Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_2256
.pdf
В котле и абсорбере находится абсорбционная жидкость, например, вода, и растворенный в ней хладагент,
например, аммиак; указанные сосуды соединены между собой трубами B и D, образуя циркуляционную
систему для абсорбционной жидкости. Конденсатор С1 соединен с котлом К и охладителем Г посредством
труб Е и Ф соответственно. Конденсатор C2 соединен с абсорбером A и охладителем G посредством труб H и
I соответственно. Оба конденсатора размещены в резервуаре с охлаждающей водой L, который сообщается
через трубу M с охлаждающей рубашкой N абсорбера. В показанном примере котел приспособлен для
нагрева паром и снабжен для этой цели паровой рубашкой 0. Вспомогательное вещество должно
представлять собой вещество, нерастворимое или малорастворимое в абсорбирующей жидкости и
одновременно способное конденсироваться при обычной температуре. Кроме того, он должен быть химически
инертным по отношению к охлаждающей жидкости.
В качестве примера вещества, удовлетворяющего указанным условиям, с аммиаком в качестве
охлаждающего агента, можно привести пропан. Работа аппарата осуществляется следующим образом: пары
аммиака, после удаления из котла, конденсируются обычным способом в конденсаторе C1, и, соответственно,
аммиак в жидком состоянии поступает в охладитель G, где смешивается со вспомогательным веществом,
подаваемым из конденсатора C2, и в жидком состоянии поступает в охладитель. Полученная таким образом
жидкая смесь, скапливающаяся на дне охладителя, затем испаряется. Благодаря тому, что трубы I и I
открываются ниже поверхности жидкости в охладителе, газовая смесь будет замкнута в верхней части
охладителя, что позволит создать в охладителе напор, равный напору жидкостных столбов в указанных
трубах и достаточный для проталкивания газовой смеси через абсорбер. Для этой цели конденсаторы C1 и C2
следует располагать достаточно высоко, чтобы жидкость в трубах I и F могла подняться на высоту,
соответствующую высоте жидкости в абсорбере.
Таким образом, газовая смесь проходит через перфорированное дно P, расположенное непосредственно над
газовым входом, распределяется и вступает в тесный контакт с абсорбционной жидкостью. Охлаждающий
агент абсорбируется в жидкость обычным способом, тогда как вспомогательное вещество отделяется от
смеси и проходит по трубе H в конденсатор C2, где снова переходит в жидкое состояние. Благодаря
непрерывному потоку газов через абсорбер A абсорбирующая жидкость автоматически циркулирует по котлу,
для этого не требуются никакие механические устройства. Поскольку абсолютное давление в различных
частях аппарата практически равно сумме парциальных давлений различных газов в охладителе, можно,
вводя в аппарат один или несколько других вспомогательных охлаждающих агентов и обеспечивая
соответствующее количество циркуляционных систем, дополнительно снизить парциальное давление или
увеличить абсолютное давление, тем самым увеличивая разницу температур в охладителе и конденсаторах,
с целью получения более низкой температуры в охладителе или более высокой температуры в
конденсаторах.
На рисунке 2 показан такой аппарат, снабженный тремя циркуляционными системами, в которых для
циркуляции используются три различных охлаждающих агента. Две из этих циркуляционных систем
ответвляются от абсорбера и котла соответственно аналогично тому, как показано на рисунке 1, тогда как
третья циркуляционная система ответвляется от теплообменника R, расположенного между котлом 1 и
абсорбером. Последняя упомянутая циркуляционная система также содержит конденсатор L C3, который
соединен с теплообменником R и охладителем G посредством труб S и T соответственно. Как показано на
рисунке 1, охлаждающие агенты должны быть химически инертны по отношению друг к другу или, по крайней
мере, неспособны вызывать необратимые химические реакции. С другой стороны, если используется более
двух хладагентов, два из них должны быть растворимы в абсорбционной жидкости в разной степени, так что
один из указанных хладагентов будет отделяться в теплообменнике R, тогда как другой будет отделяться в
основном только при более высокой температуре, преобладающей в котле.
Таким образом, можно сказать, что разделение различных охлаждающих агентов осуществляется
посредством фракционной дистилляции. В качестве хладагентов пригодны, например, сернистая кислота,
пропан и угольная кислота; при этом пропан отделяется в абсорбере, угольная кислота и в некоторой степени
также сернистая кислота — в теплообменнике, а сернистая кислота — в котле. При использовании веществ,
которые не смешиваются друг с другом в жидком состоянии, может быть целесообразно ввести в охладитель
пористый или волокнистый материал U, как показано на рисунке 2. При этом предпочтительно использовать
теплопроводящий материал, например, металлическую стружку или шерсть. Такая конструкция обеспечивает
большую площадь испарительной поверхности, что облегчает диффузию. В данном случае трубки I, F и T
расположены таким образом, что открываются в чашу V, расположенную в верхней части охладителя, при
этом жидкости стекают из этой чаши в указанный распределительный материал. Подробно описав и
определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_212257.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=212257&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB212257A
[]
Усовершенствования пусковых устройств для электродвигателей или относящиеся к ним. Я, Феликс
Ванденборре, подданный Бельгии, проживающий по адресу: Шоссе д'Ондзохт, Тубизе, Королевство Бельгия,
настоящим заявляю о природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении: Целью настоящего изобретения является создание
аппарата для автоматического запуска электродвигателей, который работает стабильно и надежно, и который
благодаря простоте конструкции, подавлению искрения и отсутствию использования ртути практически
делает его безотказным, и в то же время представляет собой недорогой аппарат по сравнению с
существующими аппаратами для той же цели, причем указанный аппарат может использоваться независимо
от мощности двигателя. Характерной особенностью изобретения является то, что различные сопротивления
последовательно закорочиваются с помощью поворотных рычагов или стрелок, управляемых кулачковым
валом, который, в свою очередь, управляется несколькими элементами, описанными ниже.
Прилагаемый чертеж в качестве примера демонстрирует лишь конструктивную форму устройства,
являющегося объектом настоящего изобретения. На рисунке 1 показан вид сбоку устройства для
закорачивания резисторов. Рисунок 2 представляет собой вид спереди рисунка 1. На рисунке 3 показан вид
спереди контактных планок для управления распределительным валом. Рисунок 4 представляет собой вид
сверху на рисунок 3. Согласно настоящему изобретению, каждый из последовательных резисторов
прикреплен одним концом к одному или нескольким угольным контактам 1, а другим концом к одной или
нескольким медным щеткам 2, установленным на изогнутом рычаге 3, свободно вращающемся на шпинделе
4. Нижний конец изогнутого рычага 3 снабжен роликом 5, который опирается на кулачок 6, вал 7 которого
несет столько кулачков, сколько имеется рычагов 3 и пусковых резисторов. Каждый из рычагов 3 может
занимать два крайних положения: (1) показанное сплошными линиями на рисунке 1, в котором резисторы
закорочены, и (2) показанное пунктирными линиями, в котором резисторы не закорочены.
Профиль каждого кулачка различен, чтобы обеспечить последовательное замыкание накоротко различных
сопротивлений. На кулачковом валу 7 расположено храповое колесо 8, собачка которого образована концом
10 изогнутого рычага 11-12, шарнирно установленного в точке 13, а другой конец рычага 14 соединен
шарнирно с якорем 15 бобины 16. Два рычага 11-12 соединены между собой пружиной 17, которая позволяет
рычагу 11 перемещаться относительно рычага 12 в направлении стрелки 18. На конце 10 расположен штифт
19, который соединен вилкой 20, перемещаемой в положение, обеспечивающее зацепление с зубьями колеса
8 под действием пружины 21. Вилка 20 шарнирно соединена на конце 22 с рычагом 23, установленным на
шарнире, как показано на рисунке 24, при этом другой конец 25 рычага 23 шарнирно соединен со стержнем 26,
который соединяет указанный рычаг с якорем 27 бобины 28. Управление бобиной 28 осуществляется
проводящим цилиндром 31 (рис. 3 и 4), который перемещается по направляющим 29 из изоляционного
материала, причем указанные направляющие снабжены металлическими элементами 30, образующими
контакты.
Рельсы 29 могут быть наклонены таким образом, что последовательное движение цилиндра 31 по
металлическим частям 30 становится активным в определенный момент времени. Принцип действия
устройства следующий: для запуска устройства используется трехполюсный переключатель, который в
нерабочем положении поднимает рельсы 29 так, что цилиндр 31 занимает исходное положение. Когда этот
переключатель, под действием дистанционно управляемой катушки или бобины, принимает рабочее
положение, он инициирует ток в статоре двигателей переменного тока или в якоре двигателей постоянного
тока и в бобине 16, а также перемещает рельсы 29 в наклонное положение, позволяя цилиндру 31 опуститься.
На каждом контакте цилиндра 31 с двумя контактами 30 ток протекает в катушке 28, притягивая якорь 27,
который посредством штока 26 и рычага 23 поднимает вилку 20, вращающую колесо 8 на один зуб в
направлении стрелки 32. Во время вращения колеса 8 фиксатор 10 слегка смещается в сторону, чтобы
позволить зубьям колеса пройти.
Указанная защелка немедленно устанавливается на место, как только следующий зуб встает на свое место.
Когда ток в катушке 28 прекращается, вилка 20 падает под действием силы тяжести. В исходном положении
все резисторы включены в цепь, и все рычаги 3 находятся в положении, показанном пунктирными линиями на
рисунке 1. Таким образом, ролики опираются на ту часть кулачка, которая имеет наименьший радиус. Для
обеспечения возможности закорачивания первого резистора все кулачки поворачиваются на угол 30° (в
показанном примере). Кулачок, соответствующий первому рычагу 3, приводит его в положение, указанное
сплошными линиями на рисунке 1; все остальные кулачки неэффективны в отношении изменения положения
других рычагов. При дальнейшем повороте вала 7 на 30°, приводящего в действие кулачки, первый рычаг
остается в приложенном положении. Второй рычаг 3 воздействует на угольные контакты 1, а остальные
рычаги остаются неактивными. Таким образом, путем последовательных вращений сопротивления
последовательно «замыкаются накоротко».
Поскольку число пар контактов 30 соответствует числу рычагов 3, отсюда следует, что когда цилиндр 31
находится в нижней части направляющих 29, все сопротивления будут закорочены. Вал кулачка постоянно
удерживается пружиной 23 в направлении, противоположном направлению стрелки 32, для обеспечения
возврата устройства в исходное положение, когда колесо 8 больше не удерживается упором 10 или вилкой 20,
что необходимо при отключении напряжения. В этом случае бобина 16 действует как минимальная бобина и в
положении, указанном на рисунке 1, удерживает колесо 8 с помощью рычагов 12-11. Напротив, если
напряжение пропадает, рычаг 11 перемещается в направлении стрелки 18, тем самым приводя в действие
собачку 10, а также вилку 20 посредством штифта 19. Освободившись таким образом, колесо 8 под действием
пружины возвращается в исходное положение. Следует четко понимать, что форма и размеры различных
частей, составляющих данное устройство, могут изменяться без отклонения от сути изобретения.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_212258.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=212258&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB212258A
[]
Усовершенствованный процесс литья чугуна в постоянные формы с регулируемой скоростью охлаждения.
Соединенные Штаты Америки, по адресу: Бернс-авеню, 2253, Детройт, округ Уэйн, штат Мичиган,
Соединенные Штаты Америки, правопреемник Дэниела Харви. Я, гражданин Америки, ранее проживавший по
адресу: Гладстон-авеню, 2241, Детройт, а теперь по адресу: Четвертая авеню, 3248, Детройт, округ Уэйн,
штат Мичиган, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
«Настоящее изобретение относится к производству чугунных отливок из чугунных форм, и его целью является
описание процесса, который позволит литейщику производить из постоянной формы с интервалами в одну,
две или три минуты обрабатываемую отливку, превосходящую по качеству отливки, производимые в обычных
песчаных формах, причем раскрываемый процесс является продолжением процесса, описанного в моем
предыдущем патенте № 209043». Для получения однородных отливок, то есть отливок с равномерной
твердостью или мягкостью, в постоянных формах, я счел необходимым защитить поверхность формы
огнеупорной инертной и теплоизолирующей краской с высокой адгезией, а затем между каждой отливкой
наносить на это защитное покрытие толстый, обновляемый слой сажи, так что при каждой заливке на металл
поступает свежий слой сажи.
Состав форм в основном совпадает с составом отливаемого в них железа, то есть содержание связанного
углерода в них одинаково, с погрешностью не более 0,15%, и мой нынешний процесс заключается в
регулировании следующего фактора? которые определяют его успех: 1. Температура заливаемого железа.
2.
Температура формовочной поверхности постоянной формы.
3.
Толщина стенок постоянных форм, изготовленных из чугуна.
4.
Описание создания изолирующей огнеупорной клеевой инертной облицовки для сохранения тепла внутри
металлической отливки, как это изложено в моем британском патенте № 202273.
5.
Нанесение толстого слоя порошкообразной сажи, как описано в моем британском патенте № 201.913.
6.
Тщательная очистка стенок форм перед нанесением сажи, как это предписано в британском патенте.
7.
Деформация — это способ скрепления форм, позволяющий избежать огромного давления, возникающего при
замерзании железа в замкнутом пространстве.
8.
Предотвращение протечек путем создания узкого бортика или ободка вокруг форм таким образом, чтобы
формы соприкасались с относительно узкой кромкой, как описано в британском патенте № 21676 от 1912
года.
9.
При непрерывном производстве крупных отливок средства охлаждения могут быть организованы так, как
показано в британском патенте Де Фореста У. Кэндлера № 197334.
10.
Состав чугунного отливки.
11.
Состав металлических форм. Для достижения коммерческого успеха в производстве литых изделий
непрерывного действия крайне важно извлекать их из форм в кратчайшие практически возможные сроки, то
есть при температуре около 1650 градусов по Фаренгейту или на 200 градусов по Фаренгейту выше
критической температуры. Таким образом, проверяется скорость охлаждения при данной температуре, и
проблема обеспечения средствами охлаждения постоянных форм значительно упрощается (за исключением
случаев больших размеров). Можно получить информацию по каждой форме. Для получения четкого
изображения железо необходимо разливать при хорошей температуре, обеспечивающей насыщенный
желтый цвет, то есть при температуре выше 2200 градусов по Фаренгейту. Такие суровые условия до сих пор
создавали большие трудности в коммерческом производстве отливок, когда раскаленный чугун заливается в
формы с короткими интервалами времени. Основная трудность заключается в отслаивании покрытия, его
испарении или смывании расплавленным железом. Поскольку литейные операции должны следовать одна за
другой с большой скоростью, следует избегать резкого охлаждения чугуна внутри формы, иначе полученные
отливки будут непригодны для механической обработки.
Внезапное охлаждение затвердевает внешнюю поверхность, оставляя сердцевину жидкой. В данной области
хорошо известно, что охлаждение расплавленной внутренней части не обеспечивает достаточного
количества тепла для размягчения поверхностного слоя путем отжига, поскольку было установлено, что после
образования твердых участков на поверхности отливки в результате охлаждения их крайне трудно устранить
даже при длительном отжиге. Согласно данному изобретению, формы являются полыми и нагреваются до
температуры около 500 градусов. Перед нанесением на форму тонкого прочного слоя инертного огнеупорного
изолятора, закрепленного термостойким связующим веществом, железо заливали в форму при температуре
выше 2200 градусов по Фаренгейту, отливку удерживали внутри формы, а при извлечении удаляли излишки
сажи (например, с помощью сжатого газа), так что на форме оставался только тонкий слой, после чего
наносили свежую сажу; формы закрывали, и заливку железа производили с достаточной частотой, чтобы
поддерживать температуру форм в диапазоне от 650 до 1150 градусов по Фаренгейту.
При реализации изобретения формы могут быть изготовлены любым подходящим способом, например, путем
отливки в постоянной форме или с использованием формы из сухого песка и стержня из сухого песка.
Поверхности двух последних могут быть защищены покрытием из сажи, и пудра. Вокруг железных форм
может быть отлито ребро или выступ, чтобы облегчить механическую обработку сопрягаемых поверхностей и
предотвратить протечки. Для удаления внешней шероховатости формы можно очистить с помощью
небольшой ручной шлифовальной машинки. После очистки форм их можно нагревать в течение примерно
часа до температуры около 1500 градусов по Фаренгейту, чтобы снять напряжения, которые в противном
случае привели бы к деформации. Затем при температуре формы около 500 градусов по Фаренгейту
наносится покрытие, предпочтительный состав которого представляет собой 10%-ный насыщенный раствор
силиката натрия в воде, смешанный с равным количеством мелкоизмельченной огнеупорной глины. Однако
количество последнего может быть несколько уменьшено, если форма, на которую он наносится,
предназначена для производства сложных отливок, в этом случае предпочтительнее использовать несколько
более жидкую краску.
Если требуется толстое покрытие, после нанесения каждого слоя толщиной примерно 0,01 дюйма форму
нагревают до температуры выше 1000 градусов по Фаренгейту, чтобы последовательно запечь каждый слой,
так как таким образом можно нарастить толщину покрытия. Достигнута необходимая толщина, после чего
производится заключительное нагревание, чтобы обеспечить долговечность футеровки из огнеупорной глины.
На описанное выше покрытие наносится относительно толстый слой сажи, а проверка правильности толщины
проводится путем наблюдения за тем, остается ли покрытие практически неповрежденным после извлечения
отливки и до очистки формы потоком воздуха. Для промышленного производства отливок весом 2 фунта,
имеющих различные сечения. были получены с использованием полых чугунных форм с защитной стенкой
толщиной 1/2 дюйма. Между каждой отливкой наносилось новое покрытие из сажи толщиной 1/32 дюйма. При
работе с пресс-формами, чтобы Через несколько минут поверхности формы достигают температуры
приблизительно 1000 градусов по Фаренгейту, а извлеченные отливки приобретают ярко-красный цвет.
При производстве крупных отливок необходимо корректировать условия таким образом, чтобы время
затвердевания не превышало значительно 30 секунд, а при производстве более мелких отливок условия
должны быть изменены таким образом, чтобы время затвердевания не было намного меньше 30 секунд.
Частота заливки, то есть интервалы между последовательными операциями формования, регулируется
нагревающим воздействием расплавленного железа на форму, поэтому при изготовлении более крупных
отливок необходимо выдерживать более длительный период времени, чтобы температура поверхности
формы не превышала 1150 градусов по Фаренгейту, что является максимально допустимой температурой для
коммерческого осуществления этого процесса. Выше последней температуры Следовательно, данный
процесс не может быть осуществлен описанным здесь способом. При изготовлении крупных отливок для
поддержания температуры форм в желаемых пределах можно использовать средства воздушного
охлаждения, описанные в британском патенте № 197334 (De Forest W. Candler). Формы установлены на
горизонтальном вращающемся столе с вертикальными разделительными плоскостями, перпендикулярными
оси вращения, как описано в британском патенте № 186906 (Де Форест У. Кэндлер).
Давление между формами на их сопрягаемых поверхностях ограничено и определяется известным способом
с помощью пружин. Перед заливкой железа в формы их нагревают до температуры выше 212 градусов по
Фаренгейту в качестве меры предосторожности против наличия воды на поверхности, которая могла бы
вызвать обратный выброс расплава. Первые несколько отливок отбраковываются как металлолом, поскольку
цель их заливки состоит лишь в том, чтобы поднять температуру форм до минимальной, при которой можно
получить мягкие отливки, а именно около 650 градусов по Фаренгейту. Формы открываются чуть раньше, чем
их полностью откроют для извлечения отливки, чтобы как можно скорее, примерно через 15 секунд,
полностью снять давление между формами. После извлечения отливки с помощью механизма, по существу
эквивалентного описанному в вышеупомянутом британском патенте № 186906 (Де Форест В. Кэндлер), на
рабочую поверхность формы направляется поток воздуха для удаления с нее любых рыхлых загрязнений, как
описано в британской спецификации № 199390 (Дж. Л. Достал).
После каждой операции литья сажа наносится повторно с помощью горелки, которая, в свою очередь,
перемещается вместе с формой, автоматически освобождается и перемещается в следующую форму, как
показано в описании британского патента № 204688 (Дж. Л. Достал). В данной заявке также описан тип
используемой горелки. Предпочтительно, чтобы чугун, отливаемый в формы, содержал несколько больше
кремния, чем многие промышленные чугуны, и соответствовал более высокому сорту чугуна, известному в
торговле как чугун литейного производства № 1. Содержание кремния в этом железе не превышает 2,75%, а
содержание марганца составляет от 0,4% до 0,6%. Общее содержание углерода колеблется от 2,5% до 3,5%,
а содержание связанного углерода в свинье составляет менее 0,7%. Содержание серы, кислорода и фосфора
низкое, поскольку они нежелательны по той же причине, что и в песчаных отливках. Однако, благодаря
резкому охлаждению железа, остается меньше времени для сегрегации в форме, и, следовательно,
опасность образования сульфида марганца в железе во время его затвердевания в форме снижается по
сравнению с литьем в песчаные формы.
Как уже говорилось, состав чугунных форм предпочтительно должен совпадать с составом чугуна,
отливаемого в них. «При плавке этого чугуна № 1 предпочтительно не добавлять более 10%
низкоуглеродистой стальной крошки (0,20–0,30% углерода), и вполне удовлетворительные результаты можно
получить вообще без стальной крошки». Давление в вагранке регулируется таким образом, чтобы зона
плавления была ограничена несколькими дюймами, и, следовательно, железо не содержало значительного
количества кислорода (оксида железа). Процент связанного углерода также снижается за счет избегания
охлаждающего эффекта сильного потока холодного воздуха, при этом всегда следует помнить, что
образование связанного углерода намного проще, чем отжиг с целью его высвобождения. Иными словами,
устранить проблему после того, как она возникла. Смесь, состоящая на 50% из металлолома и на 50% из
чугуна, считается удовлетворительной при условии, что металлолом имеет состав, аналогичный указанному
выше. Удерживая внутри себя тепло расплавленного железа достаточно долго, чтобы кремний осадил весь
углерод, и не удерживая тепло достаточно долго, чтобы допустить крупный кристаллический рост, столь
характерный для обычного литья в песчаные формы, я получаю улучшенный продукт, в котором углерод
очень равномерно распределен по всей массе, и каждая частица углерода окружена оболочкой из феррита
или чистого железа, в то время как перлита или связанного углерода присутствует сравнительно мало.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_212259.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=212259&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB212259A
[]
. Поверхностный конденсатор для паросиловых установок, работающий с перегретым паром при значительно
изменяющихся нагрузках. Компания SCHAFT, зарегистрированная в соответствии с законодательством
Германии, расположенная в Эссене, в Республике Германия, и являющаяся производителем литой стали,
настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к поверхностным
конденсаторам для того класса паровых электростанций, которые работают на перегретом паре, и нагрузка на
которые значительно изменяется в процессе их работы. В конденсаторных установках этого класса
обнаружено, что отработанный пар от первичных двигателей все еще находится в перегретом состоянии,
когда поступает в конденсатор, поэтому часть охлаждающей поверхности конденсатора приходится
использовать для охлаждения пара до температуры насыщения. Таким образом, эта часть охлаждающей
поверхности конденсатора отклоняется от своей основной функции или назначения; поскольку теплообмен
между охлаждающей поверхностью и перегретым паром происходит лишь медленно при низком давлении,
существующем в конденсаторе, следствием этого является то, что, несмотря на падение температуры между
перегретым паром и охлаждающей водой, которое больше по сравнению с насыщенным паром, для
охлаждения пара до температуры насыщения требуется сравнительно большая охлаждающая поверхность.
Целью настоящего изобретения является преодоление этого недостатка простым способом. На прилагаемых
чертежах: на рисунке 1 схематически и в разрезе показан конструктивный пример предмета изобретения, а на
рисунке 2 представлен вид, соответствующий рисунку 1, другой конструктивной формы. Поверхностный
конденсатор b, показанный на рисунке 1, соединен с паропроводом a обычным способом. Через вакуумную
камеру конденсатора проходят трубки bl, через которые подается охлаждающая вода или охлаждающий
воздух. В самой нижней точке конденсатора подсоединена труба для отвода конденсата f, которая ведет к
насосу для отвода конденсата g. Этот насос g прокачивает сконденсированную воду по трубе e: либо
непосредственно в паровой котел, либо к питательному насосу котла. От трубы e отходит труба d, в которую
встраивается регулирующее устройство, например, клапан h. Труба d соединена с паропроводом a и по ней
проходит форсунка или распылительная головка c. Когда конденсатор работает, вода протекает по трубе d и
распыляется струей или соплом c тонкими струями в выхлопную трубу a.
Перегретый пар, поступающий в конденсатор по трубе а, испаряет подаваемую в него воду до тех пор, пока не
превратится в насыщенный пар. Затем он конденсируется в конденсаторе b. Действительно, конденсатор
должен конденсировать объем пара, который увеличивается за счет испарившейся воды, распыляемой в
выхлопную трубу, но из-за сравнительно высокого коэффициента теплопроводности конденсируемого пара
требуемая охлаждающая поверхность значительно меньше, чем охлаждающая поверхность, необходимая
для доведения перегретого пара до насыщения без впрыскивания воды. Клапан h позволяет регулировать
объем впрыскиваемой воды в зависимости от степени перегрева отработанного пара. Если этот клапан
отрегулирован таким образом, чтобы объем впрыскиваемой воды соответствовал максимальной степени
перегрева пара, то при снижении температуры пара никаких недостатков не возникнет, поскольку в этом
случае испарится лишь часть впрыскиваемой воды, а оставшаяся часть снова пройдет через конденсатор.
В остальном работа конденсатора и трубы для конденсата не нуждаются в дополнительных пояснениях.
Очевидно, что, не выходя за рамки настоящего изобретения, воду можно впрыскивать в выхлопную трубу
непосредственно за точкой потребления, и желаемый эффект будет достигнут также, если вода будет
впрыскиваться в вакуумную камеру конденсатора или если она будет распыляться на трубки последнего.
Кроме того, труба d может быть также подключена к резервуару с чистой водой. В этом случае будет
достаточно меньшего количества воды, чем в показанном конструктивном примере, поскольку температура
пресной воды значительно ниже температуры сконденсированной воды. В конструктивном примере,
показанном на рисунке 2, впрыскивание воды в конденсатор полностью исключено. Выхлопная паропровод a
открывается в предкамеру b конденсатора. В этой предкамере расположен открытый резервуар с водой К, над
поверхностью которого плавает перегретый пар, поступающий в конденсатор, и, следовательно, насыщается
им.
Резервуар К также может быть заполнен гигроскопичными веществами, такими как, например, пемза, которые
постоянно поддерживаются во влажном состоянии и по которым проходит пар. В обоих последних упомянутых
случаях для насыщения пара всегда можно использовать свежую воду, поскольку примеси, отделенные от
воды, не попадают в конденсатор. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_212260.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=212260&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB212260A
[]
Усовершенствования, касающиеся устройств автоматического управления. Французская Республика,
расположенная по адресу: 2, rue Bouffay, Nantes, Loire Inferieure, France, настоящим заявляет о природе
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении: — Данное изобретение относится к автоматическому устройству управления для
трансмиссионной системы, в которой ведущий вал и главный ведомый вал, расположенные на одной оси,
соединены эксцентриком, положение которого изменяется в зависимости от силы сопротивления,
создаваемой главным ведомым валом в противодействии упругому устройству или пружине. В соответствии с
настоящим изобретением, муфта для подвижного эксцентрика предназначена для осуществления
непосредственно или через вторую муфту, установленную на ней, периодического управления
вспомогательным оборудованием, рабочие условия которого зависят от изменений момента сопротивления,
создаваемого главным приводным валом. Втулка может быть снабжена выступами, предназначенными для
зацепления при определенных условиях с соответствующими выступами, расположенными на
второстепенных приводных частях или валах.
Она также может иметь второе кольцо, снабженное штоком для периодического и переменного привода в
действие такого устройства, как насос с регулируемой производительностью. Прилагаемые схематические
чертежи демонстрируют некоторые конструктивные варианты усовершенствованного устройства управления
в соответствии с изобретением. На чертежах: на фиг. 1 показан один из вариантов устройства, а на фиг. 2 и 3
— его модифицированные варианты. Если обратиться более подробно к рис. 1, Главный приводной вал
расположен на той же оси. Вал А выполнен с эксцентриковой частью, на которой установлена деталь А,
которая в данном случае также образует регулировочную муфту С, и которая соединена с главным ведомым
валом А посредством кривошипного пальца а и выступа с. Сопротивляющийся момент, создаваемый
ведомым валом А, смещает эксцентриковую муфту в большей или меньшей степени в соответствии со своим
значением, противодействуя упругому устройству или пружине R, закрепленной на ее концах соответственно
на эксцентриковой части вала А и на части А.
Направление действия крутящего момента на различных частях показано стрелками Т. Упругий механизм R
может, в зависимости от требований, работать во всем диапазоне своей упругости или только в пределах
определенных угловых перемещений между двумя частями таким образом, чтобы относительное угловое
перемещение двух частей начиналось при определенном минимальном крутящем моменте и заканчивалось
при определенном максимальном крутящем моменте. Выступ c элемента управления C предназначен для
зацепления или взаимодействия с ним. Условия и разрешения в соответствии с прямым кручением с этим
валом А4, когда крутящее усилие превышает определенное значение, которое зависит от упругого устройства
R. Фактически, расстояние выступа c от оси a изменяется в зависимости от положения элемента. с этим
зацеплением или соединением выступа c на рычаге * расстояние от оси a является постоянным. Аналогичным
образом, благодаря выступу c, предназначенному для зацепления или взаимодействия с рычагом a5
элемента A5, управляющий элемент C может приводить этот элемент A5 в движение напрямую, когда
крутящий момент падает ниже определенного значения.
На рис. 2 показан пример эксцентрикового элемента управления C, вращающегося вместе с главным
ведомым валом и позволяющего стержню d муфты D, вращающемуся на эксцентрике C (который, в свою
очередь, вращает на эксцентриковом цапфе A, являющемся частью ведущего вала A), совершать переменное
движение с переменной амплитудой за счет изменения радиуса эксцентриситета в зависимости от крутящего
момента). Выступ или палец c элемента управления C может скользить в пазу радиального рычага f элемента
F, который предназначен для вращения вокруг оси a. Ведомый вал А не является цельным элементом с
эксцентриком С, он просто соединен с ним для углового перемещения с помощью выступов. Этот эксцентрик
С входит в канал радиального рычага, подобного показанному на рисунке f, и закреплен на валу А. Таким
образом, вал А расположен на той же оси, что и вал А, и в любой момент времени сопротивляющий момент,
создаваемый валом А, всегда воздействует на диск С, соединенный с приводным валом А пружиной R. Это
устройство может применяться в насосах с регулируемой подачей или в храповых передачах.
С помощью такого устройства, чтобы крутящее усилие между двумя участками вала не изменялось без
остановки его значения при каждом обороте вала, можно сгруппировать вокруг одного и того же эксцентрика C
несколько хомутов D, при этом штоки d этих хомутов расположены радиально; или же на одном и том же
участке A можно расположить рядом несколько эксцентриковых цапф с таким же количеством элементов C,
причем эти цапфы соответствующим образом снабжены шпонками и расположены так, что движение одного
управляющего элемента C будет вызывать движение остальных. Перемещение элемента управления C
может использоваться подобно центробежным регуляторам для регулирования подачи или отвода воздуха из
двигателя в зависимости от сопротивления. Сопротивляющее усилие, уменьшающее мощность двигателя,
может быть снижено или даже сведено на нет. Таким образом, если устройство установлено на валу,
соединяющем ведущие колеса транспортного средства с ведущей шестерней этого вала, можно
автоматически предотвратить пробуксовку колес при выключении сцепления, если система управления
перекрывает подачу воздуха в двигатель при начале пробуксовки.
В некоторых машинах может быть выгодно, чтобы перемещение втулки осуществлялось в соответствии с
крутящим моментом для обеспечения движения такого элемента, как пластина, фрикционный ролик и т. д.,
вращающегося с помощью сечения А. Когда элемент управления C приспособлен для перемещения в
радиальном направлении относительно приводного вала A (рис. 3), упругое устройство R может быть
соединено, с одной стороны, с точкой i ступицы I эксцентрика, закрепленного на главном ведомом валу A, а с
другой стороны, с точкой j направляющей J, расположенной на другом участке A. Управляющий элемент C,
образованный эксцентриковым кольцом, имеет выступ c, входящий в зацепление с направляющей J. В этих
условиях выступ эксцентрикового кольца C перемещается радиально в соответствии с относительным
угловым перемещением. Под действием крутящего момента Т. Палец или выступ c, расположенный на
эксцентриковом кольце c, может, например (рис. 3), приводить в движение элемент A4, вращающийся на
одной из секций и несущий рычаг. Последовательно ряд членов переключаются либо только на одну из
секций, либо на обе.
Радиальное перемещение этого пальца c может также приводить в действие любую подходящую муфту,
соединяющую одну из двух секций со вторым валом, расположенным вдоль оси a секций. Соединение
элемента управления C (образованного эксцентриковым кольцом) с деталью A может осуществляться в
обратном порядке с помощью ползунка, являющегося частью эксцентрика, который входит в зацепление с
Соседние файлы в папке патенты