Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Система менеджмента безопасности пищевой продукции. Учебное пособие
.pdf
№
п/п
Название опасности
Краткая характеристика
3.
Пестициды
Гексахлорциклогексан, ДДТ и его производные, ртутьорганические
4.
Радионуклиды
Нормируется содержание: цезий-137,
стронций-90
5.
Токсичные элементы
Свинец, мышьяк, кадмий, ртуть
Микотоксины
Афлатоксин В, дезоксиниваленол,
Т-2 токсин, зеараленон
6.
Пищевые добавки,
ароматизаторы
Ароматизаторы, красители, разрыхлители
Задание 2. Анализ рисков и учитываемые опасные факторы.
В соответствии с разработанной методикой необходимо провести
анализ рисков по каждому потенциально опасному фактору с учетом
вероятности его появления и значимости возможных последствий с
использованием диаграммы анализа рисков, рекомендованной в
ГОСТ Р 51705.1-2001 (рис. 1.1).
На основании результатов проведенного анализа из общего перечня потенциальных факторов (табл. 1.1–1.3) необходимо составить
список учитываемых опасных факторов, то есть тех, по которым риск
превышает допустимый уровень и на предотвращение которых
направлены действия в рамках системы ХАССП. Перечень учитываемых опасных факторов может быть представлен отдельно либо отмечен специальной маркировкой в общем списке потенциальных
опасных факторов (в табл. 1.4).
Рис. 1.1. Диаграмма анализа рисков
(по ГОСТ Р 51705.1-2001)
41
Результаты проведенного анализа должны быть представлены в
Наименование
опасного
фактора
Оценка
вероятности
реализации
опасного
фактора
Степень
тяжести от
реализации
опасного
фактора
Необходимость
учета
Примечание
1
2 3 4
5
Микробиологические факторы
Химические факторы
Физические факторы
Наименование
операции
Контролируемые
признаки
Учитываемый
опасный фактор
Предупреждающее
действие
1 2 3
4
виде табл. 1.4.
Таблица 1.4
Анализ рисков и необходимость учета
опасных факторов
Задание 3. Изучение предупреждающих действий.
Предупреждающие действия — это меры по устранению опасных
факторов или снижению возможности их появления до допустимого
уровня.
Обучающемуся необходимо составить перечень предупреждающих действий по каждому опасному фактору на всех этапах технологического процесса (по форме табл. 1.5).
Таблица 1.5
Перечень предупреждающих действий
при производстве
42
К предупреждающим действиям могут быть отнесены:
входной контроль сырья и материалов;
контроль параметров технологического процесса производства;
применение консервантов;
контроль параметров технологического процесса;
периодический контроль концентрации вредных веществ;
проверка и калибровка средств измерения.
Данный перечень не является исчерпывающим и должен быть
дополнен.
По заданию необходимо разработать и представить наличие на
предприятии плановых предупреждающих действий.
Задание 4. Изучение управления критическими контрольными точками.
Цель выполнения данного задания — определение критических
контрольных точек (ККТ), то есть этапов или процедур производственного процесса, где применение дополнительных мероприятий в
рамках системы ХАССП должно свести к минимуму возможность
появления опасного фактора, устранить его или уменьшить до допустимого уровня.
Определение ККТ должно проводиться путем последовательного
применения алгоритма метода «дерева принятия решения» для каждого учитываемого опасного фактора, установленного в задании 2.
Вопросы данного алгоритма необходимо задавать в отношении каждого вида используемого сырья (рис. 1.2) и каждого этапа технологического процесса (рис. 1.3).
Правильность определения числа заданных вопросов может быть
установлена по формулам (1) — для сырья и (2) — для технологического процесса:
Х
= Nуф × Nс, (1)
в
где Хв — число задаваемых вопросов; Nуф — количество учитываемых
опасных факторов; Nс — количество видов используемого сырья.
Х
= Nуф × Nо, (2)
в
где Хв — число задаваемых вопросов; Nуф — количество учитываемых опасных факторов; Nо — количество операций технологического
процесса.
43
Рис. 1.2. Алгоритм выбора критических контрольных точек
по видам сырья
С целью снижения трудоемкости работы по определению ККТ
студентам предлагается сгруппировать опасные факторы и операции
по определенным признакам, учитывать стадии производственного
процесса (входной контроль, изготовление, приемка).
В данном разделе проекта представляются результаты проведенного анализа в виде табл. 1.6–1.11. Контрольные точки в данных таблицах подлежат сквозной нумерации.
Следует обратить внимание, что в результате проведенной работы может быть выявлено довольно большое количество ККТ. В практике же разработки и функционирования системы ХАССП отмечается, что таких точек должно быть не более восьми.
44
Рис. 1.3. Алгоритм метода «дерева принятия решений»
для определения критических контрольных точек
по технологическому процессу
С целью сокращения количества ККТ без ущерба для обеспечения безопасности к ним не следует относить точки, для которых:
предупреждающие действия осуществляются систематически в
плановом порядке и регламентированы в санитарных нормах и правилах, в системе технического обслуживания и ремонта оборудования, в процедурах системы менеджмента качества и других системах
менеджмента предприятия;
45
выполнение предупреждающих воздействий, не относящихся к
Наименование сырья
В1
В2
ККТ
(номер)
1
2 3 4
Наименование сырья
В1
В2
ККТ
1
2 3 4
Наименование сырья
В1
В2
ККТ
1
2 3 4
№ операции
Наименование операции
А1
А2
А3
А4
ККТ
1
2
3 4 5 6 7
контрольным точкам, оценивается согласно п. 4.3.3. ГОСТ Р 51705.12001 и периодически проверяется при проведении внутренних проверок.
Таблица 1.6
Анализ сырья на наличие ККТ
по микробиологическому фактору «КМАФАнМ»
(форма)
Таблица 1.7
Анализ сырья на наличие ККТ по химическому фактору
«пестициды» (форма)
Таблица 1.8
Анализ сырья на наличие ККТ по физическому фактору
«птицы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности»
(форма)
Анализ технологических процессов на наличие ККТ
по микробиологическому фактору «КМАФАнМ» (форма)
Таблица 1.9
46
№ операции
Наименование операции
А1
А2
А3
А4
ККТ
1
2
3 4 5 6 7
№ операции
Наименование операции
А1
А2
А3
А4
ККТ
1
2
3 4 5 6 7
Операция
Исходные ККТ для опасных факторов
№
п/п
Наименование
Наимено-
вание учитываемого
опасного
фактора
Наименование учитываемого
опасного
фактора
Наименование учитываемого
опасного
фактора
Наименование учитываемого
опасного
фактора
Наименование учитываемого
опасного
фактора
1 2 3 4 5 6 7
Анализ технологических процессов на наличие ККТ
по химическому фактору «пестициды» (форма)
Таблица 1.10
Анализ технологических процессов на наличие ККТ
по физическому фактору «птицы, грызуны, насекомые и отходы
их жизнедеятельности» (форма)
Таблица 1.11
Используя данные вышеобозначенных таблиц, необходимо про-
вести анализ полученных ККТ и с целью дальнейшего сокращения их
числа составить сводную табл. 1.12.
Анализ полученных ККТ
Таблица 1.12
47
С целью сокращения числа ККТ необходимо провести их объ-
Операция
№ исходных
ККТ
№ объединенной
ККТ
Учитываемый
фактор
№
Наименование
1 2 3 4 5
Наимено-
вание
операции
Критерий
идентификации
опасного факто-
ра
Критиче-
ская
контроль-
ная точка
Параметр
и его
предель-
ные значе-
ния
Процедуры
монито-
ринга,
периодич-
ность
Методы
кон-
троля
Регистри-
рующие
документы
1 2 3 4 5 6 7
единение. Рекомендуется при необходимости это делать по такому
правилу: объединение критических контрольных точек осуществляется, если они контролируются одним и тем же человеком и относятся к одной и той же операции (операция — это законченная часть
технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте).
Результаты проведенной работы представьте в форме табл. 1.13.
Таблица 1.13
Задание 5. Составление рабочего листа ХАССП.
Используя стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества.
Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов
ХАССП», п. 4.4 и 4.5, изучите требования стандарта при управлении
критическими контрольными пределами для конкретного вида пищевой продукции и заполните табл. 1.14 в форме рабочего листа
ХАССП.
После проведения объединения должен быть составлен оконча-
тельный перечень критических контрольных точек. По каждой ККТ
должны быть разработаны рабочие листы ХАССП (табл. 1.14) с указанием опасных факторов, операций технологического процесса, объектов и параметров контроля, способов мониторинга, корректирующих действий.
Таблица 1.14
Рабочий лист ХАССП. Производство пищевого продукта
___________________________________________________
(указать конкретный вид пищевого продукта)
48
Задание 6. Составление контрольного листка по качеству и
№
п/п
Алгоритм
Конкретное соответствие данной ситуации
предложенному алгоритму
1.
Определить источник
данных, характеризующих качество объекта
Контроль качества готовой продукции после
выпечки в течение одного месяца
2.
Установить перечень
важных характеристик
качества объекта
Наличие дефектов: подгоревшая корка, трещины верхней корки, непромес мякиша, закал, непропеченность мякиша, бледная корка, излишне кислый вкус
3.
Разработать форму для
записи данных о качестве
Вид дефекта
Наличие
дефектов
- подгоревшая корка
- трещины верхней корки
- непромес мякиша
- закал
- непропеченность мякиша
- бледная корка
- излишне кислый вкус
Итого
видам дефектов продукции.
Составьте форму контрольного листка для сбора информации по
качеству и видам дефектов готовой продукции — хлеба и оформите в
виде таблицы в соответствии с рекомендациями табл. 1.15.
Таблица 1.15
Последовательность формирования данных
для заполнения контрольного листка по качеству хлеба
Задание 7. Построение контрольной карты.
Составьте форму контрольного листка для сбора информации по
качеству производственного процесса хлебобулочных изделий по параметру «кислотность хлеба». Оформите в виде таблицы с учетом рекомендаций табл. 1.16.
Постройте контрольную карту по результатам контроля качества
параметра продукции «содержание влаги в муке», отражающего качество обработки — пригодности для хранения и переработки, при
условии, что влаги в муке должно быть от 12 до 14 % при среднем
значении 13 %. Данные контроля представлены в табл. 1.16.
49
Таблица 1.16
№
п/п
Источник
поступления
Время проведения контроля, день месяца
1 2 3 4 5 6 7 8 9
10
11
12
1.
Цех № 1
12
13
13
12
13
12
13
12
12
11
15
13
2.
Цех № 2
14
13
12
12
14
11
14
13
13
12
14
12
№
п/п
Показатель
качества
Результаты измерений размера трещин, мм
1.
Трещины
2 2 3 4 3 2 4 3 2 8 1 1 5 3 4
2 3 3 8 8 2 2 1 1 6 6 3 3 4 5
5 5 6 6 6 4 4 4 2 5 4 5 6 6 5
5 5 4 4 1 8 2 6 3 4 4 5 4 4 5
Результаты контроля качества муки
по содержанию влаги, %
Задание 8. Постройте круговой и столбчатый графики на основе
данных о качестве. Количество дефектных образцов по видам хлебобулочных изделий: нарезной батон — 12 единиц, батон «Городской» — 3 единицы, хлеб «Бородинский» — 1 единица, сдоба «Выборгская» — 8 единиц, пшеничный хлеб из муки высшего сорта —
10 единиц, хлеб «Дарницкий» — 16 единиц, всего дефектных изделий — 50 единиц.
Задание 9. Постройте круговой график на основе данных о жало-
бах потребителей на некачественные изделия по видам хлебобулочных изделий: хлеб столовый — 2 единицы, булочка-плюшка —
3 единицы, хлеб ржаной — 4 единицы, хлеб пшеничный из муки 1-го
сорта — 3 единицы, батон нарезной — 8 единиц, всего жалоб поступило на 20 изделий.
Задание 10. Постройте ленточный график на основе данных о
жалобах потребителей, поступивших по дням недели, на некачественные хлебобулочные изделия, реализуемые в магазине № 1: первый день — 2 единицы, второй — 3 единицы, третий — 4 единицы,
четвертый — 3 единицы, пятый день — 8 единиц. Всего за неделю
поступило 20 жалоб. В магазине № 2 соответственно данные по жалобам составили: 5, 7, 8, 4, 6, всего — 30. Разбейтесь по группам, составьте жалобы и ответьте на них.
Задание 11. Постройте гистограмму по результатам контроля ка-
чества с использованием данных табл. 1.17.
Результаты контроля наличия трещин
в хлебобулочных изделиях
Таблица 1.17
50
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]