Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4708
.pdf
паром, чтобы отвести от него тепло и охладить его, тем самым осуществляя непрерывное сухое охлаждение.
В результате образуется перегретый пар, который способствует дистилляции вышележащего материала и
вступает с ним в реакцию, образуя водяной газ и некоторое количество аммиака.
Если охлаждение паром приводит к чрезмерному охлаждению реторты из-за реакции с углеродом, требующей
большого количества тепла, то охлаждение можно осуществить с помощью неконденсируемого газа,
получаемого из конденсаторов, или с помощью других газов. Путем соответствующего охлаждения паром или
газом можно получить угольный остаток с любой желаемой степенью воспламеняемости или легкости
разжигания.
Пар или газ, используемый для охлаждения, образует барьер, препятствующий проникновению перегретого
пара, поступающего сверху в реторту 105, вниз и его конденсации в нижнем бункере. Предпочтительно также
непрерывно подавать неконденсируемый газ из конденсаторов в верхний бункер для маркировки, так чтобы
его нисходящий поток 110 к выходу пара предотвращал попадание пара или масляных паров в бункер для
загрузки и их конденсацию, что приводит к потере тепла и увлажнению загрузки. Газ для загрузочного бункера
предпочтительно предварительно нагревают, чтобы высушить и предварительно нагреть сырье в бункере.
Легковоспламеняющийся остаточный материал особенно хорошо подходит для использования в
производстве водяного газа, поскольку он очень быстро и легко реагирует с паром. Этот материал также
может использоваться для других целей, поскольку он хорошо приспособлен для поглощения солей из
раствора, паров углеводородов или пахучих паров, что облегчает получение топлива, обладающего любыми
желаемыми свойствами горения, свечения и образования запаха.
При желании часть или весь внутренний нагрев реторты может осуществляться с помощью редуктора и
электродвигателя (130 261,362). Реторта от подающего механизма до верхнего бункера была изолирована
асбестовым блоком толщиной три дюйма, что в значительной степени исключало излучение, так что в любое
время температура на поверхности изолятора в самой горячей точке не превышала 200 °F, а у бункера
покрытие было комнатной температуры; ниже подающего устройства располагался вспомогательный бункер,
изготовленный из железной трубы диаметром пять дюймов. Приемный бункер, расположенный
непосредственно под вспомогательным бункером, представлял собой цилиндрическую камеру диаметром два
фута и длиной три фута, изготовленную из листовой стали и имеющую герметичную крышку внизу. В нижнюю
часть этого бункера подавался насыщенный пар или газы для охлаждения его содержимого. Пар или газы
перегревались за счет отвода тепла от содержимого бункера, и перегретый пар или другая жидкость
поднимались через реторту, отдавая свое тепло, таким образом используя явное тепло остаточного угля.
90 Пары отводились через отводное отверстие в верхней части конической секции и направлялись к нижней
части пятидюймовой железной трубы высотой двадцать футов, которая была открыта для воздуха и служила
первой секцией батареи фракционирующих конденсаторов. С верхней части этого участка отходящие пары и
газы по трубе диаметром один дюйм отводились к нижней части аналогичного участка; и вскоре через семь
сотен таких участков в общей сложности. Была предусмотрена возможность отвода сконденсированного
материала из нижней части каждого участка. Конденсированная вода легко отделялась от остального
конденсированного вещества, поступающего из первых трех участков (105), путем затвердевания этого
вещества, что и произошло при комнатной температуре. Материал, содержащий воск, всплывал, и вода, на
которой он плавал, отводилась через дренажное отверстие 110, предусмотренное в приемнике. Часть
материала, собранного в первых трех конденсаторах, состояла в основном из природных смол, полученных
путем дистилляции угля паром, и этот материал в достаточно чистом состоянии оседал на дно приемника под
водой и затвердевал.
Таким образом, очень эффективное разделение конденсатов, содержащих воск и смолу, было достигнуто
путем фракционной конденсации и последующего разделения под действием силы тяжести:
сконденсированный материал в оставшихся секциях был легче воды, но достаточно текучим, чтобы его можно
было полностью отделить декантацией. В ходе 125 перегонных циклов я перегонял ютаский уголь,
отфильтрованный через сито с размером ячейки 1 дюйм и осевший на сите с размером ячейки 3/4 дюйма, со
скоростью два фунта в минуту, используя при этом перегретый пар (1500 °F) со скоростью два фунта на 180
°C, используя теплоту продуктов сгорания, образующихся при сжигании части неконденсируемого газа из
реторты.
Было установлено, что при использовании для этой цели продуктов сгорания газа вместо продуктов сгорания
угля дистилляционные газы были менее разбавлены азотом и диоксидом углерода, а отходящие
дистилляционные газы имели большую теплотворную способность, чем при использовании продуктов
сгорания угля для отопления.
Согласно настоящему изобретению, ряд прямостенных ретортов может быть размещен вплотную друг к другу
на верстаке таким образом, чтобы пароперегреватели и устройства предварительного подогрева воздуха и
газа занимали пространство между плоскими сторонами ретортов, в результате чего большая часть тепла, не
передаваемого воздуху, газу и пару, используется для нагрева стенок ретортов и поддержания тепла внутри
них.
Боковые стенки ретортов, обращенные друг к другу, могут располагаться на расстоянии 24 дюймов друг от
друга в верхней части и иметь уклон наружу на один или два дюйма на каждые десять футов вертикальной
высоты. Было установлено, что подобный наклон хорошо зарекомендовал себя на практике в аналогичной
круглой реторте.
Другие особенности и преимущества будут описаны позже.
Процесс проводился в реторте высотой приблизительно двадцать пять футов. В верхней части находился
бункер для боеприпасов и вспомогательное устройство высотой пять футов, изготовленное из листовой стали
диаметром около двух футов и имеющее коническое основание в месте входа в корпус реторты. Под
бункерами находилась реторта из стальной трубы, сужающаяся от пяти дюймов в диаметре вверху до семи
дюймов внизу; этот участок имел длину пятнадцать футов и толщину стенок одну восьмую дюйма. На высоте
трех футов над нижней частью этого участка, в месте фланцевого соединения, был предусмотрен вход для
перегретого пара в виде коллектора, окружающего трубу.
Температура пара, поступающего в этот коллектор, составляла от 1500 до 1725 °F, что было определено с
помощью термопары, установленной в этой точке и выступающей внутрь коллектора. В секции реторты,
расположенной ниже коллектора, была установлена электрическая печь для нагрева этой секции реторты до
температуры перегретого пара. Под секцией электропечи располагалась увеличенная камера, снабженная
вращающимися валами с рычагами, которые служили в качестве подающего устройства или решетки для
регулирования скорости подачи материала в реторту. Столб перегоняемого материала покоился на этом
подающем устройстве и заполнял всю реторту. Устройство подачи управлялось таким образом, чтобы
изменять скорость подачи через реторту, и для этой цели оно приводилось в движение со скоростью 261 362
минуты. Пар вместе с выделяющимися из угля парами и газами непрерывно отводился из верхней части
реторты при температуре около 3000 °F. Обработанный таким образом уголь уменьшился в весе на 80%,
потеря веса отражает количество выделенных газов, воды, масляных паров и смол.
Конденсированные материалы T1i, за исключением воды, составляли тридцать пять галлонов на тонну (2000
фунтов) обработанного угля и 8000 кубических футов 950 B3. Было произведено Т.У. газа на тонну покрытия.
Также было произведено значительное количество аммиака.
- Нефть подвергалась существенной переработке, как это принято в промышленной переработке сланцевой
нефти в Шотландии. Однако они отличались от подобных масел тем, что содержали около 20% смолистых
кислот, которые отделялись вместе с керосиновой фракцией при дистилляции, и 25% природных смол,
которые затвердевали в воде. Из общего объема сырой нефти 18% составляла фракция дистиллята,
имевшая тот же диапазон кипения, что и промышленный бензин.
Сырье содержало очень высокий процент, приблизительно 70%, воска и смол и, если их не отделить,
оставалось твердым при комнатной температуре. Эруда не была вязкой, но имела четко выраженную
температуру плавления.
Данный процесс позволяет извлекать смолы из угля с минимальным термическим разложением, а в
некоторых проведенных экспериментах смолы отделялись от других конденсатов, полученных путем
фракционной конденсации и разделения по Грейитви. Эти смолы ценны для производства мыла и проклейки
бумаги, а также для лаков и эмалей, например, тех, которые получают путем смешивания нитроцеллюлозы. В
ходе одного цикла смолы, составляющие до 25% от сконденсированных летучих веществ из угля штата Юта
(пласт Каслгейт), были отдельно собраны в первых двух секциях фракционирующего конденсатора. Смолы
имели бледно-желтый или коричневый цвет и реагировали на тесты на копаловую смолу и кумаровую камедь.
В другом эксперименте, в котором для размягчения угля использовался перегретый пар при температуре 9505
°F, сконденсированные летучие вещества из угля состояли практически полностью из угольных смол,
составляющих приблизительно 2 процента от исходного угля.
При этой температуре из угля не выделялись нефтесодержащие пары. Остаточный уголь от этой партии
разгорался легче, чем сырой, но не стал бездымным.
В одном цикле, в ходе которого 880 фунтов угля из Юты (Каслгейт), просеянного через сито с ячейками три
четверти дюйма и прошедшего через сито с ячейками один дюйм, были пропущены через реторту со
скоростью 2210 фунтов в сутки, было получено 510 кубических футов газа. Анализ представлен ниже: CO2 -
Осветители - Водород - CO - CH - Cl, из которых - 12,1% - 4,5% - 14% - 10,8% - 42,7% - 15,9%. Расчетная
теплотворная способность газа составила 907 БТЕ на кубический фут. Вес 75 из 510 кубических футов газа
составлял 29 фунтов.
Остаточный уголь весил 280 фунтов.
Из газа было сконденсировано 13,6 фунтов легких масел, 19 фунтов восков и 14,5 фунтов смол, что в сумме
составило 80 47,1 фунтов, или из расчета 31 галлон на тонну угля. Содержание влаги в угле составляло 3%.
Вес вышеуказанных продуктов показал потерю 12 фунтов при обработке 85 из 380 фунтов угля. Часть этих
потерь была вызвана утечками газа, часть — поддающимся извлечению осадком в конденсаторах и
резервуарах, а примерно 2,8 фунта — легкими маслами, которые не были тщательно очищены от газа на
90%.
Использованное количество пара составило 616 фунтов, или 1,6 раза больше веса обработанного угля. Часть
этого пара представляла собой насыщенный пар, используемый для сухого охлаждения остатка, а 95% пара
подавалось в загрузочный бункер для предотвращения конденсации паров масла в нем. Пар подавался в
пароперегреватель со скоростью примерно 1,35 фунта в минуту. Таким образом, на каждый фунт
обработанного угля уходило около одного фунта перегретого пара. Часть угля не была должным образом
просеяна и, следовательно, была мельче и пыльнее, чем должна была быть для оптимальной работы
опытного образца. В ходе этого эксперимента температура пара составляла приблизительно 1350 °F.
Давление в реторте на входе перегретого пара на протяжении большей части эксперимента составляло от 7
до 9 фунтов на 116 квадратных дюймов, хотя временами оно кратковременно повышалось до 10–12 фунтов
на квадратный дюйм.
Размер кусков угля, обрабатываемых перегретым паром, оказывает существенное влияние на скорость, с
которой пар может полностью нагреть уголь и осуществить желаемую дистилляцию, и, следовательно, на
вместимость реторты. Было установлено, что куски высоколетучего угля или горючего сланца диаметром
один дюйм (2,5 см) отдавали практически всё своё масло за 20 минут воздействия перегретой паровой
атмосферы при температуре 1800 °F (850 °C). Хотя в угле оставалось десять процентов летучих веществ,
остаток легко воспламенялся и горел без дыма в стандартном приборе для испытания горения. Куски угля
размером четыре дюйма (261 862 г): уголь, который слипается в большие массы и, следовательно, при
неправильной обработке, имеет тенденцию блокировать надлежащий поток пара и испарений.
Для обработки такого угля его смешивают с соответствующей пропорцией остаточного топлива 70 от
предыдущей партии, в результате чего при подаче через реторту не происходит засорения.
Было установлено, что данный процесс может осуществляться при температурах от 75 950 °F до 1725 °F в
зависимости от продукта и требуемых условий. При самой низкой указанной температуре дистиллят состоял
почти исключительно из угольных смол. При указанной максимальной температуре значительно повысилась
тепловая эффективность, был получен очень большой выход нефти и водяного газа, а бездымное топливо
отличалось высокими показателями твердости, текстуры и цвета.
На прилагаемых чертежах 85 в основном схематично изображена промышленная установка для
осуществления процесса, где на рисунке 1 представлен вертикальный поперечный разрез ряда ретортов,
расположенных вдоль 90 a стенда, взятый по линии b-b на рисунке 3.
На рисунке 2 представлен вертикальный поперечный разрез между двумя ретортами, с отломанными
частями, вдоль линии а-а на рисунке 1. 95 Рисунок 3 представляет собой горизонтальный разрез вдоль линии
c-c рисунка 1.
Рисунок 4 представляет собой горизонтальный разрез вдоль линии d-d на рисунке 1.
Уголь или горючий сланец загружаются в бункеры 1, которые закрыты в центре своих днищевых стенок 2
соответствующими клапанами 3, так что вспомогательные бункеры 4 могут быть удобно загружены.
Каждый вспомогательный бункер 4 имеет бункерное дно 105, которое в нижней части открывается в
ретортоварную шахту 6. На рисунке показана высокая и узкая ретортная шахта, предназначенная для
размещения длинной колонны угля или горючего сланца, которая поддерживается снизу парой вращающихся
валов 8 с перекрывающимися рычагами 9, которые вращаются наружу, подавая вниз остаточный уголь или
горючий сланец после его перегонки.
Клапаны 3 обычно закрыты, в результате чего пары, поднимающиеся из заряда в валу 6, проходят через
пароотводы, которые будут описаны позже.
Вместимость вспомогательных бункеров 4 такова, что верхняя часть 120-граммовой загрузки в бункере
никогда не опускается ниже уровня отвода паров, и, таким образом, шахта всегда полностью заполнена
загрузкой. Скорость движения заряда вниз полностью контролируется разрядным механизмом 125 или
вращающимися валами 8. В дополнение к вращающимся валам 8 и их рычагам 9, по обеим сторонам реторты
под верхними стенками резервуара предусмотрены поворотные качающиеся рычаги 11, для достижения того
же состояния при тех же условиях требуется три часа.
Куски угля толщиной в четверть дюйма при одинаковых условиях достигли того же состояния за семь минут.
Для сравнения последний материал, нагретый в обычной пробирной реторте с использованием
нагревательной стенки при температуре 1800 °F, потребовал восемь часов для достижения того же
состояния.
В некоторых партиях уголь, оставшийся после сжигания, охлаждали насыщенным паром, подаваемым в
нижнюю часть приемного бункера.
Примерно полфунта охлаждающего пара использовалось на каждый фунт обработанного угля.
Это позволило выгружать отработанный угольный остаток в сухом виде при температуре около 300 °F
(примерно 150 °C). В результате получалось сухое закаленное топливо, свободное от влаги, а тепло,
выделяемое при перегонке, возвращалось в перегонную секцию реторты за счет поднимающегося из него
пара.
Полученное таким образом остаточное топливо сгорало без дыма при использовании в стандартных бытовых
отопительных и кухонных приборах.
В физической форме это вещество представляло собой высокоактивированное топливо, и в тщательно
проведенных лабораторных испытаниях, выполненных параллельно с промышленным металлургическим
коксом, антрацитом и битуминозным углем, оно показало самую низкую температуру воспламенения, полное
отсутствие видимого дыма любого рода и наиболее свободное горение, обеспечивая примерно на 50
процентов больше лучистого тепла, чем обычное топливо. Плотность этого материала составляла в среднем
0,85. Он не был хрупким и выдерживал обработку примерно так же хорошо, как и исходный уголь, из которого
он был изготовлен. Полученные мелкие частицы подходили для производства активированного угля. Когда
остатки комков поглощали или адсорбировали соли из раствора, соль обнаруживалась в почти равных
количествах как на внешней поверхности комков, так и внутри них.
При определенных условиях исходные куски угля проходили через реторту практически без разрушения.
Было установлено, что уголь можно прессовать в крупные агрегаты в условиях, позволяющих комкам
агломерироваться за счет их когезионных и пластичных свойств при нагревании. Это было достигнуто за счет
использования более низких скоростей подачи сырья и более высокой зоны перегонки в реторте. Полученное
бездымное топливо формировалось в комки, имеющие форму и диаметр, соответствующие внутренней
поверхности основания реторты, а именно, диаметр семь дюймов и длину от шести до восемнадцати дюймов.
Каждый крупный комок был почти однороден по текстуре и структуре по всему своему диаметру, хотя состоял
из заполнителя, прошедшего через сито с ячейками один дюйм и задержавшегося на сите с ячейками три
четверти дюйма.
Данный процесс может применяться для коксования 261,362 с двойным приемным штифтом 13, причем
каждый качающийся рычаг снабжен противовесом 12, так что качающиеся рычаги могут поворачиваться и
позволять остаткам угля и т. д. подаваться вниз за счет вращения валов 8.
Приемные бункеры 13 снабжены белыми бункерными днищами 14 и соответствующими крышками,
приводимыми в действие вращающимися валами 16, снабженными кривошипами 17, соединенными звеньями
18 с крышкой 15 и управляемыми внешними рукоятками 7.
Когда загрузка подается вниз через реторту, через отверстия 20 в вал подается перегретый пар для нагрева
загрузки и отгонки летучих веществ. Эти отверстия, изображенные здесь в виде ретортов, расположены
примерно на половине высоты реторта. Пар получают из подходящих источников, не показанных на рисунке,
предпочтительно из отработанного пара двигателя, давление которого несколько выше атмосферного, если
таковое имеется, или же можно использовать пар при более низком давлении, чтобы реторта могла работать
при низком давлении, даже ниже атмосферного. Там, где имеется отработанный пар, он служит очень
недорогим и в остальном желательным теплоносителем для передачи тепла в реторту.
Как описано выше, пар поступает в паропровод 21, являющийся частью пароперегревателя 22. Пар проходит
из трубы 21 через горизонтальный канал 23, проходящий по всей длине реторты.
Этот канал соединяется с коротким вертикальным каналом 24, через который проходит пар, а затем обратно
через горизонтальный канал 25, аналогичный горизонтальному каналу 23, через другой короткий
вертикальный канал 24 и аналогично через другие горизонтальные каналы 25 и вертикальные каналы 24, пока
не достигнет верхнего горизонтального канала 26 пароперегревателя. Последний проход снабжен рядом
отверстий 20, открывающихся в реторту, как описано выше. Для нагрева пара при его прохождении через
каналы 23, 24 и 26 предусмотрена группа параллельных вертикальных нагревательных дымоходов 30,
расположенных вне каналов и между вышеописанным пароперегревателем 22 и аналогичным
пароперегревателем для соседней реторты. Этот пароперегреватель имеет аналогичные порты 20, ведущие в
реторту 6, которая может быть идентична первой реторте.
Нагретые газы, проходящие вниз по вертикальным дымоходам 30, образуются в результате сжигания
предварительно нагретого топливного газа в дымоходообразной камере сгорания 28. Предварительно
нагретый топливный газ поступает в камеру 28-G0 через отверстие 27 в конце конструкции
пароперегревателя, а предварительно нагретый воздух поступает в камеру 28 через патрубок 929, идущий от
соседнего пароперегревателя, как описано ниже. Предварительно нагретая камера сгорания 28 расположена
над верхней частью вертикальных дымоходов 80, так что горячие газы, которые могут еще гореть, проходят
вниз через вертикальные дымоходы 30.
Непосредственно над дымоходами 30 находится пол 70-31 камеры сгорания 28, который перфорирован
отверстиями 32 для сообщения с вертикальными дымоходами 30.
Когда горячие газы проходят к нижней части дымоходов 30, они поворачивают по коротким горизонтальным
каналам 33 наружу в противоположных направлениях к соседним ретортам, а затем проходят вверх по
противоположным сторонам пароперегревателей и через дымоходы 34, одна из стенок которых образует
часть стенок 80 соседних ретортов. Затем они проходят через отверстия 35 в полу 31 и попадают в
вертикальные параллельные дымоходы 36, один из которых образует часть верхних клапанов ретортов и
поднимается примерно до верхней части ретортов. В верхней части дымоходов 36 газы поворачивают
горизонтально через короткие дымоходы 37, а затем направляются вниз через камеру 38, которая содержит
предварительный нагреватель воздуха или газа 39 (см. рисунок 1). Предварительные подогреватели
представляют собой попеременно воздушные и газовые предварительные подогреватели, то есть каждый
предварительный подогреватель состоит из двух параллельных и независимых трубопроводных систем, одна
из которых подает предварительно нагретый продукт непосредственно в камеру сгорания 28, расположенную
под ней, а другая подает предварительно нагретый продукт в камеру сгорания 28 справа от расположенной
под ней.
Таким образом, каждая камера сгорания 28 снабжается предварительно нагретым воздухом из одного
подогревателя и предварительно нагретым газом из другого подогревателя. Такая компоновка принята для
того, чтобы избежать расположения в предварительном подогревателе рядом трубы, по которой подается
воздух, и трубы, по которой подается топливный газ, по очевидным причинам. Воздух или газ поступает в
соответствующий предварительный нагреватель по трубам 40, которые проходят по всей длине реторты
горизонтально через камеру 38 предварительного нагревателя 110. Каждая труба 40 подает воздух или газ
через короткий восходящий участок 41, а затем через обратный участок 42 обратно к точке выше входа
нагревателя, и аналогично воздух или газ проходит 115 туда и обратно через трубы 41 и 42, пока не достигнет
верхней части пространства 38.
Нагретый воздух или газ, подаваемый по последней трубе 42, поступает в вертикальный канал 43, который
направляет воздух или газ вниз в камеру сгорания 28, подавая предварительно нагретый газообразный
материал либо в камеру 28, расположенную непосредственно под предварительным нагревателем, либо в
камеру 28, расположенную под соседним предварительным нагревателем, как описано выше. 125 Продукты
сгорания, пройдя вниз по трубам предварительного подогрева 42, достигают дна камеры 38 и отводятся
горизонтально через парогенератор 44 в дымовую трубу, не показанную на рисунке. 130 26,;62 Из их загрузки
в печи, нагреваемой перегретым паром, поступающим через отверстия 20, большая часть летучих
ингредиентов перегоняется. Эти летучие компоненты поднимаются через пустоты в шихте реторты к верхней
части ретортов и отводятся через пароотводы 46, снабженные клапанами 49, которые ведут к паропроводу 50.
Как показано на рисунке 2, вспомогательные бункеры 4 расположены на некотором расстоянии друг от друга,
через равные промежутки вдоль длины ретортов, обеспечивая таким образом свободное пространство, в
котором поднимается пар 46, отходящий от верхней части ретортов.
Если при описанном выше способе получения топливного газа из угля с помощью перегретого пара,
подаваемого через отверстия 20, не удается получить достаточное количество газа, можно использовать
модифицированный способ, при котором перегретый пар подается через нижние отверстия 45 (на рисунке
показаны лишь некоторые из них) для выделения водяного газа путем реакции с нагретым углеродным
остатком. Дополнительная подача перегретого пара позволяет газодобыче оперативно удовлетворять
пиковые нагрузки. Для подачи перегретого пара через отверстия 45 предусмотрен хорошо изолированный
паропровод 51, идущий от верхнего паропровода 26 вниз к нижнему хорошо изолированному паропроводу 52,
который проходит непосредственно под нижним паропроводом 23 и открывается в реторту через отверстия
45. Эти отверстия 45 расположены в нижней части реторты, но выше колосниковых решеток 8.
Уголь в реторте находится в высокоактивированном состоянии и быстро реагирует с подаваемым перегретым
паром, образуя водяной газ.
Для подачи горячих продуктов сгорания из камеры 28 в загрузку предусмотрены отверстия 53, расположенные
между отверстиями 45 и 20, выходящие в реторту и соединенные короткими дымоходами 54 с вертикальными
дымоходами 30. Все порты 20, 45 и 53 находятся под контролем оператора реторты, который может
регулировать поток через них с помощью специально установленных кирпичей, служащих регулируемыми
запорными устройствами для изменения потока газа или пара, и не показаны на рисунке.
Для контроля характеристик твердого остатка после перегонки угля, чтобы он был пригоден для
использования или хранения по желанию, предусмотрены трубы с клапанами 55, которые могут
использоваться для подачи пара или газа в приемные бункеры 1.3 с целью охлаждения остаточного угля,
выгружаемого из реторты.
При обработке некоторых видов угля в цилиндрической реторте, подобной описанной выше, для сухого
охлаждения остаточного угля до температуры, при которой он не подвергался бы воздействию восходящего
пара или газа, успешно применялись как пар, так и газ. На рисунке 1 справа от ретортов схематически
показана конструкция конденсационного аппарата, доказавшая свою эффективность, в значительно
уменьшенном масштабе по сравнению с другими частями чертежа. Пары, поступающие по паропроводам 50,
транспортируются в нижнюю часть более крупной воздушно-охлаждаемой башни 56, которая может быть
выполнена из железа и снабжена клапанным нижним выходным патрубком 57. С вершины башни 56 80
неконденсированные пары и газы поступают во вторую аналогичную башню, и так далее для любого
желаемого количества башен. Наконец, из последней башни 58 еще не сконденсированные пары и газы
поступают в водоохлаждаемый шнек 59, который направляет их в закрытый сепаратор 60. Здесь вода оседает
на дно и может быть слита через сливной клапан 61.
На воде обычно плавает некоторое количество легкого масла 90, которое может быть слито через верхний
сливной клапан 62. От верхней части сепараторного сосуда 60 отходит газопровод 63 с клапаном, который
может быть соединен с газопроводом 55 для охлаждения остатков 95, а также может быть соединен с
газопроводами 64 с клапаном, которые входят в загрузочные бункеры 4 и служат для поддержания
постоянного потока вниз в реторты, тем самым предварительно нагревая уголь или другой материал,
подаваемый в реторты, и поддерживая газовый барьер, который препятствует проникновению пара,
нагревающего содержимое ретортов, в загрузочные бункеры 4. Этот газ может быть предварительно нагрет
любым подходящим способом, не показанным на рисунке. 105 Следует отметить, что показанная конструкция
реторты имеет прямые стены, поэтому нет необходимости использовать специальные виды кирпича при ее
строительстве или какие-либо материалы, специально предназначенные для 110 особых вариаций формы.
Сама реторта должна быть изготовлена из материала, специально приспособленного для работы,
проводимой в различных ее частях, при этом верхняя часть предпочтительно должна быть изготовлена из
металла, например, из высококачественного чугуна. Высокотемпературные части реторты и вспомогательного
оборудования могут прослужить дольше и экономичнее, если будут изготовлены из кремнеземного или
карборундового кирпича. 120 Нижняя часть реторты, прилегающая к пароперегревателям, предпочтительно
изготавливается из материала, обладающего лучшими теплопроводящими свойствами, чем неметаллические
огнеупоры, например, хромистого чугуна или другого подходящего металлического материала.
Следует отметить, что уголь или другой материал, обработанный в соответствии с данным процессом,
подается в относительно холодную секцию реторты и постепенно продвигается вниз через все более горячие
участки, пока не достигнет уровня приемного отверстия, где он подвергается наибольшему нагреву. Затем
кофе подается в реторту через участок значительной длины, где поддерживается температура, практически
достигающая максимальной, в течение относительно длительного периода времени.
В этом участке при обработке угля Уталь или других углей с высоким содержанием кислорода выделяется
значительное количество экзотермического тепла, что увеличивает подвод тепла и удовлетворяет
потребности в тепле для дегазации угля. При охлаждении остаточного материала паром удается
рекуперировать очень большую часть остаточного тепла. Поднимающийся пар может вступать в реакцию с
образованием водяного газа и поглощать большое количество тепла, но это тепло компенсируется теплом,
передаваемым от стенок. Установлено, что реакция водяного газа эффективно протекает в указанных
условиях даже при относительно низкой температуре 12750 °C.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_261363.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=261363&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB261363A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Франция): ноябрь. 16, 1925, 261,363 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): ноябрь. 3, 1926. Нет, 27,601/26.
Завершено: февраль. 8, 1928.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованная технология производства пленок для цветной фотографии.
Мы, компания SOCIIkT DIu FILM EN COULEURS KELLER-DORIAN, расположенная по адресу: 42, rue
d'Enghien, Париж, Франция, юридическое лицо, зарегистрированное в соответствии с законодательством
Франции, настоящим заявляем о природе данного изобретения и способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к пленкам для
цветной фотографии, в которых несенсибилизированная поверхность пленки имеет сетчатую структуру,
образованную путем тиснения с расположенными рядом параллельными линиями j5, выгравированными на
ней.
Пленка, согласно настоящему изобретению, характеризуется тем, что ширина каждой сетчатой структуры на
ней на 10–40% больше ширины изображения цветоселективного экрана, которое она проецирует на
чувствительную поверхность при заданной апертуре проекционной линзы.
Способ формирования сетчатых узоров характеризуется тем, что перед тиснением пленка частично
высушивается до такой степени, которая, в зависимости от природы, например, возраста и способа
изготовления целлулоида, из которого состоит пленка, в сочетании с давлением, оказываемым на пленку
поверхностью тиснения, и температурой, до которой нагревается пленка, сетчатые узоры приобретают
желаемую кривизну, не соприкасаясь с углублениями на поверхности матрицы.
На практике количество сетчатых структур, необходимых для получения достаточно тонкой и четкой передачи
естественных цветов, варьируется от 1,2 до 35 на миллиметр, и они могут быть сформированы в виде
расположенных рядом линий, которые могут быть направлены в любом направлении относительно краев
пленки.
Каждая сетчатая структура создает на чувствительной поверхности полное изображение цветоселективного
экрана, встроенного в объектив камеры, и таким образом цветовое излучение от поля зрения объектива
регистрируется во всех точках изображения поля.
Пленки, используемые в камере, восстанавливают изображение в естественных цветах при проецировании на
экран через тот же цветоселектор.
Сетчатые структуры разделены областями, ширина которых варьируется в зависимости от качества сетчатой
структуры. Эти области 55 вредны для четкой проекции, поскольку свет, проходящий через них от объектива
камеры, не ограничивается областями, занимаемыми изображениями цветоселективного экрана на
сенсибилизированной пленке 60. Для минимизации этого дефекта цветовоспринимающий экран и сетчатые
структуры расположены таким образом, что ширина каждой сетчатой структуры на 10–40% больше
соответствующей ширины изображения указанного экрана, которое он проецирует на чувствительную
поверхность для заданной апертуры проекционной линзы. Промежуточные пространства на чувствительной
поверхности пленки напротив этих вредных областей 70, таким образом, остаются незасвеченными при
съемке и чернеют в процессе проявления путем инверсии, разделяя таким образом расположенные рядом
цветные полосы и предотвращая любое перекрытие их смежных краев 75.
Обычно сетчатую структуру пленок указанного типа формируют, например, путем плотного прижима
пластиковой пленки к матрице с помощью соответствующего валика, при этом поперечное сечение
выгравированных в матрице узоров должно точно соответствовать желаемому поперечному сечению каждого
узора, который необходимо сформировать на пленке.
Однако было установлено, что сетчатые структуры с круговой кривизной могут быть сформированы с
использованием упругих свойств пленки для получения необходимой кривизны. Поверхность пленки
контактирует с матрицами только по краям, свободно расширяясь на 90 градусов в углубления под действием
поверхностного натяжения пленки.
Это натяжение можно изменять, регулируя давление, прикладываемое между пленкой и фильерой, регулируя
температуру пленки во время плетения, а также высушивая пленку перед плетением в степени, зависящей от
природы целлулоида, которая, как было установлено, значительно варьируется в отношении ее
гигрометрического состояния в зависимости от метода изготовления и возраста.
Эти факторы регулируются, например, путем прижимания пленки к тиснильному аппарату с помощью
регулируемого противовеса, путем нагрева либо аппарата для тиснения, либо аппарата с противовесом, либо
обоих до заданной и равномерной температуры, и, наконец, путем придания пленке необходимого
гигрометрического состояния путем соответствующей сушки непосредственно перед тиснением.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
нам известно о спецификации № 246 829, и мы не претендуем ни на что из описанного в ней.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_261364.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=261364&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB261364A
[]
1 1
л - м:
)I -: D ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): ноябрь. 14, 1925, 261,364 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): ноябрь. 4, 1926. № 27692/26.
i W Complete Accepted: dune 30, 1927.
(:ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся гидравлических молотов.
Я, Ганс Бециль, гражданин Германии, проживающий по адресу: Петерштрассе, 30, Хликлсваген, Рейнланд,
Германия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
В известных молотках или молотковых подъемниках, приводимых в действие паром или сжатым воздухом,
молоток соединен с рабочим поршнем проволокой или пеньковой веревкой, либо непосредственно
прикреплен к штоку поршня.
Оба варианта неэффективны и недолговечны. Даже при бережном обращении канаты служат всего несколько
месяцев, а при неосторожной эксплуатации часто рвутся. Непосредственное соединение молотка с
поршневым штоком имеет тот недостаток, что, несмотря на использование гидравлических тормозов или
подобных устройств, невозможно предотвратить поломку поршневого штока при очень высоком положении
молотка. В этих молотках ограниченная высота падения возможна только в том случае, если общая высота
молотка не должна быть слишком сильно увеличена.
Изобретение относится к гидравлическому молоту, в котором устранены указанные выше недостатки. В
данном случае отсутствует жесткая связь между молотком и рабочим поршнем, расположенным снизу сбоку
основания. Молоток поднимается поршнем, выдвигается вверх по направляющей, а затем свободно
опускается. Поэтому этот молоток низкий. Для проекта с использованием падающего молота можно
использовать только направляющие, а следовательно, и большую высоту падения. Даже в низких рабочих
пространствах достигается сравнительно большая высота падения, что позволяет использовать новый молот
в тех местах, где высота ранее делала невозможным установку молота с гидравлическим приводом.
На прилагаемых чертежах показан один из примеров конструкции молотка.
На рисунке 1 представлен фасад, частично изображенный в разрезе. 50 На рисунке 2 представлен вид сбоку.
По бокам основания а расположены рабочие цилиндры b, c. Эти цилиндры также могут быть расположены
отдельно сбоку от основания. Поршневые штоки d, e 55 поршней o, работающих в цилиндрах, прижимают
молоток g, который скользит по направляющим штокам f. Между поршневыми штоками и молотком
отсутствует жесткая связь. В нижней части два цилиндра b и c соединены трубами h, из которых показана
только одна труба, соединяющаяся с клапанным механизмом i или k, расположенным посередине между
цилиндрами и управляемым рычагом m. 65 При открытии впускного клапана i поршни o выталкиваются вверх,
а два поршневых штока cl, e поднимают молоток g. Этому объекту сообщается ускорение таким образом, что
при перекрытии подачи рабочей среды под давлением и открытии выпускного клапана k он сначала
продолжает двигаться вверх, а затем свободно падает. Тем временем поршневые штоки d и e вернулись в
исходное положение. 75 Обратное движение штоков поршней может поддерживаться действием верхнего
буфера, например, воздушного буфера.
Соседние файлы в папке патенты