя на второе перфорированное дно
23. Из этого же лотка жидкость снова стекает в виде дождя в желоб 24, откуда она утекает по трубе 20.
Пары, выделяющиеся из жидкости в сосуде I, протекают через кольцевое пространство между внешней
стенкой сосуда I и желобом 24, так что затем они радиально движутся внутрь через «дождь из растворителя
— щелочи, стекающего вниз» с нижнего перфорированного дна; таким образом, пары конденсируются. Для
дальнейшего охлаждения остаточной смеси пара с любым воздухом, который мог проникнуть через
негерметичные места, его направляли из средних отверстий перфорированной пластины 23 радиально
наружу через верхний слой растворителя (щелочи). Таким образом, остаточный пар практически полностью
конденсируется. Из кольцевого пространства 25, в которое в конечном итоге попадает воздух, он по
воздуховоду 26 поступает в эжектор 27. Этот эжектор может приводиться в действие либо паром, либо
жидкостью, например, водой под давлением. Особенно выгодно активировать его с помощью щелочного
растворителя.
На рис. 1 предполагается, что раствор щелочи подается с помощью центробежного насоса 28 к трем
эжекторам 27, 29 и 30, которые служат для отвода воздуха из трех смесительных конденсаторов.
Насос 28 также может одновременно использоваться для подачи растворителя — щелочи, которая должна
проходить по трубе 17 в смесительный конденсатор сосуда III. Смесь растворителя — щелочи и воздуха,
выходящая из эжекторов, разделяется в воздушном сепараторе 31, который представляет собой коническую
трубу, в которой скорость жидкости снижается до низкого значения, так что мельчайшие пузырьки воздуха
поднимаются и сливаются. Таким образом, становится возможным пропускать растворитель — щелочь, уже
использованную в эжекторах для отвода воздуха, — в насос 28 и эжекторы, поддерживая тем самым
непрерывную циркуляцию. Вся установка вводится в эксплуатацию после заполнения емкости 7 и емкости 15
щелочью путем создания вакуума в емкостях I, II и III с помощью насоса 28 и эжекторов. После достижения
достаточно высокого вакуума растворитель (щелочь) пропускается через смесительные конденсаторы, и,
наконец, горячий раствор, который необходимо отвести, подается к соединительному флангу 1, после чего
запускается центробежный насос 16.
В установке, снабженной смесительными конденсаторами, как показано на рис. 1 и описанной выше, пары,
выделяющиеся из охлаждаемого раствора, конденсируются непосредственно на растворителе — щелочи, в
результате чего последняя разбавляется.
Если такая поверхность нежелательна, вместо смесительных конденсаторов следует использовать
конденсаторы, как показано на схеме установки на рис. -3.
Нижняя часть аппарата, которая служит для пропускания горячего раствора, подлежащего охлаждению, и для
отделения и сбора солей, аналогична той, что используется в установке, показанной на рис. 1. В верхней
части сосудов I, II и III, в которых пары отходят от поверхности жидкости, предусмотрены конденсаторы 32, 33
и 34, встроенные в сосуды I, II и III.
Один из таких поверхностных конденсаторов показан в разрезе на рис. 4 и 5. Цилиндрический корпус 35
поверхностного конденсатора, проходящий через вертикальную цилиндрическую оболочку сосуда, выполнен
таким образом, что только его нижняя часть находится внутри указанного сосуда и образует желоб 36,
который служит для сбора конденсата, стекающего из конденсаторных труб, по которым протекает щелочной
растворитель.
Поднимающийся в вертикальном сосуде пар проходит вверх между краями этого желоба и корпусом
вертикального сосуда, а затем поступает в трубопроводную систему с боков и сверху. Конденсат и воздух
отводятся из расположенного снизу желоба 36 по трубе 37 и выводятся из вертикального сосуда.
Снаружи сосуда труба 37 снабжена направленным вниз соединительным фланцем 38 для отвода конденсата
и направленным горизонтально соединительным фланцем 39 для отвода воздуха.
Воздух проходит из трех сосудов I, II и III через фланец 39 по трубам 40, 41 и 42.
эжекторы 27, 29 и 30. Конденсат проходит от фланца 38 через трубы 43, 44 и 45 к центробежному насосу 46
для отвода конденсата.
Описанное устройство для регенерации тепла может также использоваться для других растворов, из которых
отделяются соли. Количество сосудов, в которых происходит испарение, может быть больше или меньше
трех. Чем больше количество используемых емкостей, тем большую долю тепла можно рекуперировать.
Вместо того чтобы поднимать воздух из конденсаторов сосудов II и III до атмосферного давления
непосредственно с помощью эжектора, указанный воздух может, как показано на рис. 6, подаваться из
конденсатора сосуда III с помощью пароструйного эжектора 47 во влажное паровое пространство сосуда II, а
затем с помощью пароструйного эжектора 48 из конденсатора указанного сосуда II вместе с дополнительным
воздухом во влажное паровое пространство сосуда I. Затем воздух, поступающий из всех трех сосудов,
окончательно отводится из конденсатора сосуда I и доводится до атмосферного давления с помощью
эжектора 49, который приводится в действие паром, водой или щелочью.
В качестве альтернативы вместо эжекторов можно использовать поршневой компрессионный насос,
обслуживающий все сосуды в одном месте. На фиг. 7 и 8 показана в проекции и плане многоступенчатая
установка, отдельные испарительные камеры которой окружены общим корпусом. Отдельные пространства, в
которых преобладает различное давление, разделены друг от друга с помощью металлических перегородок,
в которых предусмотрены отверстия ниже уровня жидкости, через которые жидкость переходит из одного
пространства в другое.
На рис. 9 в качестве схематического изображения конструкции испарителя показан разрез в области
испарения, выполненный над цилиндрической поверхностью. Данный раздел соответствует конструктивной
форме, в которой нижние части перегородок, соприкасающиеся с жидкостью с обеих сторон, расположены
перпендикулярно под верхними частями перегородок, разделяющих паровые пространства отдельных камер
друг от друга.
На рис. 10 представлен аналогичный разрез другой конструктивной формы, в которой нижние перегородки
смещены относительно верхних.
Из рисунков 8, 9 и 10 видно, что перегородки 51, 52, 53, 54 разделяют 4 испарительные камеры друг от друга,
в то время как пространства для жидкости в нижней части общей оболочки 50 разделены друг от друга
перегородками 71, 72, 73, 74.
Жидкость, подлежащая испарению, проходит, как лучше всего видно на рис. 10, через фланец 59 в
пространство 55, в котором создается умеренный вакуум. В этом пространстве жидкость в некоторой степени
испаряется, а затем проходит через отверстие 60, предусмотренное в перегородке 51, в пространство 56, где
преобладает более низкое давление, чем в пространстве 55. После дальнейшего испарения жидкости в
указанном пространстве 56 она проходит через отверстие в перегородке 52 в пространство 57, где, благодаря
дальнейшему снижению давления, происходит дальнейшее испарение и охлаждение жидкости. Из
пространства 57 жидкость затем проходит через отверстие 61 в стенке 53 в пространство 58, где давление
самое низкое, в результате чего жидкость продолжает испаряться и охлаждаться. Из пространства 58
жидкость, которая к этому моменту в значительной степени испарилась и охладилась, отводится через
фланец 62.
В несколько измененной конструкции, показанной на рис. 10, нижние части перегородок, как уже упоминалось,
смещены относительно верхних частей, а проемы между отдельными помещениями имеют форму
горизонтально расположенных проходов. Эти расположенные в шахматном порядке перегородки приводят к
тому, что поток жидкости, поступающий в данную камеру, должен отклоняться от своего восходящего
направления, по которому выделяется пар, чтобы пройти в следующую камеру. Таким образом, исключается
возможность затягивания пузырьков пара, образующихся под воздействием давления в одном пространстве,
в соседнее пространство через отверстие перегородки. Таким образом, достигается максимально
благоприятный результат в отношении теплосбережения, поскольку жидкость вынуждена испаряться в каждой
камере в максимально возможной степени при давлении, существующем в данной камере.
Для конденсации влажного пара, образующегося в помещениях 55, 56, 57 и 58, каждое из этих помещений
соединено с поверхностным или смесительным конденсатором. Эти конденсаторы расположены в виде
звезды вокруг верхней части корпуса 50 и опираются на нее, чтобы избежать эффектов теплового
расширения и сжатия. Конденсатор 63 соединен с пространством 58, конденсатор 64 — с пространством 57,
конденсатор 65 — с пространством 56, а конденсатор 66 — с пространством 55. Охлаждающая жидкость из
конденсаторов протекает через них последовательно в порядке 63, 64, 65 и 66, при этом она нагревается
последовательно в обратном порядке по отношению к охлаждению испаряемой и охлаждаемой жидкости,
которое происходит в соответствующих испарительных пространствах.
На практике иногда бывает желательно иметь возможность предварительно нагревать две или более
различных жидкостей с помощью пара, и в этом случае конденсационное пространство каждого из
конденсаторов может быть разделено на две или более частей, через которые жидкости проходят
параллельно, причем каждая жидкость проходит через отдельную часть конденсационного пространства
каждого конденсатора. Воздух и конденсат могут быть удалены из конденсаторов обычным способом.
Твердые вещества в рассматриваемой соли, отделяющиеся от жидкости при ее охлаждении, осаждаются в
пространствах 55, 56, 57 и 58 и собираются в конически суженной нижней части оболочки 50, откуда
поступают на конвейер 67, установленный в трубе. С помощью 6 червячного конвейера указанные вещества
затем транспортируются в нижнюю часть сосуда 68, куда также поступает охлажденный раствор, отбираемый
по трубе 62 из пространства 58. Охлажденный раствор, если необходимо отвести его вместе с отделенными
твердыми веществами, может выходить из трубы 62 в нижней части сосуда 68 таким образом, что в сосуде 68
возникает вращательное движение, в результате которого твердые частицы закручиваются вверх, попадая в
напорную трубу 69, а затем отводятся вместе с жидкостью насосом 75.
Если необходимо максимально отделить твердые вещества, скапливающиеся в нижней части сосуда 50, от
раствора, их можно удалить из нижней части сосуда 50 любым другим известным способом, например, с
помощью шнекового конвейера или просто открыв запорный клапан.
Если охлажденный раствор отводится описанным выше способом через открытый сосуд 68, то особенно
важно, чтобы труба 69 была соединена с сосудом 68 на уровне, на котором находится жидкость в сосуде 76,
отводимая из испарителя. Таким образом обеспечивается, что через испаритель всегда проходит столько
жидкости, подлежащей испарению и отводу, сколько поступает в сосуд 76, и что уровни жидкости в отдельных
камерах испарителя поддерживаются на должном уровне. Особое значение имеет предотвращение
преждевременного отделения твердых частиц, особенно солей, в трубе 59.
Также особенно важно, чтобы сосуд 68 имел достаточную глубину, а труба 62 заканчивалась на достаточной
глубине ниже уровня жидкости в сосуде 76 и ниже места соединения трубы 69 с сосудом 68, и чтобы
вертикальное расстояние от выходного отверстия трубы 62, соединенной с сосудом 50, до нижнего выходного
отверстия трубы 62 в сосуде 68 было приблизительно равно или превышало барометрическую высоту.
Таким образом обеспечивается, что даже если подача горячего раствора, подлежащего испарению, будет
перекрыта, воздух не сможет попасть в испаритель вследствие обратного всасывания жидкости из сосуда 68
через трубу 62, поскольку нижний выход трубы 62 всегда остается герметичным, даже если в испарительном
пространстве 58 возникнет очень высокая степень вакуума.
Наконец, важно, чтобы сосуд 68 имел достаточную высоту, чтобы в случае, если по какой-либо причине
верхняя часть испарительных пространств окажется под атмосферным давлением, жидкость, стекающая вниз
по испарительному пространству, не могла вызвать переполнение сосуда 68. Эта цель достигается, если
пространство в сосуде 68 над трубным соединением 69 настолько велико, что оно может вместить количество
жидкости, присутствующее в сосуде 50, когда последний заполнен до максимальной степени выше верхней
стенки сосуда 68.
Для предотвращения образования твердых солевых отложений от солевых растворов на стенках
испарительных камер во многих случаях желательно покрыть стенки испарительных камер диарезиной или
другим веществом, подходящим для предотвращения образования твердых солевых отложений аналогичным
образом.
Это особенно целесообразно сделать в случае стены 54, которая отделяет пространство, содержащее самую
горячую жидкость, от пространства, содержащего самую холодную жидкость, или же изолировать эту стену от
тепла каким-либо иным способом, например, сконструировав ее в виде двойной стены.
Отложение солей на наружных стенках во многих случаях можно предотвратить, установив тонкие
нагревательные трубки под изоляционным покрытием, окружающим корпус испарителя, чтобы обеспечить
передачу достаточного количества тепла к корпусу для компенсации неизбежного рассеивания тепла,
происходящего, несмотря на изоляционное покрытие. Однако в этом случае необходимо избегать передачи
слишком большого количества тепла к корпусу, чтобы жидкость, подлежащая испарению и охлаждению
внутри испарителя, не нагревалась.
В заключение следует отметить, что во многих случаях нижние перегородки отверстий 71, 72, 73 и 74 могут
быть полностью опущены, так что жидкость протекает из одного испарительного пространства в другое под
нижними краями перегородок 51, 52 и 53. Это возможно, поскольку самая горячая жидкость всегда имеет
тенденцию подниматься. Поэтому нет необходимости опасаться, что неиспарившаяся горячая жидкость
может попасть непосредственно в последнюю камеру или что её вместе с солью откачают вниз.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_269069.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=269069&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB269069A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 18 октября 196 г. № 26000/26, 269,1. Полная окончательная версия: 10 января 1927 г.
Завершено. Принято к публикации 14 апреля 1927 года.
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРОЕКТА.
Способы и методы укрепления коробок или упаковочных ящиков.
Я, Хаксор Л. Д. И Морган, проживающий по адресу: Хиллсайд, Хларрис Авеню, Олд Роуд, Лианэлли, графство
Кармартен, гражданин Великобритании, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующее
описание: Данное изобретение относится к укреплению коробок или упаковочных ящиков, и хотя оно может
быть использовано в любой торговле или для любых целей, к которым оно применимо, я опишу его здесь в
качестве иллюстрации на примере коробок, обычно используемых для упаковки жестяных листов. Эти коробки
всегда имели тенденцию к повреждению при транспортировке, поскольку вес нескольких листов вместе
создает большую нагрузку на углы деревянных ящиков, содержащих их, а также на их боковые стороны,
крышки и днища, и часто предпринимались попытки в той или иной форме противодействовать этой слабости.
Обычно для этой цели такие коробки скрепляют обручами из железа.
Мое настоящее изобретение представляет собой усовершенствование данного метода на 2,5 пункта, являясь
более эффективным в обеспечении значительно повышенной прочности в необходимых точках и, кроме того,
достигая этой цели гораздо более аккуратным способом, чем это было до сих пор.
Кроме того, такой способ проще в применении и экономичен с точки зрения материалов, поскольку не
требуются специальные гвозди или подобные крепежные средства; обычные гвозди, которыми скрепляются
элементы коробки, также служат этой дополнительной цели.
Кратко описывая один из примеров моего изобретения, следует отметить, что каждый угол коробки снабжен
изнутри пластиной, изготовленной из листового металла, как показано ниже. Длина пластины составляет
четыре дюйма.
Его ширина равна внутренней глубине коробки, скажем, полутора дюймам, плюс дополнительная ширина
вдоль каждого из двух его ребер, равная толщине боковой стенки коробки. Эти дополнительные участки
предназначены для изгиба под прямым углом, чтобы образовать два фланца, так что основная часть
пластины может плотно прилегать к боковой стенке (т. е. внутренней стенке) коробки, а фланцы могут
выступать под ней и над ней, таким образом охватывая всю полосу, образующую боковую стенку, за
исключением ее внешней поверхности. Эта пластина формируется в угловую пластину путем выполнения
поперечного разреза через каждую из фланцевых частей непосредственно перед их изгибом, как описано
выше, в точке, расположенной по центру между концами, а затем изгиба пластины вдоль поперечной линии,
соединяющей указанные разрезы. Изгиб будет выполнен под прямым углом, чтобы вписаться в угол коробки,
а направление изгиба будет таким, чтобы фланцы располагались поперек толщины боковой и торцевой
стенок. Коробка, где эти две части соединяются одна с другой. Торцы и боковые стороны вблизи углов
перекрываются сверху и снизу фланцами пластин, в то время как их внутренние поверхности также закрыты
пластинами примерно на два дюйма в каждом направлении от угла, который сам полностью скрыт углом
пластины. Верхняя и нижняя части коробки выполнены из листа трехслойной фанеры, прибитого к
предварительно изготовленной прямоугольной раме, образующей боковые и торцевые стороны, которые, как
правило, имеют гораздо большую толщину, чем верхняя и нижняя части. Последние прибиваются на место
только после того, как угловые пластины, как описано выше, установлены на место; гвозди для этой цели
также проникают в загнутые фланцы металлических угловых пластин, таким образом, эти фланцы не только
зажимаются между рамой коробки и верхней и нижней частями, но и удерживаются на месте указанными
гвоздями.
Когда крышка ящика прибита на 90 градусов, вышеупомянутые усиливающие пластины больше не видны,
поскольку теперь они покрыты и скрыты деревом и, следовательно, защищены от воздействия погоды,
повреждений или смещения при контакте с внешними предметами.
В модифицированном варианте указанные выше фланцы могут быть выполнены большей ширины, например,
вдвое шире, чем фланцы в первом упомянутом примере. Эти расширенные фланцы затем могут быть
использованы в качестве зажимов, которые плотно обхватываются вокруг краев верхней и нижней частей
коробки и загибаются вниз на внешнюю поверхность последней,¹ чтобы быть закрепленными там теми же
гвоздями и тем же способом, который, как и в первом примере, фиксирует верхнюю и нижнюю части на месте
и, наконец, скрепляет коробку.
Для защиты боковых стенок, днищ и краев коробок при необходимости можно использовать дополнительную
защелку или защелки в центре или в другом месте боковых стенок (т. е. внутренних стенок) коробки,
аналогично описанному выше, за исключением того, что поперечного разреза не будет, а пластина будет
простой, согнутой и фланцевой.
Угловые элементы могут быть изготовлены из других материалов, помимо металла, например, из листового
волокна, если это предпочтительно, и могут иметь независимые средства крепления, если это необходимо. Я
не ограничиваю свое изобретение какими-либо конкретными размерами или пропорциями, указанными здесь,
поскольку очевидно, что усиливающие пластины всегда должны иметь такую длину, которая необходима для
соответствия требованиям ящиков или коробок любых их размеров.
Датировано 18 октября 1926 года.
Для заявителя: STANLEY, POPPLEWELL, & Co, дипломированные патентные поверенные, 88, Чансери-лейн,
Лондон, W C 2.
2
.5 40) ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способы и средства укрепления ящиков или кейсов для взлома.
Я, Х.А. Ро Л. Роуи и Морган, проживающие по адресу: Хиллсайд, Харрис Авеню, Олд Роуд, Лланелли,
графство Кармартен, граждане Великобритании, настоящим заявляю, что характер данного изобретения и
способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к укреплению коробок или упаковочных ящиков, и хотя оно может
использоваться в любой сфере деятельности или для любых целей, к которым оно применимо, я опишу его
здесь в качестве иллюстрации, применительно к коробкам, обычно используемым для упаковки жестяных
листов. Эти коробки всегда доставляли проблемы при транспортировке, поскольку вес нескольких листов
вместе создает большую нагрузку на углы деревянных ящиков, содержащих их, а также на их боковые стенки,
крышки и днища, и часто предпринимались попытки в той или иной форме противодействовать этой слабости.
Обычно для этой цели такие коробки скрепляют обручами. Мое настоящее изобретение включает в себя
укрепление коробок или упаковочных ящиков путем предоставления фланцевых внутренних угловых
элементов, основная часть которых имеет ту же глубину, что и коробка или ящик, а фланцы которых
удерживаются между рамой коробки (или ящика) и ее верхними и нижними элементами, когда последние
прибиты гвоздями, причем указанная основная часть включает только одну толщину материала, образующего
угол. кусок.
Два удобных варианта осуществления настоящего изобретения проиллюстрированы прилагаемым чертежом,
на который мы сейчас и сошлемся.
На рисунке L показан в плане лист металла в автомобиле до того, как он будет согнут вдоль пунктирных
линий, указанных для целей, описанных ниже.
На рисунке 2 представлен перспективный вид угла 91i коробки (показан пунктирными линиями),
демонстрирующий изогнутую пластину (сплошными линиями) в соответствии с изобретением.
Соседние файлы в папке патенты