Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4977
.pdf
При желании можно добавить батареи с любым желаемым напряжением смещения сетки. Такие батареи
показаны на рисунках 7 и 11 на рис. 2 и при желании могут быть доступны, как показано на упомянутом
рисунке. На рисунках 1G и 19 показаны...
::i: -сопротивления w-1, которые могут быть -v: ff--желаемыми: b v.e a lirbl::-r как- hOwn.'::;:: i: -Удобное
практическое решение, особенно когда потенциал сетки всех ламп в усилителе формируется одним
устройством, заключается в использовании клемм (показаны на рисунках 13 и 14), между которыми может
быть подключен конденсатор смещения, как показано на рис. 1. Эти же клеммы затем можно использовать
для подключения аккумулятора Bilas при необходимости. Или же между ними можно последовательно
соединить батарею смещения и конденсатор, снабженный подходящим высокоомным разрядным каналом.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_266750.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=266750&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB266750A
[]
ПК
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Швейцария): февраль. 28, 1926.
266,750 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): февраль. 28, 1927. Нет, 5501/27.
Завершено: октябрь. 13, 1927.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный гибкий вал.
Я, Фриц Плетшер, проживающий по адресу: Грендель, Люцерн, Швейцария, 19, гражданин Швейцарии,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к гибкому валу.
Ранее уже предлагалось сформировать гибкий вал с помощью спиральной ленты.
Гибкий вал, описанный в настоящем изобретении, выполнен в виде спиральной ленты и представляет собой
усовершенствование известного гибкого вала, поскольку отдельные спирали ленты приспособлены для
взаимодействия со спиралями по обеим сторонам благодаря ступеням или зубцам на краю каждой спирали,
причем одна грань каждой ступени или зубца расположена параллельно оси вала.
Таким образом, сила кручения, возникающая в валу такого типа, передается непосредственно от одной
спирали ленты к другой, не влияя на гибкость вала.
Зазубрины по краям полос могут быть частично деформированы, то есть одна зазубрина может иметь
изогнутые боковые грани для зацепления с углублениями, имеющими прямые боковые грани на соседней
спирали, или наоборот.
Для передачи сравнительно большей мощности по гибкому валу может быть предусмотрено такое
соединение одного или нескольких валов, как описано выше, соосно на их концах.
Изобретение более подробно описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: фиг. 1 и 2
представляют собой виды вала для передачи мощности только в одном направлении, причем фиг. 2 — вид с
торца фиг. 1.
На фиг. 3 и 4 показан гибкий вал для передачи мощности в обоих направлениях вращения вала.
На рис. 5 показана модифицированная конструкция гибкого вала, также используемого для передачи
мощности в двух направлениях.
На фиг. 6 и 7 представлены поперечные сечения 50 валов, изготовленных в соответствии с данным
изобретением, причем фиг. 7 представляет собой торцевое поперечное сечение, соответствующее боковому
поперечному сечению на фиг. 6.
Гибкий вал выполнен из металлической ленты 65, намотанной в несколько спиралей 1, края каждой спирали
имеют ступенчатую форму, как показано на рис. 1, причем ступени включают боковые или окружные края 2 и
осевые края 3. Таким образом, будет видно, что каждая спираль способна соединяться с соседней спиралью
по обе стороны от ленты, что позволяет передавать мощность за счет кручения независимо от упругости
ленты. Передача мощности, составляющей 65 Ом, конечно же, может осуществляться только в одном
направлении, а именно по часовой стрелке, если смотреть справа налево от полосы, иначе, если полоса
будет повернута против часовой стрелки, если смотреть в том же направлении, соседние спирали не смогут
передавать необходимую мощность.
Однако в конструкции, показанной на фиг. 3 и 4, каждая спираль снабжена зубцами или насечками 4,
предназначенными для зацепления с соответствующими канавками 5 соседней спирали. Таким образом,
мощность передается в любом направлении вращения ленты. Из этого рисунка видно, что углубления 80 на
каждой спирали расположены напротив зубцов 4 на другом краю спирали, так что не возникает трудностей в
эффективном соединении каждой спирали с соседними.
В конструкции, показанной на рис. 5, на одном краю каждой спирали расположены 85 изогнутых зубцов 6,
предназначенных для зацепления с углублениями 7, три стороны которых имеют форму, по существу, трех
сторон параллелограмма, в то время как на другом краю каждой спирали образованы зубцы, как показано на
рис. 8, и они зацепляются с углублениями 9, образованными между соседними зубцами на соответствующем
противоположном краю соседней спирали.
В конструкции, показанной на рисунках 6 и 7, гибкий вал образован тремя лентами 10, 11 и 12, которые
собираются в соответствии с любой из конструкций, показанных на рисунках 1-5. Эти валы механически
соединены с обоих концов пайкой или другими подходящими способами, так что каждый вал может
участвовать в передаче необходимой мощности.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что мне
известно о патенте № 10181 от 1893 года, и я не претендую на то, что в нем описано и показано.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_266751.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=266751&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB266751A
[]
-- -
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 1 марта 1926 г., 266 751 г. Дата вступления в силу (в Соединенном
Королевстве): февраль. 28,1927. № 5566/27.
Завершено: август. 28, 1928.
___ ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Огнеупорное тело и способ его изготовления.
Мы, компания HARTFORD-EMPIRE, корпорация, зарегистрированная в соответствии с законодательством
штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу: Хоумстед-авеню, 333, город Хартфорд, штат
Коннектикут, Соединенные Штаты Америки, производители, правопреемники Пола Глэдстона Уиллетса, по
адресу: Вандербильт-роуд, 24, Вест-Хартфорд, штат Коннектикут, ранее проживавший в Берлине, округ
Хартфорд, штат Коннектикут, гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу изготовления огнеупорных материалов, которые особенно
применимы для использования в контакте или соединении с расплавленным стеклом, а также для других
применений, где важны устойчивость к высоким температурам и флюсующему действию.
Целью изобретения является создание новых и улучшенных огнеупорных материалов, характеризующихся
высокой плотностью, отсутствием механических пустот, однородностью структуры, высокой устойчивостью к
размягчению при высоких температурах и высокой коррозионной стойкостью при контакте с расплавленным
стеклом и другими флюсующими агентами.
Согласно настоящему изобретению, такие огнеупорные материалы, которые в основном состоят из
подходящих сырьевых кремнеземных и глиноземистых ингредиентов, получают путем измельчения до
чрезвычайно высокой тонкости и смешивания указанных ингредиентов, обжига смеси в удобных кусках при
повышенной температуре, достаточной для того, чтобы вызвать реакцию между глиноземом и кремнеземом,
измельчения обожженного материала с образованием шамота, соединения шамота со связующим
материалом того же состава, что и исходная сырьевая смесь, формования конечной смеси в желаемые
изделия и обжига изделий при температуре, при которой кремнеземный и глиноземистый материалы
связующего материала соединяются, как в шамоте, образуя явно однородную массу без достаточного
плавления, чтобы существенно изменить форму изделий.
Можно утверждать, что в результате [Price ls.] нашего изобретения мы получаем плотное, однородное,
непористое тело, и что, согласно приведенным здесь конкретным примерам, мы получаем это тело путем
сочетания глины, способной противостоять воздействию расплавленного стекла, обладающей высокой
механической прочностью, низким содержанием флюсующих агентов и высоким содержанием кремнезема,
такой, например, хорошо известной глины Гроссальмероде, с другими глинами, землями или очищенными
соединениями, каждое из которых обладает одним или несколькими определенными качествами, такими как
механическая прочность, связующая способность, высокая огнеупорность, ударопрочность и тому подобное,
но всегда таким образом, чтобы собранное тело содержало более 50% оксида алюминия, и таким образом,
чтобы комбинация оставалась жесткой, непористой и не вздувалась при температурах выше тех, которые
необходимы для плавления стеклянных партий.
Все материалы, используемые в настоящее время в коммерческих целях для изготовления блоков для
резервуаров, представляют собой сырую или предварительно обожженную глину, содержащую
преимущественно кремнезем, меньшее количество оксида алюминия, соединенного с некоторым или всем
кремнеземом, и еще меньшее количество железа, извести и других примесей. 80 Ранее использовавшийся
традиционный процесс изготовления блоков для стеклянных резервуаров позволяет получать блоки, которые
имеют открытую форму и пористую структуру. При установке в стеклянные резервуары они способны
поглощать расплавленное стекло, а также газы и флюсующие пары от стеклянной массы и топлива. Эти
вещества вступают в реакцию с блоками резервуара и тем самым снижают их огнеупорность, в результате
чего поверхности блоков размягчаются и разрушаются, впитываясь в стекло, образуя в нем «камни».
Возникающая таким образом коррозия значительно сокращает срок службы блоков резервуаров по
сравнению с тем, что можно было бы ожидать, исходя из их первоначальных свойств до начала реакций
флюсования, и такая коррозия в значительной степени усиливается пористой структурой обычных блоков
резервуаров.
Одно существенное различие между настоящим изобретением и упомянутым старым процессом заключается
в том, что новые продукты, состоящие из шамота и связующего вещества одинакового состава,
изготавливаются из материала, измельченного до тонкости более 105%. Более тонкое измельчение шамота и
связующего материала приводит к более тесному перемешиванию и сближению мелких частиц, а
следовательно, к более тесному и полному химическому и физическому взаимодействию при окончательном
обжиге, что, в свою очередь, уменьшает пористость, увеличивает насыпную плотность и истинную удельную
плотность конечного продукта.
В описанных выше старых процессах и продуктах следует особо отметить следующие моменты, отличающие
старую общепринятую практику от настоящего изобретения. Во-первых, обычные блоки для резервуаров
содержат значительно больше кремнезема, чем оксида алюминия; во-вторых, они химически и физически
неоднородны по структуре; в-третьих, они не способны или в гораздо меньшей степени способны к
формованию сухим прессованием и поэтому изготавливаются методом мокрого формования; в-четвертых,
они имеют пористую структуру и легко пропитываются расплавленным стеклом и другими флюсующими
веществами; в-пятых, их удельная плотность меньше, чем у расплавленного кремневого стекла, поэтому они
будут плавать в стекле.
Новые изделия отличаются от обычных блоков для резервуаров по всем этим параметрам. Они содержат
больше оксида алюминия, чем диоксида кремния; они химически и физически однородны по всему объему,
плотны и, по сути, непористы.
Они тяжелее расплавленного кремневого стекла и утонут в нём. Они также отличаются от обычных блоков
резервуаров процессом их производства.
В качестве примера, но не ограничивая данное изобретение указанными материалами и пропорциями, мы
можем использовать следующие ингредиенты в приблизительно указанных пропорциях: 4 части сырого
гидрата алюминия в виде сырого диаспора или боксита, из которого удалена большая часть железа; 4 части
прокаленного гидрата алюминия из аналогичных источников, содержащего не более 5% примесей; 2 части
прокаленного товарного глинозема; 3 части сырой глины Гроссальмероде; части дополнительной сырой
глины, например, глины из окрестностей Мексико, штат Миссури, содержащей около 35% глинозема.
При смешивании этих материалов в указанных выше пропорциях получается готовое изделие, содержащее
более 60% оксида алюминия.
Гидрат алюминия и оксид алюминия реагируют с другими компонентами, придавая продукту огнеупорность, и
становятся способными реагировать с кремнеземом глины при используемых температурах, главным
образом, благодаря тонкому измельчению, чему в некоторой степени способствует флюсующее действие
небольших количеств примесей, содержащихся в сыром диаспоре или очищенном боксите и в глине. Глина
Гроссальмероде или ее аналог выступает в качестве связующего вещества, а также обеспечивает
достаточное количество кремнезема в очень желательном физическом состоянии для легкого
взаимодействия с оксидом алюминия.
Отдельные ингредиенты измельчаются до максимально возможной тонкости, чтобы пройти через сито с
размером ячейки 325 меш, а затем смешиваются в указанных выше пропорциях или в любых других
пропорциях, которые могут потребоваться для изменения свойств конечного продукта. Затем их
обрабатывают для максимально тщательного и равномерного перемешивания ингредиентов, для чего
подходит следующий процесс.
К смешанным материалам 80 добавляют воду в достаточном количестве, чтобы получить шликер
консистенции примерно как сливки, который помещают в поршень или другое подходящее перемешивающее
устройство и тщательно в нем перемешивают. При постоянном перемешивании материалов предпочтительно
нагревать шликер до температуры около 1900 °F (880 °C). Этот дополнительный нагрев полезен тем, что
временно увеличивает пористость отдельных компонентов и способствует их взаимопроникновению.
После тщательного перемешивания материалов в поршне, шликер пропускают через сито с размером ячейки
300 меш для удаления примесей, которые могли не быть удалены на предыдущих этапах или могли попасть в
шликер в процессе, и весь шликер, прошедший через сито, поступает во второй мешатель.
После повторного перемешивания полученная масса перекачивается в фильтр-пресс, и вода удаляется.
Прессованный осадок формируется в комки удобного размера, в частности, путем пропускания материала
через глиномялку.
Поступающий в глиномялку поток материала разделяется на подходящие секции для дальнейшей обработки
и сушки.
Часть этого материала, предназначенного для использования в качестве шамота, высушивают, помещают в
печь и обжигают при температуре конуса 31, что соответствует 31820 °F. В результате получают клинкерные
массы с низкой пористостью, практически без пористости, высокой удельной плотностью и однородной
химической и физической структурой. Затем этот материал измельчается с помощью соответствующего
дробильного оборудования, так что он проходит через подходящее сито, например, сито с размером ячейки
12 меш, в результате чего получается желаемый шамот, который затем смешивается с соответствующим
количеством мелкого сырья того же состава, что и шамот, например, с другой частью той же самой массы, из
которой был получен шамот. Этот добавленный материал может быть измельчен до состояния,
позволяющего пройти через сито с размером ячейки 325 меш, как это делалось с исходными ингредиентами.
Мы предпочитаем использовать не менее 50% шамота в готовой сборке, и шамот может составлять
значительно большую часть готового материала.
Для достижения наилучших результатов эту смесь следует превратить в шлам с содержанием воды около
20%, пропустить через глиномолку, после чего полученный шлам предпочтительно достаточно высушить для
сухого прессования, при этом содержание воды в нем не должно превышать 12%. Последнюю операцию
формования можно пропустить, а окончательно собранный материал можно подготовить к сухому
прессованию, добавив около 5% воды.
Полученная таким образом масса недостаточно пластична для формования обычными методами мокрого
формования, поэтому ей придают окончательную форму методом сухого прессования.
Для этой цели соответствующее количество приготовленной смеси помещают в форму, изготовленную из
стали, и прессуют под гидравлическим давлением до получения компактного однородного тела с
малопористой структурой и высокой плотностью.
Затем прессованные блоки откладывают для просушки, а через некоторое время помещают в печь и
обжигают при температуре конуса 30, что соответствует 31460 Tr, то есть несколько более низкой
температуре, чем температура, при которой обжигался шамот. Температура обжига может несколько
колебаться, но не должна быть ниже 27500 °F. В процессе обжига, как в шамоте, так и в готовой продукции,
происходит трансформация, характерная для нашего процесса, которая более подробно описана ниже. Этапы
описанного выше процесса схематически проиллюстрированы на прилагаемом рисунке.
Блоки, полученные описанным выше способом, обладают следующими свойствами, которые в совокупности
увеличивают срок их службы, а именно: высокая устойчивость к химическому воздействию расплавленного
стекла и других флюсующих веществ, присутствующих в стекольных ваннах; высокая прочность и твердость,
позволяющие блокам противостоять абразивному воздействию движущегося стекла; относительно высокая
теплоемкость по сравнению с другими огнеупорами; высокая огнеупорность, позволяющая блокам
выдерживать высокие температуры без физических изменений, и особенно без размягчения или вспучивания;
высокая механическая прочность; низкий коэффициент теплового расширения и высокая теплопроводность,
обеспечивающие высокую устойчивость к разрушению и отслаиванию при изменении температуры;
однородность структуры, благодаря чему блоки изнашиваются равномерно, без локальных различий в
износостойкости, характерных для блоков, широко используемых в настоящее время в стекольных ваннах;
Высокая плотность и низкая пористость, что повышает сопротивление блоков проникновению стекла и других
флюсующих веществ, обеспечивая минимальную площадь поверхности, контактирующей со стеклом и
другими флюсующими веществами, а также высокая удельная плотность, что снижает загрязнение стекла
фрагментами, отделившимися от блоков, поскольку любые частицы блоков, которые могут отделиться, осядут
на дно резервуара.
Вес этих изделий может достигать 185 фунтов и более на кубический фут, что соответствует удельной
плотности 2,96.
Еще одно преимущество описанного здесь процесса заключается в том, что ингредиенты блоков могут быть
легко и точно скомпонованы не только с учетом относительных пропорций ингредиентов в каждом блоке, но и
с учетом их равномерного распределения по всему блоку в этих относительных пропорциях. Такая точная и
контролируемая сборка способствует однородности готовой продукции и упрощает работу на заводе.
Используемые нами материалы недороги, а 90 манипуляций просты и могут быть выполнены с помощью
хорошо известного оборудования и без привлечения высококвалифицированных специалистов.
В процессе обжига шамота и готовых блоков внутри материала происходит трансформация: он меняет цвет и
относительно пористую структуру на темный цвет и практически непроницаемую структуру. 100 Эта
трансформация также сопровождается увеличением удельной плотности материала, который до обжига
может быть не таким тяжелым, как расплавленное кремневое стекло, но после обжига становится
значительно тяжелее расплавленного кремневого стекла. Эти изменения плотности обусловлены
образованием кристаллического силиката муллита, удельная плотность которого составляет 3,03, и,
следовательно, увеличивают удельную плотность огнеупора 110 пропорционально его количеству. В данном
огнеупорном материале это количество больше, чем в любом другом материале того же состава, поскольку
тесная взаимосвязь чрезвычайно мелкодисперсных материалов 115 способствует химической реакции во
время последующего обжига при высокой температуре в гораздо большей степени, чем это было до сих пор
при производстве огнеупорных материалов.
При желании температура обжига может быть выше, чем конус 31 для шамота и конус 30 для готовых
изделий, в этом случае степень превращения, по-видимому, возрастает с повышением температуры обжига.
Изделия становятся еще темнее (125), а также более плотными и огнеупорными.
В дополнение к указанным выше 130 материалам или вместо них для осуществления нашего процесса могут
использоваться различные материалы. Таким образом, глину Гроссальмероде можно заменить различными
другими пластичными глинами, например, миссисипской глиной из Креви, штат Миссисипи, США. Другая
пластичная глина, которая, как мы выяснили, хорошо подходит для наших нынешних целей, — это
арканзасская глина, содержащая около 72% кремнезема, 19% оксида алюминия и 3% связанных щелочей и
флюсов, и имеющая около 6% потерь при прокаливании. Часть или весь оксид алюминия может быть введен
в смесь в виде высокоглиноземистой глины, например, кремня Берли. Мы обнаружили, что определенные
свойства связующей глины важны для достижения результата, получаемого при тонком измельчении. К таким
свойствам относятся наличие большого количества природного очень мелкозернистого кремнезема, даже
более мелкого, чем тот, который можно получить при тонком измельчении, и низкая температура
витрификации. Они особенно заметны в двух из упомянутых глин — глинах Гроссальмероде и арканзасских
глинах.
Первостепенное значение имеет то, что материал доводится до своего конечного состояния путем синтеза
при высокой температуре, который происходит после того, как блокам придается окончательная форма.
Полученные в результате этого процесса блоки уплотняются до мельчайших размеров, так что дальнейшая
усадка при их последующем использовании незначительна или отсутствует вовсе.
Описанный выше процесс дает наилучшие результаты при выполнении всех описанных шагов. Однако
некоторые этапы можно пропустить, сохранив при этом значительные преимущества по сравнению с
обычными методами изготовления блоков для резервуаров. Таким образом, процесс может быть изменен
после окончательной сборки шамота и сырья путем смешивания собранного изделия с достаточным
количеством воды, около 25%, для мокрого формования, иногда называемого формованием «жесткой
глиной», после чего блоки могут быть отформованы в соответствии с обычной практикой, а затем высушены и
обожжены, как описано выше. Этот модифицированный метод позволяет получать продукты, которые
демонстрируют большую усадку при сжигании, чем продукты сухого прессования, и которые имеют меньшую
удельную плотность, чем продукты сухого прессования.
Благодаря превосходным огнеупорным и износостойким свойствам наших улучшенных блоков для
резервуаров, они хорошо подходят для использования в стеклоплавильных емкостях в качестве футеровки
или с теплоизолированной внешней стенкой для предотвращения потерь тепла за счет внешнего излучения.
Такая изоляция стенок стеклоплавильных емкостей давно считалась желательной, но не получила широкого
распространения из-за значительно ускоренного разрушения известных блоков в изолированных таким
образом стенках емкостей.
Блоки, изготовленные по данной технологии, позволяют использовать такую изоляцию, предотвращая тем
самым потери тепла за счет внешнего излучения и, соответственно, уменьшая количество и стоимость
топлива, необходимого для плавки определенного количества стекла.
Продукты нашего изобретения могут быть использованы для многочисленных целей, помимо деталей
стекловаренных печей, содержащих стекло, при этом конкретные ингредиенты, их пропорции и обработка
могут быть изменены по мере необходимости, сохраняя при этом основные особенности процесса.
Таким образом, блоки такого типа хорошо подходят для боковых стенок и сводов металлургических или
стеклоплавильных печей, для контакта с расплавленным металлом, для футеровки топок 8Q, для плиток и
дымоходов, используемых в регенераторах и рекуператорах, а также для общих огнеупорных целей. Они
обладают высокой удельной теплоемкостью и высокой теплопроводностью. Эти свойства (85) делают их
хорошо подходящими для работы регенератора, необходимого для извлечения и хранения как можно
большего количества тепла из выходящих газов и для максимально эффективной передачи тепла входящим
газам. Обычный огнеупорный кирпич обладает относительно низкой теплопроводностью и теплоемкостью,
поэтому он менее пригоден для этих целей, чем описанные здесь изделия. Еще одно преимущество числа 95.
Преимущество этих изделий в том, что они не флюсуются щелочной пылью и другими парами,
присутствующими в стекловаренных или металлургических печах, а температура плавления этих изделий
настолько высока, что любые отложения пыли из печей могут быть легко расплавлены с решетчатых кирпичей
или блоков, не оказывая на них никакого другого воздействия.
Это станет очевидным из вышеизложенного (пункт 105).
что наше изобретение способно к широкому спектру применений и значительным вариациям в используемых
материалах, пропорциях и технологических этапах, особенно с учетом того, что некоторые технологические
этапы могут быть использованы с максимальной пользой без других. Поэтому мы желаем, чтобы на наше
изобретение не накладывались никакие ограничения, за исключением тех, которые указаны в прилагаемых
пунктах формулы изобретения.
Подробно описав пункт 115 и определив природу нашего изобретения, а также способ его осуществления, мы
заявляем, что...
Соседние файлы в папке патенты