Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4615
.pdf
всего растворителя.
Вода отделяется от жидкости или экстракта путем нагревания, при необходимости — под пониженным
давлением. Если экстракт состоит из веществ, нерастворимых в воде, таких как жирные масла, воду также
можно удалить центрифугированием, и при этом экстракт будет очищен от примесей с большей плотностью,
чем у самого экстракта.
Для минимизации количества воды, попадающей в экстракт, основную часть растворителя предпочтительно
сначала выпаривают в одном из известных типов устройств, при этом распыление применяют только в тех
случаях, когда происходит существенное замедление кипения.
Для облегчения отделения экстракта от растворителя распыление осуществляется с помощью
цилиндрического сосуда с нагревательной рубашкой, если это необходимо, при этом распылитель
расположен таким образом, что распыленная смесь поступает в сосуд тангенциально и, таким образом,
совершает круговое вращательное движение. Разделение также может быть облегчено за счет установки в
распылительном сосуде узкой трубки, снабженной в одном или нескольких местах перфорациями или
вставками из проволочной сетки. В этой трубе, которая проходит через различные распылительные камеры,
когда несколько из них расположены последовательно, могут быть предусмотрены перегородки, например,
червячного типа.
Труба ведет в конденсатор, в котором осаждаются пары; при желании к этому конденсатору можно
подключить вакуумный насос типа "панда".
При использовании нескольких распылительных камер между ними могут быть установлены нагревательные
устройства для косвенного нагрева жидкости, которые в той или иной степени полностью удаляют
сконденсированную воду из экстракта, поддерживают температуру и способствуют испарению оставшегося в
экстракте растворителя.
На рисунке схематически изображены несколько устройств, пригодных для выполнения данного метода.
Рис. 1 представляет собой сечение через горизонталь.
на рис. 2 изображен разрез по линии А-А на рис. 1; на рис. 3 изображен разрез вертикального перегонного
аппарата; на рис. 4 изображен разрез дистилляционного аппарата, состоящего, в качестве альтернативы, из
камеры распыления и устройства для косвенного нагрева.
На фиг. 1 показано, что устройство состоит из горизонтально установленных камер 1 и 2, разделенных
перегородками 3, и приспособлено для соединения с любым желаемым дополнительным количеством камер.
Раствор, подлежащий перегонке, вместе с паром под давлением подается тангенциально в камеру 1 с
помощью распылителя 4. Камеры 1, 2 и т. д. окружены нагревательной рубашкой 5 и снабжены трубой 6,
проходящей через нее, часть которой в каждой камере состоит из вставок из проволочной сетки 7. Внутри
трубы 6 находится червеобразная перегородка 8, и труба ведет к конденсатору, в котором осаждаются пары.
При необходимости к этому конденсатору можно подключить вакуумный насос (не показан на рисунке).
Смесь, подаваемая тангенциально в камеру 1 распылителем 4, приводится в круговое вращательное
движение в этой камере. Растворитель испаряется и проходит через проволочную сетку 7 в трубу 6, а оттуда в
конденсатор. Те части экстракта, которые уносятся парами растворителя, оседают на сетке 7 и перегородке 8
и стекают обратно в сосуд 1. Концентрированный экстракт проходит через трубу 9 и распылитель 10 (при
необходимости с подачей пара под давлением) в камеру 2, где цикл операций повторяется, и так далее.
В вертикальном расположении распылительных камер, как показано на рис. 3, различные части и
эффективность метода в основном одинаковы.
В этом случае экстракт, например масло, очищенное от растворителя, покидает аппарат, который также
может состоять из ряда камер, через трубу 9.
Если между камерами распыления 1 и 2 установить устройства 11, показанные на рис. 4, для косвенного
нагрева, то через эти отсеки пройдет внутренняя узкая трубка 6. Нагревательное устройство 11 состоит из
ряда трубок 12, соединяющих отсеки 1 и 2 и омываемых горячим паром. Под нагревательным устройством 11
расположено слегка наклонное фальшдно 13, через которое жидкость проходит по трубе 9 и распылителю 10
в следующее отделение 2.
Теперь, когда я подробно описал и определил природу своего изобретения и способ его осуществления, Я
заявляю, что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_259498.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=259498&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB259498A
[]
Второе издание
- -',
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 13 мая 1926 г. № 12390/26.
Завершено: 14 октября 1926 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ производства безводного хлорида магния.
(Сообщение, полученное мной из-за рубежа от I G FARBEI Ni DUST Ri E A, TIENGESELLSCH I Ar T,
корпорации, учрежденной в соответствии с законодательством Германии, по адресу: Майнцер Ландштрассе,
28, Франкфурт-на-Майне, Германия) Я, Альберт Леви Монд, доктор наук, Женевский университет,
инженер-химик и патентный поверенный, по адресу: Саутгемптон Билдингс, Чансери Лейн, 19, Лондон, W C 2,
подданный Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу производства безводного хлорида магния.
Известно, что оксид магния в смеси с углеродом может быть превращен в безводный хлорид магния при
обработке потоком хлора при повышенной температуре. Если эту реакцию проводить при температурах выше
температуры плавления хлорида магния, возникает недостаток, заключающийся в том, что поверхности
контакта между газом и оксидом в постепенно образующемся расплаве становятся настолько малыми, что
скорость превращения становится слишком низкой для практических целей.
Однако, если процесс проводится при таких температурах, что образующийся в процессе хлорид магния не
плавится, до сих пор считалось необходимым, чтобы используемая смесь оксида магния с углеродом была
свободна от воды. В таких случаях, однако, реакция, как правило, не является такой полной, как требуется на
практике. Было установлено, что превращение может протекать полностью и быстро только в том случае,
если используемый оксид магния применяется в определенной и, по-видимому, особо реакционноспособной
форме. Эта форма lPrice Is l ? Оксид магния rle 45 GC, например, магнезия usta, однако, не рассматривается
для крупномасштабной технической обработки, поскольку он слишком дорог.
Однако, если используется более дешевый оксид магния, например, прокаленная магнезия, полученная при
разложении хлорида магния, или едкий прокаленный магнезит, было обнаружено, что такой оксид магния,
даже в мелком измельчении и тщательном смешивании с углеродом, после 24-часовой обработки хлором при
температуре 500-650 °C, все еще содержит около 20-30 % неизмененного оксида магния.
Тщательное изучение происходящих процессов позволило выявить взаимосвязь, которая приводит к новому
способу работы, являющемуся предметом настоящего изобретения. Этот способ начинается с хлорирования
смесей оксидных соединений магния (MgO, MgCO и т.п.) с необходимым восстановителем, которые были
приведены в форму кусков или комков, при этом хлорирование осуществляется при температурах ниже точки
плавления хлорида магния. Настоящий процесс характеризуется тем, что к оксидным соединениям магния в
процессе их превращения в куски добавляются вещества, которые при нагревании образуют поры таким
образом, что благодаря разделению, образующемуся при таком смешивании оксидных соединений, в порах
остается достаточно свободного пространства для увеличения объема при превращении в твердый хлорид
магния.
Было установлено, что вопреки ожиданиям, большая или меньшая инерция реакции по отношению к
плотности зерен оксида не принимается во внимание, а является лишь вопросом пространства, и это в той
мере, в какой все виды оксида магния 259,498 i -i j 4 I 1 2 259,498 приспособлены для легкого и полного
превращения в хлорид магния, если вокруг его зерен остается достаточно пространства, чтобы обеспечить
полное превращение в значительно более объемную молекулу твердого хлорида магния, и, естественно,
также остается достаточно пространства для поддержания пористости, необходимой для проникновения газа
во все части реакционного материала. Это пространственное требование относительно очень значительно,
например, пространства, полученного путем удаления диоксида углерода, образующегося при прокаливании
карбоната магния, недостаточно.
Исходя из этого понимания, задача заключалась в поиске методов доведения магнезии любого
происхождения до подходящего состояния дробления при температуре, при которой происходит реакция с
хлором, то есть обеспечения магнезиейсодержащей смеси необходимой пористостью и одновременно
придания материалу, подвергающемуся реакции, такой формы, которая позволила бы осуществлять
производство в больших масштабах. Среди таких методов можно упомянуть следующие: I) Превращение
оксида магния в оксихлорид. В этом случае в качестве исходного материала выбирается оксид магния любого
происхождения (т. е. любой плотности), который после добавления необходимого количества углерода для
восстановления, находясь в достаточно мелкодисперсном состоянии, приспосабливается к образованию
твердой массы путем добавления соответствующих количеств хлорида магния, содержащего воду, например,
расплавов гидрата хлорида магния или щелочей хлорида магния подходящей концентрации, для
последующего соединения в твердую массу, которая может быть заменена дегидратацией, которая при
желании может быть осуществлена поэтапно. Оксихлорид магния, полученный любым из известных методов,
например, во время Получение соляной кислоты из хлорида магния также соответствует условиям
изобретения. Полученная таким образом масса из оксида магния и хлорида магния обладает тремя важными
свойствами, касающимися получения безводного хлорида магния, которые до сих пор не наблюдались:
а) Масса, несмотря на высокое начальное содержание воды, сохраняет свои неплавкие свойства при
нагревании. Таким образом, такую массу можно нагревать в виде кусков в любой шахтной или вращающейся
печи до любой температуры, близкой к точке плавления безводного хлорида магния, и обрабатывать хлором
без опасности плавления.
б) При обработке хлоридом магния используемая магнезия, независимо от того, является ли она обожженным
магнезитом (магнезит, не полностью превращенный в едкий обожженный магнезит, а также, при желании,
содержащий еще большее количество карбоната магния) или магнезией любого другого происхождения,
может быть превращена в водосодержащий набухший оксихлорид, который, так сказать, раскрывается и,
таким образом, образует массу, которая при дальнейшей обработке приобретает желаемую пористость за
счет выхода воды и возможного отщепления небольшого количества соляной кислоты. Это приводит
магнезию в форму, которая позволяет быстро хлорировать. В то время как, например, обожженный магнезит в
чистом виде, смешанный с углеродом, через 2 часа при температуре около 550 °C превращается в хлорид
магния с содержанием едва ли 50 %, магнезит, соединенный с хлоридом магния и водой, за тот же период
реакции превращается в конечный оксид магния с содержанием MgO от 5 до 6 %.
c) Еще одним ценным преимуществом является то, что смесь оксида магния и углерода 90, которую до сих
пор приходилось обрабатывать брикетированием со смолой для придания ей формы, пригодной для шахтной
печи, теперь может быть получена путем автоматического связывания и затвердевания с помощью
содержащего воду хлорида магния 95 в виде фасонных кусков любой желаемой толщины и размера,
наиболее подходящих для дальнейшей обработки в шахтной или вращающейся печи 100. По сравнению с
известными до сих пор процессами получения безводного хлорида магния из любых содержащих воду
соединений хлорида магния, изобретение представляет собой значительный технический прогресс, поскольку
дегидратация гексагидрата, которая должна проводиться в несколько этапов и которая только на
заключительном этапе дает большое количество газообразной соляной кислоты, может быть исключена.
Количество соляной кислоты, получаемой в настоящем процессе, значительно меньше, чем в случае
использования исключительно содержащего воду хлорида магния, и его можно регулировать по желанию,
изменяя пропорции смеси Mlg O и Mg: 12.
2)
Второй метод основан на увеличении пористости смеси до 120 хлорированной путем добавления веществ,
которые после прекращения своей функции в качестве порообразователей также служат в реакции.
Предпочтительно при осуществлении такого метода 125 соотношение MgO к 31 г C 12 в реакционной смеси
увеличивается пропорционально добавлению большего количества таких порообразующих веществ.
Соответственно, если кокс и углеродный порошок, которые могут быть использованы 130 259,498 согласно 1),
полностью или частично заменены опилками, торфом, пылью лигнита или подобными веществами, которые
занимают большое пространство в смеси и которые при коксовании являются мощными порообразователями,
и если достаточное количество этих веществ для получения желаемой пористости и, по меньшей мере, также
достаточное для восстановления, добавлено к мелкоизмельченному оксиду магния и щелочи хлорида магния,
то полученные в результате агломерации этой смеси заготовки можно сначала высушить нагреванием, а
затем после начала коксования также Освобождая от скрытой влаги, при этом постоянно сохраняя или
увеличивая пористость. Даже после очень умеренного коксования реакция начинается при подаче хлора, а
помощь углерода, который, по-видимому, активируется обработкой хлоридом магния, приводит к тому, что
реакция становится более активной с повышением температуры. Образовавшийся в массе мелкий кокс
сжигается кислородом, выделяющимся при образовании хлорида.
ПРИМЕР 1.
кг MgCl 6HO сплавляют, после чего 40 кг мелкоизмельченного обожженного магнезита тщательно
смешивают с 18 кг.
В расплав вводят углерод, и смесь быстро перемешивают. Происходит сильное выделение тепла и
набухание, и масса быстро затвердевает. Ее разбивают на куски подходящего размера, которые подвергают
воздействию потока хлора в шахтной печи при постепенно повышающихся температурах до значений ниже
точки плавления введенного хлорида магния. Предварительная сушка осуществляется восходящими газами,
если только не предпочтительнее предварительно высушить массу в специальной камере. После того, как
реакция протекает некоторое время (длительность которого, учитывая экзотермичность реакции, зависит от
количества загрузки шахтной печи), масса при температуре около 500-550 °C превращается в технически
безводный хлорид магния и может непрерывно выгружаться из печи. Производительность шахтной печи
зависит от скорости хлорирования.
I 55 ПРИМЕР 2.
400 30 кг мелкоизмельченного каустического обожженного магнезита тщательно перемешивают с 30 кг.
Древесный уголь и 150 кг опилок тщательно пропитывают примерно 500 литров щелочи хлорида магния
(около 220 г). Полученную массу в виде кусков или гранул подходящего размера через 24 часа делают
твердой, как камень. При необходимости ее измельчают до подходящего гранулированного размера,
разбивая или измельчая молотком, и могут сушить в подходящей камере при температуре до 3500 °C, при
которой опилки уже коксуются.
Затем масса подвергается дальнейшей обработке способом, описанным в Примере 1, при этом, например, 70
немедленно подвергается хлорированию.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_259499.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=259499&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB259499A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 25 мая 1926 г., № 13182/26, 259499. Заявка принята: 14 октября 1926 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованное устройство для одновременной штамповки и резки пружин карманных ножей.
Мы, Алекс Рёгер, Фридрих Рёгер и Вильгельм Лонгерио, граждане Германии, проживающие по адресу:
Бетховенштрассе, Золинген, Германия, 16, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
До настоящего времени пружины для складных ножей изготавливались путем штамповки и обрезки их концов
последовательно с помощью отдельных устройств.
Настоящее изобретение представляет собой усовершенствованное устройство для одновременной
штамповки и резки пружин карманных ножей, которое изображено на прилагаемом чертеже, где фиг. 1 — вид
сверху нижней части устройства, фиг. 2 — вид сбоку устройства, а фиг. 3 — вертикальное сечение по линии
z-z на фиг. 2.
Устройство состоит из нижней части a и верхней части b. На обоих концах нижней части a расположены
сменные и 26 регулируемых режущих элементов c.
Кроме того, нижняя часть a снабжена направляющей d для пуансона f и упором e для обеспечения
правильного положения пружины карманного ножа g, которая будет в ней использоваться. Верхняя часть b
снабжена пуансоном f, а на ее концах – контррезаками h для резцов c.
Для использования устройство размещается в прессе или подобном устройстве, после чего пружину g можно
одновременно пробивать и обрезать на концах.
Если необходимо обрезать только один конец пружины, то резцы c, h на одном конце устройства можно
опустить, а вместо указанных резцов предусмотреть упор для конца пружины, который не нужно обрезать.
На иллюстрации показан только один пуансон i для пробивания пружины g посередине, хотя, конечно, при
необходимости можно предусмотреть два или более пуансонов для пробивания пружины 45 в нескольких
местах; кроме того, при необходимости можно предусмотреть пуансон для пробивания выемки в пружине.
Усовершенствованный аппарат имеет то преимущество, что с помощью тех же самых пружин от карманного
ножа им могут пользоваться неквалифицированные работники.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения № 6655 и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_259500.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=259500&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB259500A
[]
— Патентная спецификация
Дата подачи заявки: 25 мая 1926 г. № 13214/2 259500. Заявка принята: 14 октября 1926 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Машина для производства бесшовных корпусов, кондитерских изделий и других товаров из пластиковой
массы.
Я, Макс П. 6 Ниш, проживающий по адресу: Линденауэрштрассе, 43, Лейпциг-Лютцш, Саксония, Германия,
гражданин Германии, настоящим заявляю о природе данного изобретения и способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены следующим образом: Известны машины для производства
бесшовных кондитерских изделий, так называемые прокатные машины. Они включают в себя валы,
работающие попарно или по три. Сахарная нить нарезается вне машины на длину, соответствующую длине
валов, бросается между валами и прокатывается путем медленного сжатия вращающихся валов для
образования бесшовных кондитерских изделий.
Помимо этого метода работы существует более старый метод (20 лет), при котором свернутые конфеты
изготавливаются с помощью пластин, имеющих формовочные канавки в соответствии с размером и формой
изготавливаемых конфет. Эти пластины всегда работают парами. Шелуха сахара нарезается по длине
пластин, вставляется вручную между ними и сворачивается, образуя бесшовные конфеты, путем
возвратно-поступательного движения верхней пластины в направлении формовочных канавок.
Оба этих метода имеют серьезные неудобства. Сахарную нить необходимо вставлять вручную, и избежать
отходов невозможно. Для работы с машиной требуется от 3 до 4 человек.
Целью данного изобретения является устранение этих неудобств путем усовершенствованной машины, в
которой бесконечная U-образная нить сахара без отходов превращается в бесшовные рулоны сладостей.
Данная проблема была решена способом, который будет описан ниже.
Более старый метод изготовления рулетов из сладостей между пластинами с канавками представляется
наилучшим для этой цели. Необходимо лишь сформировать бесконечные ряды пластин и соединить их друг с
другом по типу цепных звеньев. Полученные таким образом цепи из пластин натягиваются каждая на два
барабана, так что получаются верхняя и нижняя цепи из пластин, элементы которых взаимодействуют
попарно. Барабаны приводятся в движение 5.
зубчатые колеса, которые приводят в движение цепи пластинок таким образом, что они сходятся в точке, где
нить сахара входит между цепями пластинок, но расходятся в этой же точке.
где свернутые сладости извлекаются из-под цепочек пластин.
Формы для сладостей вырезаются в пластинах поперечно направлению движения цепочек. Пластинчатые
цепочки подобного типа, элементы или звенья которых взаимодействуют аналогичным образом, стали
известны для нарезки и прессования сахарных нитей.
Для того чтобы свернуть части _.
Сахарная нить, в которую вдавлены формовочные канавки 70, согласно моему изобретению, дополнительно
смещается в поперечном направлении таким образом, что поперечное смещение верхней пластинчатой цепи
происходит в противоположном направлении по сравнению с движением нижней пластинчатой цепи 76.
Операция выполняется следующим образом: сахарная нить захватывается краями канавки в точке входа, где
пластины сходятся, постепенно вдавливается и прокатывается поперечным движением пластин,
одновременно перемещаясь. Таким образом, бесконечная сахарная нить прокатывается, образуя бесшовные
конфеты. Поперечное движение может быть ограничено одной из двух цепей пластин, в то время как другая
цепь пластин совершает только непрерывное движение в продольном направлении. Очевидно, также
возможно осуществлять продольные и поперечные движения цепей пластин не одновременно, а в разное
время, при этом устанавливается соответствующая зубчатая передача. В этом случае сахарная нить будет
подаваться в машину путем зацепления.
Барабаны вращаются в одном определенном направлении, после чего, благодаря последующему
поперечному перемещению пластинчатых цепей, конфеты скатываются. Однако в этой конструкции было бы
необходимо, чтобы верхняя пластинчатая цепь после перемещения сахарной нити постепенно опускалась,
одновременно совершая поперечное смещение.
Для производства кондитерских изделий простой формы, например, шарообразных или яйцевидных и тому
подобных, вместо цепей с пластинами можно использовать два барабана, при этом формовочные канавки
вырезаются на поверхностях барабанов в направлении линий формования. Операция будет аналогична
описанной выше.
Вращающиеся барабаны захватывают сахарную нить, из которой за счет поперечного движения барабанов
скатываются конфеты в соответствии с поперечным сечением формовочных канавок.
Кроме того, существует возможность использовать одну листогибочную цепь совместно с одним барабаном;
такая конструкция имеет преимущества в том, что она дешевле, чем две листогибочные цепи, и обеспечивает
большую площадь прокатки, чем два барабана, что позволяет увеличить производительность.
На прилагаемом чертеже показаны несколько вариантов осуществления изобретения, на фиг. 1 изображена
машина, созданная в соответствии с изобретением, в разрезе.
На рис. 2 представлен боковой вид, частично в разрезе.
Рис. 3 представляет собой разрез по линии а-б на рис. 1.
Рис. 4 представляет собой разрез по линии c-d на рис. 2.
На рис. 5 показана простая конструкция, согласно которой поперечное движение совершает только верхняя
пластинчатая цепь.
Рис. 6 представляет собой боковой вид рисунка 5 в разрезе.
На рисунках 7 и 8 представлены изображения, аналогичные показанным на рисунках 5 и 6, демонстрирующие
машину, состоящую из двух барабанов.
На рисунках 9 и 10 представлены изображения, аналогичные показанным на рисунках 5 и 6,
демонстрирующие машину, состоящую из одной пластинчатой цепи и одного барабана.
Как показано на рис. 1 и 2, четыре барабана 1, 2, 3, 4 служат для направления каждой пары цепей из пластин,
состоящих соответственно из пластин 5 и 6. В верхние поверхности пластин 5 и 6 вырезаны формовочные
канавки 7. Продольное направление движения цепей из пластин обозначено стрелками на рис. 5, которые
указывают направление вращения барабанов 1 и 2. Сахарная нить 8 поступает в машину через отверстие 9,
где она формуется 70 цепями из пластин 5 и 6 и прокатывается, образуя конфеты, которые выгружаются из
машины через отверстие 10 в «готовом виде».
На рис. 2, в основном, показаны приводные элементы, обеспечивающие поперечное перемещение
пластинчатых цепей и барабанов 3 и А в крайнем положении, смещенные относительно друг друга. Стрелки
указывают направление движения. Шатуны 11 и 12, соединенные посредством скользящих звеньев 13 и 14 с
барабанами 3 и 4, служат для передачи барабанам 3 и 4 движения в противоположных направлениях. Шатуны
11 и 12 приводятся в движение от стержня 16, шарнирно установленного на оси 15 и соединенного
посредством шатуна 16 с эксцентриковым кривошипно-шатунным механизмом 25, который приводится в
движение от конических колес 28, закрепленных на валу 27.
Этот вал 27 приводится в движение ременным шкивом 26.
Вращательное движение барабанов 3 и 4 осуществляется с помощью зубчатых колес 95, 18 и 19. 20 — это
вертикальная рама машины. Барабан 3 закреплен на валу 22, а барабан 4 — на валу 21.
Зубчатые колеса 18 и 19 приводятся в движение цилиндрическим колесом 29, закрепленным на валу 27 100. В
соответствии с конструктивным решением, показанным на фиг. 5 и 6, поперечное возвратно-поступательное
движение переключения ограничено верхней пластинчатой цепью 5, поскольку только барабаны 1 и 3
соединены с тягой 12, управляемой рычагом 16, при этом барабаны 2 и 4 не соединены с этим рычагом.
На фиг. 7 и 8 показана простейшая конструкция машины. Для 110 пластинчатых цепей 5 и 6 в верхние
поверхности которых вырезаны формовочные канавки, установлены цилиндры 23 и 24. Цилиндры 23, 24
вращаются в направлении стрелок 115. Только верхний цилиндр 23 совершает поперечное перемещение, но
оба цилиндра могут совершать такое поперечное перемещение. Приводная шестерня аналогична показанной
на фиг. 120 3 и 4.
На фиг. 9 и 10 показана конструкция, в которой пластинчатая цепь 5 взаимодействует с рифленым цилиндром
24. Принцип работы аналогичен принципу работы других описанных и показанных конструкций 125.
Данная машина предназначена не только для производства бесшовных кондитерских изделий, но также
может использоваться для производства бесшовных изделий из других пластмасс массой 130 259 500,
например, для производства глиняных шаров и тому подобного.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
Соседние файлы в папке патенты