Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_1449
.pdf
присутствующими в рассоле, препятствует коррозии. В системе с непрерывной циркуляцией концентрация
различных примесей будет постепенно увеличиваться, поэтому для периодического удаления примесей по
мере необходимости могут быть использованы соответствующие средства. Подходящий рассол содержит
0,01–0,03% бикарбоната кальция и 0,4–0,5% сульфата кальция (который является обычным компонентом
природного рассола). Этот рассол прокачивается через трубки, которые не подвергаются коррозии от
раствора, содержащего оба вышеуказанных компонента, после чего теплый рассол испаряется под
воздействием воздуха в мелкодисперсном состоянии, что обеспечивает максимальное испарение и
осаждение твердой соли. Испарение и последующее охлаждение теплого рассола может быть осуществлено
путем пропускания его через обычные водоохладительные башни, состоящие из большого количества
деревянных реек, по которым стекает вода; такие башни, разумеется, обычно используются в больших
масштабах для охлаждения теплой циркулирующей воды на электростанциях, расположенных вдали от
крупных источников охлаждающей воды.
Соль откладывается на рейках, с которых ее необходимо периодически удалять. В качестве альтернативы,
теплый рассол можно распылять в воздух над подходящим охлаждающим прудом, а образовавшуюся соль
время от времени вылавливать из пруда, но в этом случае, если пруд глубокий, получается мелкая соляная
жижа. В мелководном пруду получают более крупную соль. При попадании струи рассола на подходящие
твердые поверхности получается крупная соль промыслового типа, имеющая коммерческую ценность.
Удаление соли с твердых поверхностей значительно облегчается, если их сгладить, например, путем
эмалирования металлических поверхностей. Крупная соль накапливается на такой поверхности, но не
прилипает к ней прочно. Например, башня может быть снабжена рядом наклонных перегородок,
расположенных попеременно с противоположных сторон башни под углом 30° к горизонтали и таким образом,
чтобы жидкость последовательно стекала по этим перегородкам. Они могут быть изготовлены из стали,
покрытой смолой или битумным лаком. В боковых стенках башни могут быть предусмотрены отверстия на
случай чрезмерного накопления соли, но будет обнаружено, что такие наклонные поверхности способствуют
образованию крупной соли, но позволяют кристаллам оседать через некоторое время, особенно если рассол
периодически сбрасывается в большем объеме, чем обычно, или, по крайней мере, их легко соскоблить.
Кристаллы падают в расположенный ниже желоб и отделяются от рассола известным способом. В каждом
случае полученный рассол при желании можно отфильтровать, после чего его снова прокачивают через
трубки конденсатора. В этих трубках не происходит осаждения твердой соли, поскольку температура
находящегося в них рассола выше температуры рассола, выходящего из системы кристаллизации, и, кроме
того, трубки не нагреваются выше точки кипения рассола. При непрерывной работе процесса целесообразно
предусмотреть большой резервуар для хранения, содержащий достаточное количество рассола, например,
на один час; это позволит рассолу пройти через трубки конденсатора, а также через систему охлаждения и
кристаллизации. Полученная соль фактически является побочным продуктом.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_195676.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=195676&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB195676A
[]
Усовершенствования в конструкции пружинных амортизаторов. Я, Луис Александр Суекофф, производитель,
проживающий по адресу: 2229, Южная Халстед-стрит, Чикаго, штат Иллинойс, Соединенные Штаты Америки,
гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляю о характере данного изобретения и способе
его осуществления, которые подробно описаны и определены в следующем заявлении: Данное изобретение
относится к усовершенствованию конструкций пружинных подушек, предназначенных для использования в
конструкциях сидений и матрасов, и его целью является создание конструкции такого характера, в которой
может быть достигнута максимальная экономия материалов, используемых при производстве конструкции.
Ранее в конструкции матрасов предлагалось использовать каркас, разделенный на несколько отсеков, в
каждый из которых вставляется пружинный блок или секция пружин, причем указанный пружинный блок
состоит из полос подходящих материалов, края которых загнуты внутрь так, чтобы почти совпадать, образуя
верхнюю и нижнюю стенки указанного блока, и включает в себя ряд расположенных на соответствующем
расстоянии друг от друга перегородок, которые вместе с указанными стенками образуют пространства для
вставки спиральных пружин, конечные витки которых крепятся к ним либо путем вставки концевых витков в
загнутые края верхней и нижней стенок, либо путем пришивания.
Настоящее изобретение отличается от вышеописанного тем, что оно представляет собой пружинную
амортизирующую конструкцию, включающую множество цельных пружинных структур, разделительные
стенки, расположенные между указанными цельными пружинными структурами, и средства для соединения
разделительных стенок с пружинными структурами для удержания всех структур в собранном состоянии. На
чертежах: - Фиг. 1, вид сверху одного из вариантов изобретения, пружины изображены пунктирными линиями,
а также разделительные перегородки или стенки для разделения пружин. Рис. 2 представляет собой
вертикальный поперечный разрез по линии 2 2, рис. 1 и рис. 3 — перспективный вид, иллюстрирующий
огибающую для одной серии пружин, при этом пружины не показаны. Теперь, обращаясь подробнее к
прилагаемым чертежам, цифра 15 обозначает полосу текстильной ткани, сложенную сама на себя таким
образом, что параллельные ее части расположены на достаточном расстоянии друг от друга, чтобы вместить
длину нескольких пружин 16. Свободные концы этой полосы надлежащим образом соединены между собой,
как показано на рисунке 17, например, с помощью швов или любого другого подходящего способа крепления,
тем самым удерживая полосу таким образом, чтобы ее параллельные части могли растягиваться под
действием расширяющей силы пружин 16.
В соответствующих точках по длине параллельных участков полосы 15 расположен ряд разделительных
стенок или перегородок 18. Эти перегородки 18 изготовлены из текстильной ткани, а их концы прикреплены к
параллельным участкам полосы 15, например, с помощью сшивания 19 или его эквивалента, тем самым
соединяя стены 18 через равные промежутки и образуя ряд карманов или ячеек для размещения пружин 16.
Параллельные участки полос 15, к которым прикреплены концы перегородок 18, образуют верхние и нижние
части отдельных блоков. Следует понимать, что каждая из полос 15 может иметь любую желаемую длину,
чтобы обеспечить необходимый размер для включения в конкретную конструкцию подушки или матраса, и
каждая из этих полос с прикрепленными к ней перегородками образует отдельный блок, независимый от
других полос. «Когда каждый из этих элементов сформирован описанным способом, они соединены с
множеством соединительных стенок 20, которые являются непрерывными по всей длине, причем одна из них
расположена между каждой парой сложенных полос 15, как это наглядно показано на фиг. 1 и 2.»
При таком расположении боковые кромки участков полос 15, образующих торцы каждого блока, соединяются
с торцами стенок 20, образуя таким образом оболочку для каждой из пружин с одним слоем материала с
каждой стороны оболочки. Таким образом, пружины предотвращаются от соприкосновения друг с другом и
могут двигаться независимо, без такого контакта, а также без металлического звука, издаваемого трением их
витков друг о друга. На представленных на чертежах и описанных чертежах конструкция позволяет легко
получить доступ к каждому отдельному карману для вставки и извлечения пружин. Это объясняется тем, что,
хотя торцы перегородок закреплены, верхний и нижний края остаются свободными, что обеспечивает
беспрепятственный доступ к содержимому многочисленных карманов. Подробно описав и определив природу
моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_195677.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=195677&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB195677A
[]
Усовершенствования в методах производства железа и стали. Я, Такео Миягути, проживающий по адресу: Аза
Онден, Сендагаямати, Тойотамагори, Токиофу, Япония, инженер и подданный Императора Японии,
настоящим заявляю о природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые подробно
описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к производству железа или
стали из сырья, такого как железная руда, чугун, железный лом, стальной лом и тому подобное. Хорошо
известно, что такое сырье обычно содержит определенный процент азота, марганца, серы и фосфора, и было
предпринято множество попыток удалить эти компоненты из сырья, чтобы получить железо или сталь с
заданными свойствами. При производстве сплавов было предложено добавлять в расплавленный металл
вольфрам, молибден, титан и бор по отдельности или в сочетании с целью поглощения азота и
восстановления кислот фосфора, содержащихся в металле.
Также было предложено очищать чугун или сталь от серы путем добавления к руде боратов натрия или калия.
Основная цель настоящего изобретения — предложить усовершенствованный способ производства железа
или стали, содержащих очень низкий процент азота, марганца, серы и фосфора, из сырья, такого как
железная руда, чугун, железный лом, стальной лом или тому подобное. С этой целью изобретение
представляет собой способ производства железа или стали, заключающийся в плавлении сырья, такого как
железная руда, чугун, железный лом или стальной лом, добавлении к нему подходящего окислителя, такого
как оксид железа, а затем добавлении бора или ферробора к шихте. Бор, или ферробор, действует как
раскислитель, а также как денитрирующий агент, дефосфорирующий агент и десульфурирующий агент. При
желании вместо бора или ферробора можно использовать смесь мелкодисперсного соединения оксида бора,
например бората, с раскислителем, таким как мелкодисперсный углерод.
Мой процесс выглядит следующим образом: Первый шаг. Расплавьте сырье и добавьте определенное
количество шлака. Когда в качестве сырья используется железная руда или подобное вещество, расплавьте
её с углеродом для восстановления. Второй шаг. Добавьте определенное количество оксида железа, чтобы
немного окислить шихту, затем углерод, кремний, марганец и некоторое количество фосфора окисляются и
попадают в шлак. Благодаря этой обработке мы можем получить заряд, содержащий менее 0,10% марганца и
кремния. При необходимости шлак несколько раз заменяют для удаления кремния, марганца и фосфора.
Третий шаг. Добавьте в шихту бор или ферробор и покройте ее новым шлаком. Затем этот металл
энергетически соединяется с кислородом, азотом, серой и фосфором, в результате чего желаемая обработка
завершается. Наконец, добавьте необходимое количество углерода и других элементов, чтобы получить
требуемый состав стали. Сначала я расскажу о марганце. При способе производства железа или стали из
железной руды, чугуна, лома железа, стального лома или подобных материалов в качестве раскислителя
используется либо ферросилиций, ферромарганец, алюминий, либо ферротитан, независимо от того,
содержит ли шихта определенный процент марганца.
Однако в случае использования только ферросилиция в качестве раскислителя остается остаток кремния, и
действие оказывается несовершенным. Если ферромарганец используется вместе с ферросилицием в
качестве раскислителя, может наблюдаться равномерное распределение марганца в расплавленном железе
или стали, и шихта будет полностью раскислена, но получить сталь с низким содержанием марганца
невозможно. Кроме того, в случае с алюминием необходимая обработка будет очень дорогостоящей, а если в
остатке останется определенное количество алюминия, это крайне негативно скажется на качестве
получаемого продукта. Если используется ферротитан, его удельная плотность низка, поэтому он образует
суспензию в верхней части шихты, из-за чего трудно получить продукт однородного и равномерного качества.
В целом, удаление марганца из железа или стали, содержащих определенный процент марганца, может
осуществляться, как и прежде, главным образом в электропечи или конвертере Бессемера.
При производстве стали в электропечи, когда оксид железа или железная руда подаются в расплавленное
железо или сталь, и последняя поддерживается в окислительных условиях, происходит удаление углерода,
кремния и марганца. В случае использования конвертера Бессемера, углерод, кремний, марганец и т. д. также
удаляются из расплавленного железа путем воздействия на него потока воздуха, но марганец, таким образом
удаленный из расплавленного железа или стали, переходит в шлак на поверхности расплавленной шихты, и
поскольку полученное расплавленное железо или сталь остаются в окисленном состоянии, необходимо
восстанавливать этот шлак. С этой целью, если ввести восстановитель, такой как ферросилиций или
подобный, часть оксида марганца в шлаке также восстановится до металлического марганца, чтобы
соединиться с расплавленным железом или сталью. Вследствие этого становится необходимым удалять шлак
из печи как средство очистки от марганца. Из вышеизложенного совершенно очевидно, что метод, обычно
используемый в производстве железа или стали, описанный выше, довольно сложен, неэффективен и,
следовательно, неэкономичен по сравнению с моим процессом.
В моем процессе, хотя раскисление можно выполнить простым использованием бора или ферробора вместо
других раскисляющих агентов, как упоминалось выше, я могу использовать эти последние агенты в качестве
начального этапа раскисления и обязательно использовать бор или ферробор в качестве раскисляющего
агента на заключительном этапе обработки. В качестве примера испытаний химического анализа, а также
прочности на растяжение и удлинения, проведенных на железе и стали, изготовленных по моему
изобретению: Во-вторых, я расскажу об азоте. Железо и сталь, поступающие на рынок, производятся в
вагранках, печах Сименса, конвертерах Бессемера, тигельных печах или электропечах, и металл, полученный
с использованием любого из вышеперечисленных способов, неизбежно будет содержать определенный
процент азота. До настоящего времени было установлено, что содержащийся в железе или стали азот
приводит к нежелательным последствиям, поэтому металл, содержащий 0,008% азота, считается хрупким.
Если железо или сталь производятся в электропечи с использованием холодного лома в качестве шихты, то
при обработке под действием электрической дуги происходит связывание азота с железом.
Следовательно, железо или сталь, произведенные в электропечи, будут содержать больший процент азота,
чем те, которые были произведены в любых других печах, и поэтому будут более хрупкими. В предлагаемом
до настоящего времени производстве стали в качестве раскислителя используются ферросилиций,
ферромарганец, алюминий или смеси этих металлов, однако практически невозможно получить сталь с
низким содержанием азота, поскольку каждый из вышеперечисленных металлов имеет лишь незначительное
сродство к азоту, и, кроме того, эти металлы очень часто содержат определенное количество азота. В
случаях, когда в качестве раскислителя используется ферротитан или феррованадий, происходит, конечно,
более или менее значительное удаление азота, но оно не столь энергозатратно, как при использовании бора.
В настоящем изобретении к сырью, расплавленному в электропечи, тигельной печи или подобном устройстве
при достаточно высокой температуре, или к сырью, предварительно расплавленному и загруженному в
электропечь, тигельную печь или подобное устройство, поддерживаемое при соответствующей температуре,
добавляют бор или ферробор подходящим способом, как описано выше.
В этом случае часть металлического бора соединяется с азотом, содержащимся в расплавленном железе или
стали, и переходит в поверхностный шлак, и таким образом, заменяя шлак один или два раза, я получаю
железо или сталь с низким содержанием азота. Мне было известно, что, возможно, удастся в определенной
степени удалить азот, содержащийся в железе или стали, методом нагрева и ковки. Например, сначала я взял
образец стального слитка, изготовленного в электропечи, который обычно обозначается как А. Затем слиток
отжигают в течение подходящего времени при подходящей температуре, что обозначается как В; теперь
слиток В отжигают и ковают, что обозначается как С; материал С дополнительно отжигают и ковают, что
обозначается как D; и, наконец, материал D отжигают и ковают несколько раз, что обозначается как Е. Что
касается процентного содержания азота в пяти различных образцах, было установлено, что процентное
содержание азота самое высокое в образце А, в то время как оно будет последовательно снижаться в
порядке образцов, достигая самого низкого значения в образце Е. Таким образом, очевидно, что при
повторном отжиге и ковке железа или стали процентное содержание азота будет последовательно
уменьшаться.
Однако такая обработка крайне затруднительна при производстве железа или стали с низким содержанием
азота. Иными словами, настоящее изобретение имеет явное преимущество перед вышеописанным методом,
заключающееся в существенном исключении азота и в отсутствии необходимости в этапах отжига и ковки. В
приведенной ниже таблице наглядно представлены результаты сравнительных испытаний, проведенных на
образцах, имеющихся на рынке, и образцах, изготовленных в соответствии с моим изобретением. В
заключение я опишу действие бора на удаление фосфора и серы в соответствии с моим изобретением. При
производстве высококачественного железа или стали, а также специальных сталей, обычно используют
высококачественное сырье. В случае использования электропечи десульфурация до настоящего времени
проводилась при наличии образовавшихся карбидов в шлаке, используемом на поверхности расплавленной
массы, и при необходимости поддержания высокой температуры печи в течение подходящего периода
времени, например, около 30 минут.
Однако в данном случае сложно изготовить продукт с меньшим содержанием углерода, поскольку
определенное количество углерода присутствует в шлаке в случае образования карбидов на его поверхности,
а также из-за ухудшения состояния печи под воздействием высокой температуры. Также сложно снизить
содержание фосфора до уровня менее 0,03%, даже если возможно снизить его до уровня менее 0,01%. С
другой стороны, в моем изобретении подобные трудности устраняются путем добавления бора или
ферробора к расплавленному металлу в тигельной печи, электропечи или подобном устройстве, так что
фосфор и сера легко и эффективно удаляются за короткое время, скажем, за 15 минут, что было доказано
моими исследованиями. В следующей таблице представлены сравнительные результаты испытаний железа и
стали по химическому анализу и механическим свойствам. Символы, упомянутые в первых четырех столбцах
и столбце специальных металлов в приведенной выше таблице, представляют собой обычные химические
символы, а каждый из элементов с четными номерами (2), (4) и т. д. обозначает сталь, изготовленную в
соответствии с моим изобретением, причем в качестве сырья используется обычный стальной лом Siemens
Martin, содержащий около 0,05% серы и фосфора, а (1), (3) и т. д. каждый представляет собой коммерческий
образец, близкий по качеству к каждому из образцов (2), (4) и т. д.
В моем процессе очевидно, что в описанную выше смесь могут быть добавлены определенные металлы, не
препятствующие действию бора, такие как вольфрам, молибден, хром, кобальт или никель, или смесь двух
или более из этих металлов. При желании в шихту допускается добавление титана или ванадия, обладающих
свойством удалять часть азота. Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его
осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_195678.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=195678&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB195678A
[]
Усовершенствования в способе производства ферроборной и борной стали. Онден, Сендагаямачи,
Тойотамагори, Токиофу, Япония, инженер и подданный императора Японии, настоящим заявляют о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении: Данное изобретение относится к производству ферро-борной и борной стали и имеет
своей целью разработку усовершенствованного метода производства этих сплавов, который будет очень
экономичным и позволит производить указанные сплавы очень простым способом и в промышленных
масштабах. Хорошо известно, что до настоящего времени производство ферроборной или борсодержащей
стали сопряжено со значительными трудностями, поскольку температура плавления борного ангидрида или
борной кислоты, используемой в процессе, очень низкая, а температура плавления близка к температуре
испарения, так что разница температур очень незначительна.
До настоящего времени в производстве чугуна и стали предлагалось вводить в металл, находящийся в
состоянии плавления, картридж, содержащий бромид калия, хлорид натрия и борат натрия для очистки, при
этом бром играет главную роль в реакции, которая обеспечивает удаление или нейтрализацию примесей.
Кроме того, при производстве стальных сплавов, таких как сплав стали с бором, было предложено смешивать
руду, флюорит, хлорид натрия, силикат или шлак и известь с солью металла, который необходимо легировать
в сталь. В Соединенных Штатах Америки проводился конкурс на лучший метод производства ферробора,
описанный в статье «Ферросплавы» в журнале General Electric Review, опубликованной в ноябре 1918 года.
После исчерпывающих и тщательных экспериментов и исследований метода получения вышеуказанных
веществ мне, наконец, удалось разработать простой и очень экономичный способ производства
ферро-борной и борной стали.
Насколько мне известно, описанный в данной заявке метод еще не был предложен. И я осмелюсь заявить, что
я первый, кому удалось производить ферроборную и борную сталь в промышленных масштабах. В
проведенных мною экспериментах первым методом, который я применил, было восстановление бора в
борной кислоте с помощью алюминия и использование восстановленного вещества для непосредственного
воздействия на расплавленную сталь. Однако при этом методе возникали трудности с отделением бора от
образующегося шлака, а кроме того, учитывая очень низкую удельную плотность бора, бор соединяется и
вступает в реакцию только со шлаком на поверхности расплавленного железа или стали, не имея тенденции
действовать внутри последнего, что создавало большие неудобства и трудности, которые невозможно
устранить при обработке. Кроме того, поскольку используется алюминий, который является дорогим
металлом, производимый ферробор также обходится дорого. Я попытался использовать другой метод,
тщательно смешав борный ангидрид с измельченным углеродом и сплавив полученную смесь с металлами,
такими как железо или сталь, в электрической печи, но результат оказался неудовлетворительным.
Причина заключается в том, что, хотя ранее в качестве восстановителя обычно предпочтительнее был
углерод, в данном случае действие восстановления бора в борной кислоте происходит очень медленно, что
приводит к испарению бора в процессе термической обработки и, как следствие, к неудовлетворительному
результату. В ходе дальнейшего эксперимента расплавленное железо, сталь или другие металлы смешивали
со смесью борной кислоты и карбоната натрия, причем последняя смесь была предварительно получена в
расплавленном состоянии, с целью введения бора в расплавленное железо или сталь, но этот метод также
оказался безуспешным. Кроме того, я экспериментировал с использованием хлорида извести или
ферросилиция, что не дало столь хороших результатов, как в настоящем изобретении. Согласно настоящему
изобретению, я использую шихту, состоящую из смеси борного ангидрида или соединения борной кислоты,
такого как борат, и хлорида натрия, и эта шихта нагревается в подходящей емкости. Выделяющиеся в
процессе обработки газы используются для обеспечения тесного контакта с расплавленным железом или
сталью с целью получения ферроборона или стали; для того чтобы подвергнуть расплавленное железо или
сталь воздействию указанных газов, вышеуказанная смесь загружается в емкость, которая затем погружается
в массу расплавленного железа или стали и нагревается для выделения и диффузии газов.
Или, в качестве альтернативы, газы могут подаваться в расплавленное железо непосредственно из емкости, в
которой газы были получены путем нагрева выше шихты. Оба метода легко осуществимы в электрической
печи или тигельной печи. Теперь приведу один пример реализации моего изобретения: около 232 фунтов
чугуна предварительно нагревают и плавят в подходящей электропечи, а затем изготавливают подходящий
шлак для покрытия поверхности расплавленного железа, чтобы сохранить передаваемое ему тепло и не
допустить окисления расплавленного железа или стали. «Затем я взял пять кусков железных труб, каждая
примерно 4 дюйма внутреннего диаметра и закрытая с одного конца, в которые полностью и плотно набилась
смесь примерно из 29 фунтов хлорида натрия и 31 фунта борного ангидрида, и трубы, таким образом
заполненные вышеуказанными материалами, были соответствующим образом предварительно нагреты».
Трубы будут последовательно погружаться в расплавленное железо, при этом содержащие бор газы,
выделяющиеся из нагретой шихты, будут соединяться с расплавленным железом, образуя ферробор, в
который также будут расплавлены вышеупомянутые железные трубы, образуя его составную часть.
Таким методом мне удалось получить чугун, содержащий приблизительно 10 процентов бора. Согласно
проведенным на данный момент экспериментам, «при производстве ферробора эффективность выше в
случае, когда глубина пода печи больше по сравнению с площадью поверхности, например, в тигле, обычно
используемом для плавки железа или стали». Поэтому предпочтительно углубить дно печи. Также
предпочтительно наносить толстый слой шлака для сохранения тепла, передаваемого расплавленной шихте.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_195679.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=195679&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB195679A
[]
Усовершенствования в обработке волокон, используемых при производстве метел и подобных изделий, или
относящиеся к этой обработке. в соответствии с законами Великобритании, по адресу: Браун-стрит, 28,
Стокпорт, графство Уорт Хоррокс и Джозеф Рашворт, все подданные «Кольца» Великобритании и
проживающие по тому же адресу, настоящим заявляют, что суть данного изобретения заключается в
следующем: изобретение относится к усовершенствованиям или обработке волокон, используемых при
производстве метел и тому подобного. До настоящего времени существовала практика очистки и сортировки
волокон, таких как те, которые используются для изготовления метел из бассовой шерсти, вручную, что
является очень трудоемким и, следовательно, дорогостоящим методом. Целью настоящего изобретения
является создание простого и недорогого устройства, которое позволит быстро выполнять вышеуказанные
операции и значительно сэкономить время и трудозатраты. Для этой цели используются валы, установленные
в подшипниках, закрепленных на подходящей раме, основании или иным образом, на этих валах установлены
вращающиеся волоконные щетки (их может быть несколько) и проволочные щетки. Указанные валы могут
приводиться в движение предпочтительно с высокой скоростью от любого подходящего источника энергии
через соответствующую зубчатую передачу или иным образом. При этом они установлены в подшипниках в
рычаге или раме и расположены в соответствии с вышеупомянутыми валами. На них установлен короткий
контрвал или шпилька, на которой закреплен вращающийся битер, включающий два или более рычага, также
приводимый в движение с высокой скоростью.
Волокна подаются мимо вышеупомянутого битера и щеток, расположенных параллельно их осям, следующим
способом. В соответствующих местах, рядом с концами валов, упомянутых выше, и ниже них, установлены
четыре звездочки, цепи или эквивалентные колеса, на которых закреплены две бесконечные ленты или цепи,
и эти ленты или цепи перемещаются с желаемой скоростью с помощью любого подходящего приводного
механизма или зубчатой передачи в направлении, параллельном друг другу и валам, упомянутым выше, и
прижимаются друг к другу и направляются с помощью регулируемых направляющих пластин, а
соприкасающиеся или смежные поверхности указанных бесконечных лент предпочтительно облицованы
резиной или другим подходящим материалом. Материал подается вручную или механическим способом
между соприкасающимися резиновыми или аналогичными поверхностями лент таким образом, что указанные
волокна располагаются поперечно лентам, которые захватывают их и перемещают сначала мимо молотка,
удаляющего рыхлые волокна, затем мимо проволочных щеток, которые грубо очищают волокна, и, наконец,
мимо щетки или щеток для волокон, которые завершают процесс очистки.
При желании бесконечные ленты могут быть выполнены в виде цепей, покрытых резиной или другим
подходящим захватывающим материалом, и могут быть установлены на звездочках, одна или несколько из
которых могут быть сделаны регулируемыми в поперечном направлении, чтобы можно было регулировать
натяжение лент по желанию, или вместо этого, или в дополнение к этому, для этой цели может быть
использована соответствующая система регулируемых направляющих. Следует понимать, что детали
конструкции машины могут быть изменены иным образом, не отступая от принципа изобретения.
Усовершенствования в обработке волокон, используемых при производстве метел и подобных изделий, или
относящиеся к этой обработке. Мы, компания HERBERT Hushworth AND COMPANY LIMITED,
зарегистрированная в соответствии с законодательством Великобритании, 28. Браун-стрит, Стокпорт,
графство УОРТ. Все подданные короля Великобритании, проживающие по тому же адресу, настоящим
заявляют, что суть данного изобретения заключается в следующем: изобретение относится к
усовершенствованиям или обработке волокон, используемых при производстве метел и подобных изделий.
В нашей предварительной спецификации № 29368 от 1921 года мы описали машину для очистки и сортировки
волокон, в которой для захвата концов волокон и перемещения их мимо вращающихся щеток использовались
две бесконечные ленты или цепи. Вокруг соответствующим образом расположенных звездочек или цепных
колес, и эти ленты или цепи прижимались друг к другу и соединялись с помощью регулируемых
направляющих пластин, а целью настоящего изобретения является модификация конструкции указанной
машины. Для этой цели используется подставка, рама или стол, расположенные на подходящих уровнях
выше и ниже, или все они могут быть выше, при этом указанный стол или подобное устройство располагаются
на подходящем расстоянии друг от друга, с соответствующими шкивами, приспособленными для
перемещения и переноски, бесконечных ремней из резины или аналогичного материала, которые на
значительной части своей длины над столом или подобным устройством прижимаются друг к другу,
предпочтительно описанным ниже способом, для захвата концов волокон. Также над и под столом или
подобным устройством, или же над и под ними, установлены соответствующие звездочки, несущие
бесконечную цепь, в местах соединения звеньев которой установлены ролики, а на других концах цепь
проходит вокруг регулируемых изогнутых направляющих пластин, которые могут регулироваться с помощью
болтов и пазов или другими способами таким образом, чтобы цепи могли быть расположены с желаемым
натяжением.
Цепи приспособлены для прижимания друг к другу следующим образом: над верхней цепью, опираясь на нее
так, что ролики цепи движутся вдоль нее, расположена вертикально регулируемая направляющая и
прижимная пластина или планка, а под нижней цепью расположена аналогичная направляющая пластина или
планка, но указанная нижняя направляющая пластина закреплена и поддерживается кронштейнами, к
которым шарнирно прикреплены рычаги или рукоятки, соединенные с верхней направляющей пластиной или
планкой, и к этим рычагам или рукояткам подвешены грузы, причем грузы через указанные рычаги или
рукоятки опираются на верхнюю направляющую пластину, которая, в свою очередь, опирается на ролики
цепи, которые опираются на верхнюю ленту из резины или ее эквивалента, и поскольку нижняя
направляющая пластина является неподвижным элементом и поддерживает нижнюю цепь и резиновую или
эквивалентную ленту, две ленты будут прижиматься друг к другу, обеспечивая тем самым эффективное
сцепление концов волокна. Одно из зубчатых колес приводится в движение, и два зубчатых колеса соединены
зубчатой передачей таким образом, что нижняя часть верхней цепи и верхняя часть нижней цепи будут
соответственно притягиваться к указанной звездочки будут за счет трения притягивать к себе
соответствующие резиновые ремни.
В данном случае вращающиеся щетки, используемые для очистки волокон, отменяются, и вместо них
используются другие методы. Щетки устанавливаются на валу, параллельному движущимся лентам,
аналогично щеткам, описанным в нашем предыдущем описании, но в данном случае используются два вала,
предпочтительно расположенные один над другим, и на каждом из которых установлен набор вращающихся
гребней, причем каждый гребень состоит из нескольких, предпочтительно четырех, металлических или других
подходящих металлических брусков, расположенных друг напротив друга, предпочтительно под прямым
углом, и соединенных между собой длинными болтами, закрепленными на торцевой пластине, на которой эти
бруски расположены группами, скажем, G, причем между каждой группой установленных таким образом
брусков предусмотрены распорки. На каждом из валов, предпочтительно в шахматном порядке,
располагается соответствующее количество вращающихся гребенок (сконструированных, как описано выше),
и предусмотрены средства для привода указанных валов в противоположных направлениях, так что гребенки
соответственно вращаются. Также на подходящей подставке, столе или раме, расположенной рядом с
первым упомянутым столом, установлен дублирующий комплект механизмов, и описанные выше
захватывающие устройства расположены таким образом, что волокна захватываются одним концом, в то
время как другой конец очищается вращающимися гребенками, тогда как захватывающие устройства и
вращающиеся гребенки на другом столе или подставке расположены таким образом, что захватываются
другие или уже очищенные концы волокон, а концы, которые были ранее захвачены, очищаются, так что все
волокна эффективно очищаются.
Для транспортировки частично очищенных волокон с первого стола на второй стол предусмотрены средства,
которые могут представлять собой непрерывную ленту или две или более непрерывных лент узкой формы,
расположенных с соответствующим зазором между лентами, предназначенных для прохождения через
соответствующие ролики или шкивы и снабженных средствами для регулирования их натяжения до
желаемого уровня. Предусмотрены средства для предотвращения сдувания волокон с лент, которые могут
представлять собой свободно установленную холостую ленту, предназначенную для легкого опирания на
верхние поверхности волокон при прохождении по вышеупомянутой конвейерной ленте. Для продольной
регулировки волокон, чтобы они достигали захватывающих устройств в точно правильном положении для
захвата, могут быть предусмотрены средства, состоящие из горизонтально вибрирующих или
возвратно-поступательных пластин или подобных им, а на подающем конце машины может быть
предусмотрена аналогичная непрерывная лента для подачи готовых волокон на стол или подобное
устройство.
Следует понимать, что детали конструкции описанной выше машины могут быть изменены без отступления от
принципа изобретения. Усовершенствования в обработке волокон, используемых при производстве метел и
подобных изделий, или относящиеся к этой обработке. Мы, компания HERBERT RUSHWORTH AND
COMPANY LIMITED, зарегистрированная в соответствии с законодательством Великобритании. Британия, 28.
Браун-стрит, Стокпорт, графство Уорт, все подданные короля Великобритании и лица, проживающие по тому
же адресу, настоящим заявляют о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении со ссылкой на прилагаемые к настоящему
документу чертежи и на цифры и порядковые номера, указанные на них, а именно: Изобретение относится к
усовершенствованиям или к обработке волокон, используемых при производстве метел и подобных изделий.
Целью настоящего изобретения является создание машины для очистки и сортировки щетины улучшенной
конструкции, которая будет эффективно очищать волокна и одновременно удалять те волокна, которые не
соответствуют требуемой длине. Изобретение заключается в расположении и конструкции подвижных
захватывающих устройств в сочетании с вращающимися щетками, щетками и гребнями, описанными и
проиллюстрированными ниже.
Рисунок 1 представляет собой схематический план, иллюстрирующий основные или рабочие части машины,
сконструированной в соответствии с настоящим изобретением. На рисунке 2 представлен вид спереди. На
рисунке 3 представлен поперечный разрез этого объекта. На рисунке 4 представлен чертеж
модифицированного типа машины. На рисунке 5 показан вид спереди, а на рисунке 6 — поперечный разрез
части машины, иллюстрирующий расположение и конструкцию вращающихся гребней и средств для
приложения давления к средствам захвата и перемещения волокон мимо указанных гребней. Обращаясь к
рисункам 1–3, 1 представляет собой вал (или может быть несколько валов), установленный в
соответствующих подшипниках (не показаны), закрепленных на подходящей раме или основании (не
показано) или иным образом, и на указанном валу 1 установлены вращающаяся проволочная щетка 2 и
волоконная щетка 3 (или может быть более одного каждого из указанных щеток), а также на указанном валу 1
установлен вращающийся молоток 4, и вал 1 приводится в движение предпочтительно с высокой скоростью
посредством ременной передачи 5, 6 и 7 от вала 19, упомянутого ниже, или может быть использована любая
другая подходящая зубчатая передача для привода указанного вала 1 с требуемой скоростью.
Волокна подаются мимо битера 4 и щеток 2 и 3 в направлении, параллельном их осям, следующим образом.
S обозначает конвейерную ленту, которая Удобное место рядом с концом машины, как показано на рисунке,
предназначено для подачи волокон к захватному устройству, описанному ниже. На поперечно расположенных
валах 9, 10, 11 и 12 вала 1, а также над и под ним установлены четыре звездочки или цепные колеса 13, 14, 15
и 16, на которых закреплены две бесконечные цепи 17 и 11, которые перемещаются с желаемой скоростью в
направлении, параллельном друг другу и валу 1, с помощью любой подходящей зубчатой передачи, но
предпочтительно с помощью показанных и описанных ниже средств. 19 представляет собой вал, приводимый
в движение от любого подходящего источника энергии, на котором установлен шкив 20, который через косой
ремень приводит в движение шкив 21, установленный на конце короткого вала 22, на другом конце которого
находится шестерня 23, которая вращается с зубчатым колесом 24, расположенным на конце вала 10 цепи
или звездочки 14, посредством которого приводится в движение бесконечная цепь 17.
Снаружи цепей 17 и 18, охватывая их, расположены резиновые или иные подходящие ленты 25 и 26, которые,
таким образом, направляются и прижимаются друг к другу с помощью направляющих пластин 27 и 28,
регулируемо установленных на любой подходящей части машины. Волокна, подлежащие обработке,
подаются вручную или любым подходящим механическим способом между соприкасающимися
поверхностями резиновых или подобных лент 25 и 26 таким образом, чтобы указанные волокна
располагались поперечно рукам, которые захватывают волокна достаточной длины на одном конце и
проводят их сначала мимо молотка 4, который удаляет короткие и рыхлые волокна, затем мимо проволочной
щетки 2, которая грубо очищает эти волокна, и, наконец, мимо щетки для волокон 3, которая завершает
Соседние файлы в папке патенты