Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4745
.pdf
Уже известно, что монокарбоновые кислоты могут быть получены нагреванием кальциевых солей
дикарбоновых кислот; так, например, бензойную кислоту можно получить нагреванием фталата кальция.
Ионокарбоновые кислоты также могут быть получены путем нагревания солей дикарбоновых кислот под
давлением в присутствии или отсутствии воды. Однако все эти процессы могут осуществляться только в
прерывистом режиме и часто требуют дорогостоящего оборудования, поэтому работа в промышленных
масштабах будет нерентабельной, а возможно, и вовсе невозможной. Еще одним существенным недостатком
указанных известных процессов является то, что в качестве исходных материалов легкодоступны только
ангидриды дикарбоновых кислот, и для проведения указанных процессов их необходимо сначала превратить
в соли кислот.
Мы обнаружили, что монокарбоновые кислоты можно получать простым и непрерывным способом, пропуская
пары дикарбоновых кислот или их безводных соединений вместе с водяным паром, газами или газовыми
смесями, содержащими водяной пар, такими как влажный воздух, при повышенной температуре над
катализаторами.
Согласно нашему настоящему изобретению, процесс осуществляется при температурах от 2500 до 500
градусов Цельсия, и, как правило, наиболее благоприятные результаты достигаются при температурах от 300
до 450 градусов Цельсия; однако наиболее благоприятная температура зависит от природы катализатора и
используемого исходного материала и должна быть выбрана таким образом, чтобы избежать существенного
образования углеводородов.
В соответствии с нашим настоящим изобретением могут быть использованы все виды катализаторов,
способных отщеплять диоксид углерода (см. учебник Сабатье-Рида на стр. 11 «Катализ в органической
химии» (1923), параграфы 837-850). Например, могут быть использованы карбонаты, стабильные при рабочей
температуре, такие как карбонат натрия и карбонат кальция, или оксиды, гидроксиды или силикаты металлов,
или смеси нескольких таких веществ. Например, оксиды кремния, алюминия, титана, железа и никеля дают
очень хорошие результаты. Эффективность этих катализаторов 65 может быть значительно повышена за счет
добавления небольших количеств оксидов других металлов, которые действуют как активаторы.
Смеси нескольких таких катализаторов, как природного, так и искусственного происхождения, например,
батуксита, также могут быть использованы с хорошими результатами. Предпочтительно катализаторы
используются в сочетании с подходящими носителями, такими как пемза, глина или тому подобное. -75
Реакцию согласно нашему настоящему изобретению выгодно проводить с избытком водяного пара сверх
теоретически необходимого количества; однако процесс также может быть проведен 80 путем прямого
воздействия паровой смеси, образованной при нагревании дикарбоновых кислот (которая, как считается,
состоит из дикарбоновой кислоты, ее ангидрида и водяного пара) 85 на катализатор. Однако при
использовании в качестве исходных материалов ангидридов дикарбоновых кислот необходимо добавление
водяного пара к парам ангидрида.
Согласно настоящему изобретению, дикарбоновые кислоты, которые не могут быть испарины без
разложения, такие как щавелевая и малоновая кислоты, не должны использоваться в качестве исходных
материалов.
Использование потока газа или воздуха, содержащего водяной пар, часто имеет преимущества перед
использованием только водяного пара; концентрацию водяного пара и температуру, при которой происходит
разделение продуктов реакции, можно выбрать таким образом, чтобы получить продукт реакции
непосредственно в твердом и практически сухом виде; в результате этого значительно упрощается очистка и
дальнейшее использование продукта реакции. 105 Такой способ работы очень полезен? р и ц -- _; ф м Э 2
Э1КР, в Э ц (02 п 7 а .-.
262,101 Преимущество, например, при превращении фталевого ангидрида в бензойную кислоту.
Ангидриды дикарбоновых кислот, используемые в описанном выше процессе в качестве исходных
материалов, например, фталевый ангидрид, малеиновый ангидрид и тому подобные, могут быть получены
путем каталитического окисления паров углеводородов или их производных, таких как нафталин, нафталин,
бензол, фенол и тому подобные. Некоторые ангидриды дикарбоновых кислот, например янтарный ангидрид,
также могут быть получены путем гидрирования ангидридов ненасыщенных дикарбоновых кислот, таких как
алиевиновый ангидрид.
Кроме того, согласно настоящему изобретению мы установили, что при получении ангидридов дикарбоновых
кислот путем гидрирования ненасыщенных ангидридов дикарбоновых кислот или путем окисления
углеводородов или их производных в парообразном состоянии с помощью катализатора, нет необходимости
отделять ангидрид от реакционной смеси, а последнюю можно пропускать непосредственно или после
добавления водяного пара через катализатор, способный отщеплять диоксид углерода, причем этот
катализатор при окислении может быть иного типа, чем тот, который используется в указанном окислении.
Следующие примеры дополнительно проиллюстрируют, как наше изобретение может быть реализовано на
практике, но изобретение не ограничивается этими примерами.
ПРИМЕР 1.
Перегретый пар продувается через расплавленный фталевый ангидрид, поддерживаемый при температуре
от 200 до 250 градусов Цельсия, а образовавшаяся газовая смесь проходит через контактный сосуд,
поддерживаемый при температуре около 400 градусов Цельсия и содержащий карбонат кальция, осажденный
на носителе.
Получено достаточное количество бензойной кислоты. Наилучший выход бензойной кислоты достигается при
обработке таким образом, чтобы некоторое количество неизмененного фталевого ангидрида оставалось в
газовой смеси, выходящей из реакционного сосуда. Бензойную кислоту отделяют от фталевого ангидрида или
кислоты и некоторых побочных продуктов любым известным методом. При работе в менее благоприятных
условиях могут происходить побочные реакции, например, образование бензофенона или разложение
бензойной кислоты на бензол и диоксид углерода.
ПРИМЕР 2.
Газовая смесь, состоящая из азота, насыщенного при 45 градусах Цельсия водяным паром и парами
фталевого ангидрида, пропускается при температуре от 330 до 360 градусов Цельсия над контактной массой,
состоящей из оксида железа, смешанного с оксидом хрома, который действует как активатор. Продукты
реакции конденсируют путем охлаждения, и получают практически сухой продукт, содержащий более
определенного количества бензойной кислоты, с хорошим выходом. Полученный неочищенный продукт может
быть очищен любым подходящим методом.
ПРИМЕР 3.
Газовая смесь, состоящая из азота, насыщенного водяным паром при температуре от 35 до 40 градусов
Цельсия, и паров малеинового ангидрида пропускается при температуре 400 градусов Цельсия над
контактной массой, состоящей из активного силикагеля. Газовую смесь, выходящую из реакционного сосуда,
охлаждают и промывают водой. Образовавшуюся акриловую кислоту растворяют в воде вместе с
неизмененным малеиновым ангидридом. Акриловую кислоту можно отделить от малеиновой кислоты путем
дистилляции.
Аналогичным образом другие ангидриды дикарбоновых кислот могут быть превращены в соответствующие
монокарбоновые кислоты — например, янтарный ангидрид — в пропиевую кислоту.
ПРИМЕР 4. 90
Смесь воздуха и паров нафталина пропускается через катализатор, состоящий из пентоксида ванадия,
поддерживаемый при температуре 370 градусов Цельсия.
Реакционную смесь, выходящую из реакционного сосуда, смешивают с азотом и водяным паром и пропускают
через активный силикагель при температуре 380 градусов Цельсия.
Горячую смесь медленно охлаждают, а продукты, конденсировавшиеся один за другим при разных
температурах, собирают отдельно и обрабатывают до фталевого ангидрида или фталевой кислоты и
бензойной кислоты.
ПРИМЕР 5. 105 Смесь, состоящая из азота, насыщенного водяным паром при температуре от 35 до 40
градусов Цельсия, и фталевого ангидрида, пропускают при температуре от 390 до 400 градусов Цельсия
через катализатор, содержащий 110% оксида алюминия, осажденного на пемзе.
При охлаждении газов, выходящих из реакционной камеры, выделяется практически сухой продукт с
содержанием бензойной кислоты около 60 процентов. Чистую бензойную кислоту 11,5 можно получить из
неочищенного продукта любым известным способом.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_262102.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=262102&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB262102A
[]
Полная спецификация. Усовершенствования, относящиеся к комбинированному бункерному и тяговому
механизму для железнодорожных вагонов.
Мы, немецкая компания KNORit-BnBmsr, A. Gel., расположенная по адресу: 9-17, Neue Bahnhofstrasse,
Lichtenberg, Berlin, Germany, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное
изобретение относится к рамам железнодорожных транспортных средств, особенно тех, которые имеют
центральные буферные сцепки, и его целью является оснащение таких рам устройствами передачи ударов,
благодаря которым удары от соударения между соседними транспортными средствами или между
движущимся транспортным средством и неподвижным упором будут передаваться или поглощаться более
эффективным образом.
Согласно данному изобретению, в центре транспортного средства продольно расположен прочный трубчатый
элемент, на обоих концах которого находятся опоры, предназначенные для взаимодействия с внутренними
пружинными пластинами или дисками тяговых и буферных устройств транспортного средства.
При установке центральных буферных сцепок на железнодорожные вагоны, которые ранее были оснащены
буферами с каждой стороны, после удаления боковых буферов обнаруживается, что центральные
продольные балки вагонов недостаточно прочны, чтобы выдерживать удары, возникающие в центральной
буферной сцепке при столкновении двух вагонов.
Недостаточная прочность рамы автомобиля становится особенно заметной, когда один из новых
крупногабаритных грузовых автомобилей или легковых машин, возможно, загруженных тяжелым грузом,
сталкивается с автомобилем старой конструкции, снабженным центральным буферным сцепным
устройством. После таких ударов или сотрясений центральные продольные балки в раме старых
автомобилей часто деформируются по синусоидальным линиям. Это происходит потому, что при
использовании боковых или параллельных буферов центральные продольные балки подвергались только
растягивающим напряжениям, которым они были приспособлены противостоять, в то время как деформация
буферов, вызванная ударом, компенсировалась значительно более прочными боковыми продольными
балками, рассчитанными на сопротивление сжатию. Центральные продольные балки, рассчитанные лишь на
сопротивление растяжению, разумеется, непригодны для поглощения ударов, передаваемых через
центральные буферные соединения. Поэтому в транспортных средствах старой конструкции при переходе на
центральную буферную сцепку с устранением боковых буферов возникла необходимость усилить
центральные продольные балки или заменить их более прочными, если только не будет найдено иное
решение для снижения воздействия амортизаторов.
При переходе на центральную буферную муфту устройство согласно данному изобретению позволяет
обойтись без трудоемкой и дорогостоящей перестройки рамы вагона, поскольку, согласно изобретению,
удары, воспринимаемые центральной буферной муфтой в виде сжимающих напряжений, не передаются
непосредственно на несущие балки рамы, а передаются буферным механизмом вагона на другие буферные
механизмы того же вагона, и внутри состава, от вагона к вагону, без какого-либо воздействия сжатия на
центральные продольные балки отдельных рам вагонов, а лишь на растяжение, как и прежде, причем сила
растяжения равна силе, необходимой для перемещения веса самого вагона; следовательно, эти продольные
балки не нужно заменять.
Кроме того, принцип действия данного устройства выгоднее, чем у ранее использовавшихся центральных
буферных соединений, поскольку удары, возникающие при столкновении транспортных средств, передаются
на две тяговые и буферные пружины, расположенные на каждом конце транспортного средства, то есть, в
поезде, на множество таких пружин.
Конструктивное воплощение изобретения иллюстрируется на примере прилагаемых чертежей, на которых на
рисунке 1 изображены в плане части рам двух транспортных средств А и В, снабженных устройствами
согласно изобретению и соединенных друг с другом.
На рисунке 2 в плане изображена часть такого устройства в большем масштабе, частично в разрезе, а на
рисунке 3 — боковой вид, частично в разрезе, частей, изображенных на рисунке 2.
На чертежах a1 и b1 обозначены соединительные головки автоматической центральной буферной муфты,
которые входят в зацепление друг с другом во время сцепления; c обозначает переднюю, а e — заднюю
пружинную пластину для тягового механизма и буферной пружины d, удерживающих их между собой; f, f —
центральные продольные балки транспортного средства, а g, g — концевые упоры для ограничения
перемещения передней пластины c тягового и буферного механизма. Задняя пружинная пластина e
опирается на раздвоенные концы опоры h, причем каждая такая опора вставлена в один из концов трубки i,
расположенной между центральными продольными балками.
К хвостовику k буферного соединения (рисунки 2 и 3j) с помощью штифта n крепится скоба m, другой конец
которой охватывает заднюю пластину e. Трубка i может перемещаться в осевом направлении по поперечным
опорам p рамы грузовика. Под действием тяги пластина e оттягивается стременем m от раздвоенной головки
h в сторону упоров? «на балках f, сжимая пружины d, d1.» Под действием усилия пластина c отходит от упоров
зигзагом и толкает трубу i в продольном направлении так, что раздвоенная головка на другом конце указанной
трубы прижимается к пружинам. Затем два транспортных средства, снабженные центральными сцепными
устройствами и устройствами в соответствии с данным изобретением, сближаются для соединения. Удар
передается сцепной головкой непосредственно на переднюю пружинную пластину c. Часть этого удара
поглощается сжатием пружин d', du, но задняя пружинная пластина e также прижимается пружинами d, dl к
раздвоенной опоре трубы i, которая передает указанное давление через пластину e на другом конце к
пружинам d, S и передней пружинной пластине c пружинного тягового и буферного механизма,
расположенного на другом конце транспортного средства.
Последнее устройство взаимодействует с упорами, которые установлены на центральных продольных
балках, подвергающихся таким образом растяжению. Таким образом, ударная нагрузка передается внутри
транспортного средства на две пружины и в конечном итоге воспринимается в виде растягивающего
напряжения центральными продольными балками. Труба i, для достаточно больших размеров которой
имеется достаточное пространство между двумя центральными продольными балками f, может выдерживать
приложенное к ней сжимающее напряжение при условии достаточной толщины стенки.
Преимущества устройства станут еще более очевидными, если предположить, что автомобиль B стоит у
ограничительной полосы, а автомобиль A врезается в нее со значительной силой.
Ударная нагрузка, создаваемая соединительной головкой al, затем передается через головку bl, через
передний тяговый и буферный механизм, к трубе i и через задний тяговый и буферный механизм
непосредственно к упорному буферу, не создавая при этом никакой нагрузки на упоры q, g. Таким образом, в
данном случае рама транспортного средства B вообще не подвергается никаким нагрузкам, тогда как в том же
случае, когда конструкция не включает трубу i, помимо вышеупомянутого сжатия продольных балок, будет
также оказываться сдвиговое воздействие на крепежные заклепки концевых упоров пружинных пластин.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_262103.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=262103&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB262103A
[]
- _:':- Z; 2 л/2. с,- сС
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Германия): 30 ноября 7925 г. 262 9103 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 22 ноября 1926 г., № 29480/26, полная заявка принята: февраль. 10, 1927, Полная
спецификация.
Усовершенствованный метод и устройства преобразования влаги в тепло. Мы, д-р Эрнст Шмидт из
Госслералле 11/12, Данциг-Лангфур, гражданин Данцига, и д-р Эдтард Дюксериро из замка Блюменау бай
Вунсторф, Гланновер, Германия, гражданин Германской Республики (частично правообладатель указанного
д-ра Эрнста Шмидта), настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к устройствам, предотвращающим проникновение влаги в теплоизоляционные
материалы, и его целью является создание усовершенствованного устройства такого рода, которое должно
иметь простую конструкцию и быть эффективным в эксплуатации.
Внутри или под изоляцией холодильных установок часто конденсируется влага, особенно если установка
используется для поддержания очень низких температур.
Повышение температуры и увеличение влажности существенно снижают теплоизоляционные свойства
утеплителя, который во многих случаях полностью разрушается из-за образования льда внутри него.
Эти недостатки возникают из-за того, что используемый для изоляции корпус недостаточно герметичен,
поэтому при запуске или остановке аппарата, а также при перерывах в его работе температура воздуха в
межслойном пространстве изоляции и, следовательно, объем этого воздуха изменяются. Таким образом,
воздух попеременно выталкивается из изоляции и втягивается в нее, в результате чего влага постоянно
проникает в изоляцию и конденсируется на ее более холодных участках, и поскольку это действие
повторяется многократно, влага накапливается в изоляции или под ней.
Эти недостатки были устранены за счет обеспечения изоляции воздухом [Цена 11-] для предотвращения
проникновения изоляционных материалов.
герметичный корпус, но такой корпус должен обладать значительной жесткостью и быть очень эффективно
герметизирован, чтобы достичь своей цели, особенно при очень низких температурах, когда происходит
значительное снижение давления из-за сжатия холодного воздуха внутри герметичного корпуса.
Кроме того, до настоящего времени предлагалось размещать емкости, содержащие хлорид кальция, в
закрытых воздушных камерах, например, между двойными стеклянными стенками сейфов для льда.
Однако, согласно настоящему изобретению, в отверстиях герметичного корпуса изоляционного слоя
установлены съемные и взаимозаменяемые 60 картриджных элементов, содержащих гигроскопическое
вещество, что предотвращает проникновение влаги в изоляционный слой, конденсацию воды и образование
льда в изоляционном слое, тем самым эффективно предотвращая их образование.
Таким образом, обеспечивается выравнивание давления воздуха снаружи и внутри корпуса, что исключает
необходимость в высокой жесткости корпуса или его тщательной герметизации в местах соединений. Кроме
того, постепенное высыхание несколько влажной изоляции будет происходить по мере того, как совершенно
сухой воздух, вытесняемый из изоляции, будет вытягивать из нее влагу, которая поглощается
гигроскопическим веществом.
Таким образом, изобретение позволяет использовать слои воздуха толщиной 80 мм в качестве
теплоизоляционных материалов даже при низких температурах, что ранее было нецелесообразно, поскольку
через очень короткое время такие слои воздуха забивались льдом, а поскольку излучение тепла значительно
уменьшается с повышением температуры, слои воздуха представляют значительную ценность для
теплоизоляции тел при низких температурах. Кроме того, слои воздуха обладают очень низкой
теплоемкостью, поэтому таким образом изолированным приборам обеспечивается гораздо большая защита
от изменений температуры. Изобретение особенно применимо к установкам для сжиженного воздуха, в
которых из-за больших перепадов температур для изоляции требуются корпуса с очень прочными стенками,
чтобы предотвратить проникновение влаги путем полного герметизирования воздуха, содержащегося в
изоляции.
Устройство для поглощения влаги из воздуха может быть выполнено в наиболее простой форме в виде
съемного картриджного элемента, содержащего гигроскопическое вещество, такое как, например, хлорид
кальция или пентоксид фосфора, причем картриджный элемент снабжен отверстиями для прохождения через
него воздуха. Предпочтительно, чтобы эти отверстия сообщались с внутренней частью картриджного
элемента через каналы, чтобы обеспечить максимально возможную защиту изоляции от проникновения влаги.
Картриджные элементы :25 следует устанавливать герметично в корпус изоляции таким образом, чтобы
воздух мог поступать в изоляцию только через картриджный элемент. Через некоторое время
гигроскопическое вещество 3() внутри картриджного элемента насытится влагой, и его следует заменить
другим аналогичным элементом. Использованный картриджный элемент можно легко восстановить до его
первоначального состояния, применив нагрев или заполнив его новым зарядом гигроскопического вещества.
Для того чтобы суть изобретения была ясно понятна, далее будет описана предпочтительная его
конструктивная форма на примере со ссылкой на единственный рисунок, представленный на прилагаемом
чертеже.
Обращаясь теперь к чертежу 24a, изоляция a, которая может состоять либо из слоя воздуха, пористого или
иного материала, окружена воздухонепроницаемым корпусом b, съемным картриджным элементом c,
содержащим гигроскопическое вещество d, который крепится фланцем или любым другим подходящим
способом к корпусу b и проходит внутри корпуса. Связь между внутренней частью картриджного элемента c и
атмосферой осуществляется через канал e, а со слоем воздуха, пористым или иным материалом,
составляющим изоляцию a, — через канал /. Станет очевидно, что любой воздух, поступающий из атмосферы
внутрь изоляционного слоя a, очищается от влаги гигроскопическим веществом d, содержащимся в
картриджном элементе c.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_262104.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=262104&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB262104A
[]
Полная спецификация.
Усовершенствования в электросварочных аппаратах.
Мы, компания EDWARD G. BUDD MANUFACTURING COMPANY, корпорация, зарегистрированная в
соответствии с законами штата Пенсильвания, расположенная по адресу: 25-я улица и Хантинг-Парк-авеню,
город и округ Филадельфия, штат Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к электросварочным аппаратам, и в
частности к аппаратам точечной сварки, которые обычно используются для соединения деталей из листового
металла.
Как правило, такие машины имеют следующую конструкцию: пара горизонтально расположенных рычагов,
нижний из которых неподвижен, а верхний может перемещаться вертикально.
Эти держатели удерживают сварочные электроды, расположенные один под другим в вертикальном осевом
положении.
Таким образом, при использовании этого типа оборудования сварка происходит в горизонтальной плоскости,
при этом обрабатываемая деталь размещается между вертикальными электродами.
В силу формы обрабатываемой детали или по другим причинам часто бывает желательно иметь возможность
сваривать в плоскости, отличной от горизонтальной, и общая цель настоящего изобретения состоит в
разработке средств, позволяющих модифицировать обычный сварочный аппарат указанного типа таким
образом, чтобы это стало возможным. Иными словами, изобретение направлено на создание устройства, с
помощью которого машина указанного типа может использоваться для сварки в плоскости, отличной от
горизонтальной, без смещения или наклона машины в целом и без воздействия угловых нагрузок на
сварочные электроды.
С учетом вышеизложенных целей наше изобретение представляет собой сварочный аппарат, имеющий
вертикально перемещающийся электрод и неподвижный электрод, характеризующийся тем, что вертикально
перемещающийся электрод приводит в действие вспомогательный электрод, совершающий угловое
перемещение относительно перемещения указанного подвижного электрода.
В соответствии с изобретением мы также вносим различные усовершенствования в детали конструкции и
обеспечиваем различные функции, сопутствующие сварочному аппарату, обладающему характеристиками,
указанными в предыдущем абзаце, и взаимодействующие с ним.
Для лучшего понимания изобретения приведем прилагаемые чертежи, на которых: фиг. 1 — фрагмент
боковой проекции, показывающий части стандартного сварочного аппарата с установленным на нем
усовершенствованным приспособлением; фиг. 2 — увеличенный вертикальный разрез вспомогательного
электрода и средств управления им; фиг. 3 — увеличенный горизонтальный разрез, приблизительно по линии
3-3 фиг. 1; фиг. 4 — разрез по линии 4-4 фиг. 3, в направлении стрелки; фиг. 5 — вид, аналогичный фиг. 2, но
показывающий модифицированную конструкцию; и фиг. 6 — горизонтальный разрез по линии 6-6 фиг. 5, части
которого показаны в проекции.
При детальном рассмотрении чертежей, 1 обозначает раму машины, внутри которой перемещается обычная
колонна или подставка 2, несущая подвижный рычаг 3.
К этому подвижному рычагу крепится держатель электрода 4, на конце которого находится обычный
вертикально расположенный электрод 5, охлаждаемый водой с помощью трубок 6.
7 обозначает нижний или неподвижный рычаг сварочного аппарата, и следует понимать, что токоподводящие
провода подключаются соответственно к верхнему съемному и нижнему неподвижному рычагам обычным
способом.
К нижней стороне рычага 7, но изолирован от него, прикреплен специальный кронштейн 8, являющийся
частью нашего усовершенствованного крепления. На верхнем конце этого кронштейна в горизонтальном
положении закреплен вспомогательный электрод и средства управления им. Данное средство управления
включает в себя пару взаимодополняющих блоков 9 с пазами, соединенных между собой по средней линии,
как показано на рис. 4 (9а), и снабженных на смежных поверхностях канавками 10.
Блоки скреплены между собой парой торцевых пластин 11, прикрепленных к блокам с помощью винтов или
болтов (не показаны), входящих в отверстия 9b, образованные в блоках (см. рис. 4).
Канавки 10 вместе образуют направляющую или дорожку для подвижного блока или головки 12, снабженной
хвостовиком 13, свободно выступающим через отверстие 14 в одной из пластин 11. Блок или головка 12
короче длины блоков 9 или, другими словами, короче пазов 10, так что между концом блока 12 и торцевыми
пластинами образуется зазор 15.
В конце стержня 13 установлен вспомогательный электрод 16, который, как показано на рисунке, выступает в
горизонтальном направлении. Этот электрод предпочтительно полый и охлаждается водой посредством
шланговых соединений 17, как показано на фиг. 1 и 3.
В центре блоков 9, вертикально расположенным непосредственно под электродом 5 и соосно с ним,
находится поршень 18. Этот плунжер снабжен внутри канавок 10 пластиной или фланцем 19, имеющими
скошенные параллельные торцевые поверхности. Эта пластина или паз располагается внутри прорези,
образованной в блоке, при этом торцевые стенки 20 этой прорези наклонены под тем же углом, что и
торцевые стенки пластины или паза 19, так что одна дополняет другую. Таким образом, становится ясно, что
пластина или диапазон 19 со скошенными концами и паз с аналогично наклонными стенками представляют
собой взаимодействующие кулачковые поверхности, которые обеспечивают горизонтальное перемещение
блока 12 и электрода 16 при нажатии на плунжер 18.
Под пластиной или фланцем 19 поршень 18 выступает, образуя направляющую или хвостовую часть 21,
которая проходит через отверстие в блоках 9 и опирается на винтовую пружину 22, расположенную в корпусе
25, закрепленном на кронштейне 8 или воздействующем на него. Нижний конец пружины 22 опирается на диск
23, закрепленный установочным винтом 24, так что, регулируя этот винт, можно изменять натяжение пружины
по желанию.
В осевом соответствии со вспомогательным подвижным электродом 16 расположен вспомогательный
фиксированный электрод 26, предпочтительно также охлаждаемый водой, например, с помощью шланговых
соединений 27. Электрод 26 зажат в стойке 28, расположенной на внешнем конце кронштейна 29,
закрепленного на неподвижном рычаге 7 машины с помощью болтов 30. Данный кронштейн снабжен пазом
31, через который проходит электрод 5; паз имеет такую форму и размер, что полностью проходит мимо
электрода.
То есть, для экономии, электрод 5 и кронштейн 29 полностью не соприкасаются.
На практике все детали с 9 по 91 включительно изготовлены из материала с высокой электропроводностью,
такого как медь, чтобы эти детали могли служить для передачи сварочного тока.
Принцип работы нашего усовершенствованного навесного оборудования станет очевиден. Когда
вертикальный подвижный электрод 5 опускается обычным способом, он входит в зацепление с плунжером 18
и нажимает на него, смещая блок 12 влево и прижимая электрод 16 к неподвижному электроду 26, при этом
обрабатываемая деталь, разумеется, располагается между этими электродами в практически вертикальной
плоскости. Ток подается с одной стороны цепи через неподвижный рычаг 7, кронштейн 29 и стойку 28 к
электроду 26, а с другой стороны цепи через подвижный рычаг 3, электрод 5, поршень 18 и блок 12 к
электроду 16. Таким образом, сам рабочий механизм служит проводником, передающим сварочный ток к
аусилительному электроду.
На рисунках 5 и 6 vv-e показана слегка модифицированная конструкция. В данной конструкции плунжер 181
несет кулачковый фланец 191, который работает в пазу 20 блока 121 в целом аналогично описанному в связи
с уже рассмотренной конструкцией, однако форма деталей имеет небольшое отличие.
Основное различие между двумя модификациями заключается в том, что вместо поддержки плунжера 18
пружиной, как показано на рис. 5. 2, используется пружина 32, охватывающая хвостовик 13 и расположенная
между блоком 12l и торцевой пластиной 11. Принцип действия в обоих случаях практически одинаков:
пружина служит для втягивания электрода 16 и возвращения плунжера 181 в исходное положение после того,
как эти части были перемещены в результате зацепления электрода 5 с плунжером.
Хотя мы показали и описали вспомогательные электроды 16 и 26, расположенные в горизонтальной
плоскости, так что плоскость сварки вертикальна, очевидно, что их можно с таким же успехом установить под
любым другим желаемым углом, поскольку все, что необходимо, это соответствующим образом обработать
поверхности кулачков 19 и 20 и, конечно же, сформировать соответствующие канавки 1.0.
Следует особо отметить, что усилие, необходимое для работы нашего усовершенствованного
вспомогательного электрода, прикладывается перпендикулярно электроду 5, или, другими словами, в
направлении, в котором данный электрод предназначен для восприятия нагрузки, и что в электроде 5 не
возникают боковые или поперечные напряжения. Это объясняется тем, что элемент 18 механизма
управления вспомогательным электродом совершает только истинно прямолинейное движение.
Таким образом, становится очевидно, что мы разработали приспособление, которое легко устанавливается на
существующие типы сварочных аппаратов, и что такое приспособление может быть сконструировано для
сварки в любой желаемой плоскости. Поэтому можно с уверенностью сказать, что многочисленные
преимущества изобретения будут легко оценены специалистами в данной области без дальнейших
обсуждений.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, это: 1. Сварочный аппарат, имеющий вертикально перемещающийся электрод и
неподвижный электрод, характеризуется тем, что вертикально перемещающийся электрод приводит в
действие вспомогательный электрод, совершающий угловое перемещение относительно перемещения
указанного подвижного электрода.
Соседние файлы в папке патенты