Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_2288
.pdf
Этот быстрый процесс формования становится возможным благодаря тому, что значительная часть
перемещенного металла может свободно перемещаться в стороны во фланцы, как показано на рис. 1.
[0032]
Полученная заготовка 15 в форме гантели (см. рис. 4 и нижнюю половину рис. 1) при желании может быть
последовательно прокатана 90 в один или несколько проходов с аналогичными, но более широкими
канавками, пока ее ширина не превысит 90% глубины готовой балки, а ее толщина по краям полок и по всей
стенке не станет такой, 95 что площади этих участков будут превышать площади полок и стенки готовой балки
в аналогичных пропорциях.
В приведенном примере при первом проходе заготовка расширяется с квадрата 5 на 5 дюймов до ширины 7
дюймов (примерно на 40% больше ширины) и уменьшается по толщине в середине до 1/7 дюйма
(уменьшение примерно на 77,5%), а при втором проходе ширина увеличивается до 83 дюймов (примерно на
19,6%), и толщина уменьшается до 5/8 дюйма (примерно на 44,4%), общее расширение за два прохода
составляет около 67,5%, а уменьшение толщины стенки составляет около 87,5% от первоначальных размеров
заготовки.
Благодаря такому способу прокатки заготовки, прокатку балки за один цикл облегчают, поскольку экономят
время за счет сокращения количества проходов.
[0033]
Изобретение не ограничивается каким-либо конкретным количеством проходов для этой операции
расширения и уменьшения, поскольку это неизбежно будет зависеть от результатов, на которые направлены
различные действия, и будет зависеть от условий прокатки и желаемой продукции.
[0034]
В приведенном примере проходы, следующие за вторым проходом в первом стане валков (см. нижнюю
половину рис. 1), представляют собой 125 проходов, предназначенных для обработки диагонально
противоположных фланцев заготовки с целью их истончения сериями по два в чередовании известным
способом.
Согласно настоящему изобретению, эта операция одновременно является
30
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_212887.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=212887&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB212887A
[]
Усовершенствования в процессах нагрева и отжига металлов. Мы, компания SNEAD & COMPANY,
зарегистрированная в соответствии с законами штата Нью-Джерси, расположенная по адресу: улица
Пайн-стрит, Джерси-Сити, округ Хадсон, штат Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к нагреву и отжигу металлов и
имеет особое применение как к цветным, так и к черным металлам, а также к сложным металлам или
сплавам, а также к более простым металлам. В целом, главная цель изобретения состоит в обеспечении
превосходной структуры и механических свойств изделия, а также большей однородности, достигаемой в
разных условиях или разными операторами. К другим преимуществам, достигаемым благодаря изобретению,
относятся значительное сокращение времени, необходимого для надлежащей обработки, и особенно периода
нагрева; простота, удобство и относительно низкая стоимость; гибкий и точный контроль над процессом
отжига на всех его этапах, а также минимизация влияния индивидуальных факторов на результаты за счет
методов автоматического управления.
Как эти и другие цели и преимущества могут быть реализованы посредством изобретения, станет ясно из
приведенного ниже описания наилучших известных мне способов его применения. Термическая обработка
или отжиг металлических изделий или масс могут применяться для различных целей, например, для снятия
«деформационной твердости» металла, возникшей в результате механической обработки, чтобы обеспечить
дальнейшую обработку металла для получения желаемой конечной формы или для устранения такой
деформационной твердости в готовом изделии; для снятия внутренних напряжений или деформаций,
возникших в результате предыдущей обработки, неправильного охлаждения металла из нагретого состояния
или по другим причинам; для изменения химических взаимосвязей составляющих металла, особенно в случае
сплавов, черных металлов или сталей. Иногда одна и та же операция служит нескольким подобным целям. В
целом, отжиг включает в себя некоторую модификацию или восстановление кристаллической или зернистой
структуры металла в обрабатываемой массе; и зачастую это вопрос значительной деликатности, если
необходимо полностью достичь желаемых результатов.
Например, производители конденсаторов закупают латунные трубки для конденсаторов, предъявляя очень
жесткие требования к размеру зерна, удалению деформаций при вытяжке, которые впоследствии могут
вызвать швы и трещины, а также к физическим свойствам; и для соответствия этим требованиям необходима
очень тщательная термообработка. Ранее был проведен отжиг! путем нагревания металлического предмета
или массы в газовой муфельной печи или другой подходящей печи до соответствующей температуры,
которая затем поддерживается как можно ближе к заданной в течение значительного периода времени, —
точная продолжительность которого зависит от массы предмета. Длительное «замачивание» (как это
называется) не только отнимает много времени, но и затрудняет поддержание нужной температуры в печи.
Изделия, подвергнутые отжигу в разное время и разными операторами, различаются в большей или меньшей
степени в зависимости от квалификации, рассудительности, аккуратности и совести операторов, а также от
колебаний давления в подаче газа и других подобных факторов, которые операторы должны учитывать и
регулировать.
Поэтому качество продукции, выпускаемой на заводе, неизбежно несколько варьируется, и необходим
тщательный контроль для выявления и отбраковки (или возврата на повторный отжиг) всего, что не
соответствует приемлемым стандартам. Несмотря на все свои недостатки, эта операция «замачивания» была
признана и признана весьма необходимой для получения хотя бы приемлемого коммерческого продукта. Я
обнаружил, что эти недостатки можно преодолеть, а период нагрева значительно сократить, применив другой
подход, основанный на других принципах. Вместо нагревания объекта или массы, подлежащей отжигу,
способом, упомянутым ранее (который повышает ее температуру только снаружи, — за счет теплового
излучения или теплопроводности к ее внешней поверхности и оттуда внутрь, — и, следовательно, не так легко
внутри, как снаружи). Я нагреваю его практически равномерно по всей массе. И вместо того, чтобы, как
раньше, пытаться "пропитать" объект при равномерной температуре, я практически прекращаю нагрев, когда
достигается надлежащая температура отжига.
На практике это проще всего и удовлетворительнее всего достигается за счет внутреннего нагрева тела,
например, при прохождении через него электрического тока. Такой ток и температура металлического тела
могут быть легко и точно контролированы и отрегулированы. Превосходное качество и однородность
отожженного продукта, полученного в результате такой обработки, отчасти, как я полагаю, обусловлены ее
меньшей продолжительностью, а отчасти большей однородностью температуры в массе и более точным
контролем температуры. Прохождение электрического тока через массу также может оказывать
благоприятное воздействие на молекулярное расположение и структуру. В качестве объяснения возможности
обхода ранее необходимой «выдержки» при отжиге с помощью моего метода, а также в качестве указания на
то, как вышеупомянутые факторы влияют на зернистую структуру и свойства отожженного металла, я пришел
к следующему выводу: при механической обработке металла (например, при вытяжке латунных
конденсаторных трубок) его обычные кристаллы или зерна деформируются, теряют свою первоначальную
форму, расплющиваются, растягиваются, разрушаются и так далее.
Эта деформация сопровождается изменением механических свойств, известным как «упрочнение при
деформации», что в конечном итоге приводит к значительной хрупкости. Именно благодаря этому упрочнению
под воздействием деформации может быть изготовлен даже самый мягкий металл! Сломалось от
многократного резкого сгибания вперед и назад. Кроме того, в металле возникают внутренние напряжения или
деформации. Однако, когда такой упрочненный деформацией металл доводят до температуры отжига, в нем
образуется новый набор нормальных кристаллов или зерен. Это явление носит прогрессивный характер; при
длительном воздействии соответствующей температуры первоначально образовавшиеся кристаллические
зерна растут. друг друга и путем аккреции из материала старых деформированных зерен. Чем выше
температура, тем активнее происходит образование и рост зерен, и тем быстрее металл начинает состоять
преимущественно или полностью из новых зерен, достигших полного размера. Пока в процессе
рекристаллизации не будет поглощен весь материал старых деформированных кристаллов, металл не
считается полностью отожженным, а сохраняет часть своей твердости и внутреннего напряжения или
деформации; однако, при условии, что весь металл действительно рекристаллизован, отожженный металл
проявляет наилучшие качества, когда он имеет достаточно мелкое зерно.
Когда металлическое тело нагревается снаружи, как в старой методике отжига, описанной выше, передача
тепла наружу, а затем внутрь, происходит примерно так же, как течение жидкости под давлением из
резервуара по трубе; тепло будет передаваться только от более высокой температуры к более низкой; и при
заданной разности температур может быть достигнута лишь определенная скорость передачи тепла.
Следовательно, температура в печи вокруг металлического тела неизбежно должна быть выше, чем
температура последнего на его внешней поверхности; а температура внутри тела, с другой стороны, не может
быть настолько высокой. Поскольку внешняя поверхность будет иметь самую высокую температуру,
фактически достигаемую любой частью тела, длина которой превышает длину внутренней, отсюда следует,
что такая температура должна быть ограничена точкой, где рост зерен, происходящий за время, необходимое
для обеспечения достаточно общей рекристаллизации во внутренней части, не будет таким, чтобы вызвать
чрезмерно большой рост зерен во всем теле в целом.
Иными словами, фактически установленная температура отжига должна представлять собой компромисс
между скоростью роста зерен на внешней поверхности тела при высокой температуре и медленностью
проникновения тепла и перегруппировки зерен внутрь при низкой температуре. Слишком высокая
температура приведет к чрезмерному росту зерен; а слишком низкая температура либо даст тот же результат
снаружи, прежде чем внутренняя часть действительно отожжется, либо вообще не позволит отжечь
поверхность. Очевидно, что большое и толстое тело должно быть сложнее отжигать старым методом, чем
маленькое и тонкое, — и на практике это подтвердилось. С другой стороны, когда металлическое тело
нагревается прохождением тока, тепло выделяется одновременно как на поверхности, так и внутри, и, таким
образом, температура металла повышается совершенно равномерно по всей массе. Следовательно, внешняя
поверхность никогда не подвергается воздействию температуры рекристаллизации или отжига, в то время как
внутренняя поверхность остается ниже такой температуры; и поэтому (тело) действительно подвергается
равномерному отжигу по всей своей толщине.
А поскольку тепло не передается извне, благодаря еще более высокой температуре снаружи, ! Но нагрев
происходит полностью внутри, за счет прохождения тока, так что нагрев и повышение температуры тела
обязательно прекратятся в тот момент, когда ток будет отключен. Следовательно, температуру можно
поддерживать значительно выше, чем при старой практике, без опасности перегрева или вредного роста
зерен; другими словами, до точки, при которой полная и равномерная тонкая рекристаллизация,
составляющая идеальный отжиг, произойдет за несколько секунд, в отличие от многих минут «выдержки»,
необходимых для получения менее качественного отжига при старом методе. Помимо повышения качества
продукта и сокращения времени нагрева, достигаемого за счет равномерного распределения тепла по всей
массе электрического корпуса, такой способ нагрева позволяет еще больше сократить время благодаря более
быстрому и безопасному использованию энергии для повышения температуры корпуса.
В старом методе скорость поглощения энергии телом ограничивается скоростью проникновения тепла с
внешней поверхности тела внутрь и ограниченной разницей температур, которую, следовательно, можно
применить без опасности перегрева тела. Однако электрическую энергию можно безопасно использовать для
равномерного нагревания тела практически с любой скоростью, если конечная температура не будет
чрезмерной. Однако, независимо от правильности и точности этого объяснения, опыт не оставляет сомнений
в реальных преимуществах моего нового метода отжига по сравнению со старым. Для удобства тех, кто
захочет применить мое изобретение на практике, я сейчас кратко опишу его применение для отжига !
латунные конденсаторные трубки. С одной стороны, такое применение весьма выгодно благодаря своей
деликатности и высоким требуемым стандартам качества, а с другой стороны, практически очень просто и
удобно благодаря равномерному поперечному сечению трубок, что делает совершенно излишними меры,
которые могли бы потребоваться для обеспечения равномерного нагрева, несмотря на различия в форме и
сечении в разных частях тела.
Для отжига латунных конденсаторных трубок в соответствии с настоящим изобретением может
использоваться аппарат, изображенный и описанный в британском патенте № 106940 компании Macdonald &
Huggins; или может быть использован любой другой подходящий и удобный аппарат. Однако вместо того,
чтобы использовать устройство, описанное в патенте Макдональда и Хаггинса, как указано для отжига в
строках 4-11 на странице 8 его описания и с строки 29 на странице 8 по строку 7 на странице 9 его описания,
— чтобы «выдерживать» трубку при постоянной температуре в течение некоторого времени, как в старом
методе, — я использую устройство для отжига, как более подробно описано в указанном патенте для закалки
и отпуска; то есть, как указано в описании указанного патента с строки 14, страница 5 по строку 14, страница 6,
а также в строках 2-30 на странице 7. Действительно, нагревательная трубка может опускаться из зажимов
машины непосредственно в водяную или масляную ванну, как описано в вышеупомянутом разделе описания
указанного патента.
В случае с водой, в частности, ванну можно немного подкислить, чтобы удалить любые изменения цвета,
вызванные нагреванием, и вернуть трубке яркий цвет. Температура, при которой ток будет отключен, а
зажимы разомкнуты, может контролироваться и регулироваться путем регулировки аппарата, как описано в
указанном патенте, и будет определяться, конечно же, требованиями надлежащего отжига для
обрабатываемой детали. Как указано выше, температура, используемая для отжига латунных трубок по
моему методу, может быть примерно на 50°C выше той, которая обычно использовалась бы для достижения
наилучших результатов старым методом; например, 500°C вместо 450°C. На самом деле, температуры,
достигаемые трубками, вероятно, будут еще больше, чем те, которые в значительной степени достигались
при использовании старого метода. В устройстве, описанном в вышеупомянутом патенте Макдональда и
Хаггинса, нагрев и конечная температура измеряются и регулируются за счет теплового расширения самой
трубки; однако их можно определять и другими способами.
Поскольку трубки имеют определенные размеры и состав, определенное количество тепла можно
определить, пропуская определенный ток в течение определенного времени, или из «полной энергии» (при
подходящих и достаточно стабильных условиях напряжения), измеренной с помощью ваттметра.
Температура может быть измерена, а ток отключен путем перегорания предохранителя, зависящего от
изменения тока в цепи отопления или требующего определенного времени для перегорания. Или же нагрев
можно регулировать в зависимости от напряжения или тока, или от обоих параметров, как показывают
вольтметр и амперметр; таким образом, если напряжение поддерживается постоянным, ток будет изменяться
по мере изменения электрического сопротивления трубки с повышением температуры, и наоборот. Этот
метод особенно применим для обработки стальных труб, в которых сила тока падает, а напряжение
увеличивается с повышением температуры. В случае стали нагрев также может контролироваться или
регулироваться компасом, реагирующим на изменение магнитного состояния тела при повышении
температуры, или вибрирующим рычагом, приводимым в действие магнетизмом, создаваемым в стали
переменным током, используемым для ее нагрева, так что он прекращает вибрировать, когда материал
переходит в немагнитное состояние.
Температуру можно определять, а нагрев контролировать с помощью излучения или оптического пирометра; с
помощью плавкого конуса или вещества, контактирующего с трубкой или подвергающегося ее излучению; или
с помощью термоэлектрической пары, непосредственно контактирующей с трубкой или помещенной в
атмосферу внутри нее. Для практического применения этих методов могут использоваться различные
электрические, механические, оптические, тепловые или звуковые индикаторные или управляющие
устройства. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_212888.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=212888&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB212888A
[]
Усовершенствования, относящиеся к измельчителям или связанные с ними.
Мы, INTERNATIONAL COMBUSTION ENGINEERING CORPORATION, корпорация, организованная и
существующая в соответствии с законодательством штата Делавэр, расположенная по адресу: Брод-стрит,
43, Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, правопреемники Джона Эверетта Белла, гражданина
Соединенных Штатов Америки, проживающего по адресу: Бродвей, 111, Нью-Йорк, штат Нью-Йорк,
Соединенные Штаты Америки (ранее проживавшего в Бруклине, Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки),
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении: — Данное изобретение относится к технологии
измельчения и особенно полезно в связи с измельчением угля для сжигания в котлах, металлургических
печах и тому подобном. Данный аппарат относится к центробежному типу и работает за счет удара угля о
предметы с такой скоростью, которая позволяет развить достаточную энергию для разрушения или
измельчения угля до требуемой тонкости помола. Одной из основных целей нашего изобретения является
создание простого и эффективного устройства описанного типа, в котором достигается желаемая скорость
удара при минимальных затратах энергии, находящихся в пределах коммерческих ограничений, и при этом
устройство самоочищается от измельченного угля во время работы.
Мы знаем, что до настоящего времени предпринимались попытки измельчить [путем удара], но такие попытки
не позволили реализовать вышеуказанные основные принципы. Современные ударные дробилки,
используемые в настоящее время, в большей степени полагаются на серию ударов по углю в камере или
контейнере, чем на достижение начальной скорости удара, достаточной для полного измельчения угля до
желаемой тонкости помола, поэтому процесс измельчения является медленным, а затраты энергии
относительно высоки. Количество воздуха, проходящего вместе с углем, также таково, что требуемая
скорость не может быть достигнута иначе, как при значительных затратах энергии, которые делают это
нецелесообразным. Согласно настоящему изобретению, измельчительное устройство включает в себя полое
рабочее колесо, вращающееся с высокой периферийной скоростью и имеющее открытое горло, ведущее к
ряду лопастей рабочего колеса, предназначенных для измельчения материала, подаваемого через указанное
горло, и для постепенного выброса измельченного материала без обратного движения в приемник.
Рабочее колесо может быть приспособлено для перемещения материала к ударным поверхностям,
расположенным между ним и приемником, так что любой материал, который не... измельчается лопастями
импеллера, подвергается воздействию и рассыпается по мере продвижения наружу к приемнику. Полая
крыльчатка имеет впускное отверстие, расположенное перпендикулярно выпускному отверстию, и проход в
нем может сужаться от этого впускного отверстия к выпускному. Для того чтобы изобретение было понятным и
легко осуществимым, оно будет описано более подробно со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: -
Фиг. 1 представляет собой боковой вид аппарата, воплощающего наше изобретение; Фиг. 2 представляет
собой вертикальный разрез измельчителя, изображенного на Фиг. 1, выполненный в увеличенном масштабе;
Фиг. 3 представляет собой разрез, выполненный по линии 3-3 на Фиг.
2
; Рис. 4 представляет собой вертикальный разрез другого варианта нашего изобретения; Рис. 5 представляет
собой вид сверху части корпуса рабочего колеса, изображенного на рис.
4
; Рис. 6 представляет собой сечение, взятое по линии 6-6 на рис.
5
; Рис. 7 представляет собой разрез еще одного варианта нашего изобретения; Рис. 8 представляет собой вид
с торца рис. 7, выполненный в меньшем масштабе; Рис. 9 и 10 представляют собой разрезы,
иллюстрирующие детали нашего изобретения; и Рис. 11 представляет собой схематическую сборку системы с
использованием расположения, показанного на рис. 4. Обращаясь теперь к рис. 1, 2 и 3, буква А обозначает
механизм измельчения в целом, уголь в который подается из соответствующего бункера (не показан) по трубе
7, а также подающий механизм, состоящий из корпуса подающего устройства 8, подающего шнека 9 и
разгрузочного горловины 10 из корпуса подающего устройства. Это горло может быть сужено, как показано на
рисунке, для ограничения количества воздуха, проходящего через аппарат. Уголь поступает в горловину 11
(фиг. 2) рабочего колеса или импеллера 12, имеющего лопастной канал, сужающийся от входного конца к
выходному и установленного приблизительно по центру в корпусе импеллера 13; импеллер вращается с
помощью вала 14, приводимого в действие паровой турбиной B или другим видом моторного механизма.
Рабочее колесо снабжено лопатками 15 и 16, причем первая имеет длинную форму, а вторая — короткую,
чтобы предотвратить перемешивание или засорение в месте первого контакта угля с ним. Следует отметить,
что рабочее колесо очень похоже на рабочее колесо, используемое в центробежных насосах, и имеет такую
конструкцию, что уголь поступает в горловину в направлении, практически вертикальном вниз, и выгружается
с периферии рабочего колеса в направлении, практически горизонтальном. В точке первого контакта угля с
лопастями он обладает некоторой вращательной скоростью, поскольку прошел через вращающееся горло
рабочего колеса, но основная вращательная скорость будет передана после того, как уголь попадет в
определенные полости! лопастями. Количество и расположение лопаток обеспечивают равномерную подачу
угля к ним, а также равномерную выгрузку из них. Кроме того, кривизна каналов такова, что направление
движения угля изменяется с минимальным сопротивлением и препятствиями и, следовательно, с
минимальным износом, но здесь следует отметить, что аппарат, имеющий указанную ниже высокую скорость,
неизбежно подвергается определенному измельчению из-за (а) начального удара лопаток при высокой
скорости по медленно движущемуся обрабатываемому материалу и (б) принудительного движения материала
по траекториям, определяемым лопатками. Линия полета частиц с периферии импеллера будет находиться
где-то между касательной, перпендикулярной радиусу, и углом 45°, что ближе к касательной, чем линия 45°.
Установлено, что уголь, выходящий из быстро вращающегося импеллера, эффективно измельчается, но для
обеспечения идеального измельчения мы разместили по периферии импеллера ряд практически равномерно
расположенных ударных пластин 16, ударные поверхности которых расположены почти перпендикулярно
линии вращения частиц угля, выходящих из импеллера, и слегка наклонены в сторону, так что измельченный
уголь после удара отводится от лопаток в периферийную сборную или приемную камеру 17, образованную в
корпусе 13. В случае, если ударные пластины 16 не используются, рабочее колесо, разумеется, будет
выгружать измельченный уголь непосредственно в приемную камеру. Теоретически, возможно, ударные
поверхности не должны быть плоскими, но одной из самых сложных проблем, которые необходимо
преодолеть в аппаратах такого типа, является освобождение угля после измельчения, для чего мы
предусмотрели не только показанное расположение ударных лопастей, но и размещение собирающей или
приемной камеры за ударными лопастями.
Количество и расстояние между ударными лопастями относительно рабочего колеса таковы, что
обеспечивает практически равномерный выброс измельченного материала в приемную камеру.
Измельчённый уголь доставляется! по воздуху, как будет показано далее, из приемной камеры в
классификатор или сепаратор С: посредством множества труб 18, предпочтительно четырех. Этот
классификатор представляет собой циклонный тип, хорошо известный в данной области техники, и мелкий
материал переносится из классификатора во взвешенном состоянии в циклонный сепаратор D по трубе 19,
при этом частицы, не измельченные до достаточной тонкости, оседают на дне классификатора и выгружаются
в корпус 8 подающего механизма через подающее устройство, обозначенное в целом цифрой 20 и
работающее, как будет показано далее. В циклонном сепараторе D происходит окончательное отделение угля
от воздуха, и воздух возвращается по трубе 20 в подающую трубу 7, а также, благодаря ответвлению 21, в
горловину 10.
Циркуляция в системе обеспечивается за счет того, что рабочее колесо на высоких скоростях действует как
всасывающий вентилятор. Объем воздуха, который необходимо перерабатывать помимо угля, в
значительной степени определяет затраты энергии, необходимые для вращения рабочего колеса. Мы
предпочитаем вращать рабочее колесо с максимальной скоростью около 25 000–30 000 футов в минуту, и оно
сразу же начнет вращаться! Следует отметить, что если объем воздуха, который необходимо перекачивать с
такой скоростью через рабочее колесо, велик, то затраты энергии будут непомерно высокими. Для
преодоления этой трудности мы контролируем количество воздуха в системе, например, постоянно
поддерживая достаточный слой угля в бункере. Подача угля в трубу 7 обеспечивает герметизацию, а
предохранительный клапан 22 предусмотрен на случай чрезмерной утечки в систему. Площадь корпуса
питателя невелика, поэтому утечка еще больше ограничена. Для предотвращения застревания
измельченного материала между рабочим колесом и корпусом, на верхней стороне рабочего колеса, если
какие-либо частицы полетят в этом направлении, мы предусмотрели кольцевое ребро 23, а для
предотвращения всасывания опускающихся частиц угля (между горловиной 11 и горловиной 10) мы
предусмотрели набивку 24, а также сделали так, чтобы край 10 горловины 10 несколько выступал внутрь
горловины 11.
Если какой-либо материал попадет в пространство под рабочим колесом, что маловероятно, то произойдет то
же самое! быть вытянуты силой всасывания. Уплотнение 24, а также уплотнение 24 предотвращают протечки
в корпус. Далее будет описан приводной механизм. Вал 14 имеет резьбу 25, которая приводит в движение
червячный механизм 26, закрепленный на валу 27. Посредством ремня 28 вал 27 приводит в движение вал
29, который, в свою очередь, посредством конусного шкивного механизма 30 приводит в движение вал 9 винта
9. Привод с конусным шкивом обеспечивает возможность регулирования скорости вращения подающего
шнека относительно скорости вращения главного вала. Подача пара в турбину регулируется с помощью
механизма регулятора 31, приводимого в действие ремнем 32 от вала 27. Благодаря такой конструкции
турбина вращается равномерно, а скорость вращения подающего шнека 9 может регулироваться в
соответствии со скоростью вращения главного вала. Это важно для эффективной и успешной работы,
особенно с учетом того, что скорость вращения рабочего колеса будет изменяться в соответствии с
указаниями, развивая ударную скорость от примерно 400 футов в секунду до примерно 500 футов в секунду.
Подающее устройство 20 приводится в движение валом 9 через зубчатую передачу 33. Что касается
количества воздуха, проходящего через систему с углем, мы предпочитаем использовать, насколько это
возможно, количество воздуха, необходимое для прохождения угля через аппарат к классификатору. При
компоновке, показанной на рис. 1 и 2, мы предпочитаем использовать от 1/2 фунта до примерно 11 фунтов
воздуха на фунт угля, что значительно меньше количества, ранее использовавшегося в аппаратах такого
типа. Поток воздуха будет способствовать равномерной подаче материала из подающего механизма, а также
равномерному выходу из рабочего колеса и из приемной камеры корпуса рабочего колеса. Путем
регулирования заслонок в трубах 20 и 21 можно изменять количество воздуха, проходящего через подающий
механизм, и количество воздуха, обходящего подающий механизм, в соответствии с условиями эксплуатации.
Общее количество воздуха также может регулироваться с помощью заслонок. Из вышеизложенного видно,
что теоретически каждая частица угля измельчается до требуемой тонкости одним ударом, при этом
измельченный материал немедленно освобождается от машины, что позволяет избежать трудностей,
связанных с засорением; в отличие от аппаратов, в которых частицы угля подвергаются последовательным
ударам или воздействиям, как описано выше, или обрабатываются в камере, где неизмельченный и
измельченный уголь находятся в беспорядочном относительном движении и перемешивании.
Если какой-либо материал недостаточно мелко измельчен рабочим колесом, он пройдет вместе с более
мелко измельченным материалом и будет подвергнут воздействию ударных пластин. Если же какой-либо
материал избежит измельчения, он будет отделен от измельчаемого материала и снова пройдет через
машину. Ударные лезвия 16 регулируются по углу наклона, что станет ясно из анализа рисунков 9 и 10.
Относительное сужение той части корпуса, в которой расположены ударные лопасти, обеспечивает
относительно высокую скорость воздуха, проходящего через нее наружу, так что это, в сочетании со
скоростью и направлением выброса частиц топлива, дополнительно гарантирует попадание измельченного
материала в сборную камеру. В расположении, показанном на фиг. 4, 5 и 6, которое в некоторых отношениях
является предпочтительным, предусмотрена отдельная система подачи воздуха. В этой схеме для
поступающего угля подается очень небольшое количество воздуха!
путем поддержания в бункере слоя угля достаточной глубины, чтобы он фактически служил уплотнением, и за
счет ограничений механизма подачи, через которые может происходить лишь относительно небольшая
утечка, большая часть воздуха подается вентилятором F с регулируемой скоростью, к которому ведет
обратная труба 20 и от которого имеется соединение с входным отверстием 34 в верхней части приемной
камеры 17. Выходное отверстие 35 открывается снизу приемной камеры примерно ниже входного отверстия
34, и от этого выходного отверстия к классификатору, как и прежде, отходит одна труба 18. Воздух,
поступающий во входное отверстие 34, проходит вокруг накопительной камеры 17, как показано на рисунке!
по стрелке x на рис. 6, выходя через выходное отверстие 35. Направление входящего и исходящего воздуха
таково, что оно создает вихревое или вертикальное движение воздуха, обтекающего накопительную камеру,
для обеспечения захвата измельченного материала, выгружаемого в ее нижнюю часть; энергия для создания
и поддержания этого движения и для захвата измельченного материала получается за счет более низкого
давления или большего разрежения, создаваемого на выходе 35, чем на входе 34.
Таким образом, давление по всей толще обсадной трубы поддерживается практически равномерным, а
измельченный материал переносится во взвешенном состоянии и путем уноса, так что его не происходит
скопления или отложения, и обеспечивается равномерный выброс из ударных пластин вокруг обсадной
трубы. Этому также в некоторой степени способствует создание приемной камеры значительной глубины, как
показано на рисунке. На фиг. 7 и 8 устройство показано в горизонтальном положении, единственным
существенным отличием является то, что воздухозаборник 34 и выпускное отверстие 35 приемной камеры
расположены внизу, выровненные. Выходное отверстие рабочего колеса также расположено практически по
центру накопительной камеры. В этой конструкции воздух, выходящий с периферии рабочего колеса,
заставляет измельченный материал перемещаться вниз, где он будет увлекаться потоком воздуха,
проходящим через систему разделения. При высоких скоростях гравитация не оказывает никакого
воздействия, и будет наблюдаться равномерный периферийный разряд.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_212889.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=212889&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB212889A
[]
Усовершенствования в конструкции вешалок для одежды. Я, Нона Джозеф Маркс, гражданка Соединенных
Штатов Америки, проживающая по адресу: Честер-авеню, 5971, Филадельфия, округ Филадельфия, штат
Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Целью
данного изобретения является создание вешалки для одежды, использующей обычную опорную перекладину
или эквивалентную опору, на которую вешается одежда, с простым и эффективным средством для удержания
или зажима одежды, чтобы предотвратить ее соскальзывание с перекладины, причем данное устройство
особенно применимо для использования при развешивании женской одежды. Согласно моему изобретению, я
объединяю с обычной или любой подходящей перекладиной или эквивалентной опорой для одежды
изогнутый упругий элемент, удерживающий одежду, таким образом, что давление на изогнутую часть этого
элемента вызывает продольное перемещение частей на концах изгиба опоры, а части на их крайних концах,
обычно контактирующих с опорой, поднимаются над ней.
Я опишу, ссылаясь на прилагаемые чертежи, конструкции в соответствии с моим изобретением и объясню, как
они могут быть реализованы. Рисунок 1 представляет собой боковой вид вешалки, изготовленной в
соответствии с моим изобретением; Рисунок 2 представляет собой перспективный вид вешалки; Рисунок 3
представляет собой боковой вид вешалки с указанием модификации; Рисунок 4 представляет собой сечение
по линии 4 4 на Рисунке 3. Подвеска может представлять собой обычную изогнутую планку 1, к центру которой
прикреплен крюк 2, или эквивалентное средство, с помощью которого планка может быть подвешена. В
сочетании с этими элементами я предлагаю полосу 3 из упругого материала, предпочтительно пружинной
стали, имеющую отверстие 4 в центре, через которое проходит стержень крюка 2, полоса изогнута вверх в
центре, а выступающие части на концах центральной дуги выполнены таким образом, чтобы упираться в
верхнюю часть стержня 1. Для удержания этих концевых участков полосы на стержне могут быть
предусмотрены заклепки 7 или другие подходящие крепежные устройства, причем заклепки проходят через
продольные пазы 6, 6 для целей, описанных ниже.
В дополнение к полоске 3, я могу использовать спиральную пружину 8, окружающую шпиндель крюка 2 и
расположенную между нижней стороной полоски 3 и верхней частью стержня 1; эта пружина 8 обычно
удерживает изогнутую часть полоски 3 в приподнятом положении, в котором концы полоски плотно прилегают
к верхней поверхности стержня 1. При желании концы полосы 3 могут быть снабжены резиновыми
прокладками 9, которые могут представлять собой отрезки резиновой трубки, надетые на указанные концы. Я
также предпочитаю, как показано на иллюстрации, выдвигать указанные концевые части таким образом,
чтобы полоса 3 в нормальном положении упиралась в планку только в четырех точках: на крайних концах
полосы и на концах центральной дуги, причем эти последние точки отмечены цифрой 5. В этих местах я
предпочитаю размещать пазы 6, через которые проходят крепежные устройства (7). Когда на центральную
изогнутую часть оказывается давление вниз, достаточное для изгиба полосы 3, части 5, 5, опирающиеся на
стержень 1, действуют как точки опоры, так что крайние части полосы (части, лежащие снаружи от точек 5)
приподнимаются над стержнем 1, как показано пунктирными линиями на рисунке 1.
Прорези 6, 6 обеспечивают увеличение эффективной длины полосы 3 за счет углубления и частичного
выпрямления центральной изогнутой части. Данное устройство имеет преимущества перед другими
устройствами аналогичного назначения не только в простоте и низкой стоимости изготовления, но и в
эффективности его работы и удобстве в использовании. Небольшое давление в центре полосы 3 приводит к
поднятию обоих концов полосы, и, когда полоса отпускается, концы плотно прилегают к частям одежды на
части перекладины под ними, но не таким образом, чтобы оставить следы или повредить одежду. Устройство
обладает еще одним преимуществом: путем приложения давления к полоске между крючком 2, или центром
полоски, и одним из фиксирующих устройств 5 можно приподнять один из концов полоски, не затрагивая
другой конец, что позволяет регулировать положение одежды с любой стороны, удерживая ее на другом
конце.
На рисунках 3 и 4 я показал модификацию, в которой отсутствует пружина 8, и в которой я использую
альтернативный способ удержания зажима в нужном положении на стержне. В данной модификации
пружинный зажим 3 выполнен таким образом, чтобы в нормальном положении принимать положение,
показанное на рисунке 3. Стержень крюка 10 может быть выдавлен, как показано на рисунке 10а, или иным
образом снабжен выступом или выступами для ограничения перемещения центра зажима вверх. В данном
случае нет необходимости использовать такие средства, как устройства 6 и 7, описанные со ссылкой на
рисунки 1 и 2, для крепления зажима 3 в точках 5 к стержню 1, поскольку это необходимо лишь для
предотвращения бокового смещения концов зажима 3 с их положений над стержнем 1. Однако я предпочитаю
использовать скобообразные устройства 11 (четко показанные на рисунке 4) из-за дешевизны этого типа
крепежа и простоты его применения. Данный тип крепежа, разумеется, может использоваться в сочетании с
устройством, изображенным на рисунках 1 и 2, вместо соединения с пазом и штифтом.
Устройство, изображенное на рисунке 3, работает аналогично устройству, показанному на рисунках 1 и 2, хотя
упругость полоски 3 не показана как удерживаемая в нормальном положении с помощью пружины, например,
обозначенной цифрой 8 на рисунках 1 и 2. Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ
его осуществления, я заявляю, что то, что я...
Соседние файлы в папке патенты