Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Производственный менеджмент. Учебное пособие-3
.pdf
материального потока) на расстояние перемещения. Расстояния
между смежными кабинетами принимаем равными 5 м.
Таблица 8
Матрица транспортных затрат (1-й вариант)
От уча-
стка
1 130·5 = 650 40·15 = 600
2 30·5 = 150 100·5 = 500
3 5·15 = 75 35·5 = 175
4 135·10 = 1350
1 2 3 4
До участка
Суммарные затраты составят 3500.
5. Теперь найдем максимальный элемент в матрице. Это
ячейка (4, 1) с затратами 1350. Изменим схему планировки так,
чтобы сблизить расстояние между участками 1 и 4. Это можно
сделать двумя способами:
4 1 2 3
1 4 2 3
Первый способ в данном случае лучше, поскольку расстояние между участками 1 и 2 (с максимальным объемом перемещений 160) не становится при нем больше.
Примем этот вариант и пересчитаем матрицу затрат (табл. 9).
Таблица 9
Матрица транспортных затрат (2-й вариант)
От уча-
стка
1 130·5 = 650 40·10 = 400
2 30·5 = 150 100·10 = 1000
3 5·10 = 50 35·15 = 525
4 135·5 = 675
1 2 3 4
До участка
51
Суммарные затраты составят 3450, что меньше, чем в первом варианте, правда, всего на 1,4 %. Можно считать первый и
второй варианты практически равнозначными.
Снова находим минимальный элемент в матрице, это ячейка (2, 4) с затратами 1000. Попытка сблизить участки 2 и 4 приводит нас к уже рассмотренным вариантам, следовательно, оптимизацию возможно завершить.
Поскольку первый и второй варианты почти одинаковы по
транспортным затратам, решение принимается исходя из иных
критериев. Например, можно счесть, что изначальный вариант
планировки предпочтителен, так как комната для приема документов расположена первой, что удобно как для посетителей,
так и для персонала.
3.2.
Предметная планировка производства
При предметной планировке (прямолинейном движении
предмета производства и размещении оборудования по ходу
технологического процесса) важнейшей задачей становится балансирование производственных мощностей. Условием ритмичной работы конвейера при полной загрузке производственных
участков является равенство производительности на отдельных
рабочих местах и соответствие этой производительности требуемому выпуску.
Рассмотрим балансирование поточной линии на примере.
Технологическая схема сборки электронного устройства
в корпусе включает следующие операции (табл. 10).
За 8-часовую смену требуется изготавливать 450 устройств.
Сбалансировать простейшую однопоточную линию.
Для балансирования поточной линии необходимо сделать
следующее.
1. Описать элементарные операции, выполняемые в ходе
производственного процесса, и их взаимозависимость (с построением графа производственного процесса). Каждая операция характеризуется нормативным временем выполнения ti.
52
Таблица 10
17
25
37 19
Последовательность технологических операций
сборки электронного блока
Код
опера-
ции
А Распаковка корпуса – 17
Б Установка блока питания А 25
В Монтаж корпусных разъемов Б 37
Г Распаковка основной платы – 11
Д Конфигурирование платы Г 19
Е Монтаж платы в корпус В, Д 28
Ж Подключение разъемов к плате Е 19
З Монтаж внешних органов
И Тестирование Ж, З 40
К Упаковка И 15
Наименование операции
управления
ВСЕГО, с 242
Предшест-
вующая
операция
Е 31
Норма
времени,
с
На основе приведенного в вышеприведенной таблице списка элементарных операций построим граф производственного
процесса (рис. 6). Узлами графа являются операции стрелки показывают ход процесса, цифры – время выполнения операции.
А Б В
Ж
28 40 15
Г Д
11 19 31
2.
интервал времени, через который с конвейера выходит очеред-
Е
З
И К
Рис. 6. Граф последовательности сборочных операций
Определить такт поточной линии C. Такт характеризует
53
ная единица продукции и происходит синхронный переход
продукции в незавершенном производстве на следующее рабочее место.
дневное рабочее время / требуемый выпуск продукции.
C =
С = 8 ч × 3600 с / 450 шт. = 64 c.
3.
Определить теоретическое минимальное число рабочих
мест, для этого разделим суммарное время выполненияе всех
операций одним рабочим на такт:
N =
∑ti / C = 242/64 = 3,78.
Значение всегда округляется в большую сторону, N = 4.
4. Теперь необходимо группировать элементарные операции на рабочих местах таким образом, чтобы суммарная продолжительность выполнения операций на каждом рабочем месте, максимально приближаясь к такту, не превышала его.
Существует несколько способов группировки, например:
–
группировка с начала процесса с последовательным присоединением операций до тех пор, пока они не будут близки к
такту;
–
то же, но группировка с конца процесса;
–
группировка с первоначальным назначением на рабочие
места операций с наибольшим временем выполнения и последующим присоединением к ним менее продолжительных операций.
Таким образом, разрабатывается несколько вариантов объединения операций на рабочих местах, и выбирается такой вариант, который обеспечивает минимальное количество рабочих
мест.
Группировка с начала процесса дает вариант, представленный на рис. 7. В начале к операции А присоединяем операцию Б, сумма – 42 с. Присоединение операции В уже невозможно, т.к. сумма времени операций составит 42 + 37 = 79 с, что
больше такта. Тогда присоединим операцию Г, сумма составит
с, что меньше такта. Заметим, что вполне возможно группи-
53
ровать операции в параллельных процессах, не обязательно
54
группируемые операции должны выполняться последовательно.
Однако нужно следить, чтобы все стрелки от одного рабочего
места к другому шли в одном направлении (ведь конвейер не
может двигаться назад).
17 25 37 19
А Б В
Ж
28 40 15
Е
И К
Г Д
11 19 31
З
Рис. 7. Группировка рабочих мест
Сформируем второе рабочее место. Единственный возможный здесь вариант – объединение работ В и Д, группировка В и
Е дает время выше такта.
Далее следует присоединять операции к работе Е. Возможно сгруппировать как Е и Ж, так и Е и З. Но при группировке Е
и З далее группируются работы Ж и И, и остается единственная
работа К со временем 15 с и простоем 49 с.
Если же сгруппировать работы Е и Ж, работа З останется на
отдельном рабочем месте, а работы И и К будут сгруппированы.
Рабочие места будут при этом варианте загружены более равномерно, и такому варианту следует отдать предпочтение.
5. Проверить эффективность балансирования. Коэффициент
эффективности определяется как отношение минимального числа рабочих мест N к фактическому принятому числу рабочих
мест. В нашем случае принято 5 рабочих мест при минимальном
их количестве 4. Эффективность составит 4/5 = 80 %.
55
6. Если эффективность балансирования оказывается ниже
100 %,
возможно рассмотреть следующие варианты повышения
эффективности:
а) увеличение производительности на отдельном рабочем
месте (на 10–15 %) за счет привлечения рабочих более высокой
квалификации или более производительного оборудования;
б) разделение операций (на две последовательные операции);
в) расщепление операций (одна операция параллельно вы-
полняется двумя рабочими);
г) объединение операций с назначением двух рабочих на
комплекс операций.
Некоторые авторы считают проблему балансирования
мощностей несущественной, т.к. идеально сбалансировать мощности, как правило, не удается. Кроме того, даже если мощности
идеально сбалансированы, необязательно материальный поток
окажется сбалансированным. При балансировании мощностей
всегда исходят из среднего значения производительности оборудования и норм выработки. Однако в действительности это
случайные величины, в связи с чем проблема балансирования
мощностей переходит в проблему балансирования материального потока, которая рассмотрена далее в главе «Синхронное производство и теория ограничений».
56
4. ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ
Процесс планирования традиционной «выталкивающей»
производственной системы схематично можно изобразить следующим образом (рис. 8).
Рис. 8. Последовательность этапов планирования
Основой для планирования является прогноз спроса, точность которого во многом определяет эффективность работы
производственной системы в плановом году.
4.1. Прогнозирование
Выделяют четыре группы методов прогнозирования спроса:
1) качественные (экспертные) методы – основаны на опыте,
оценках, суждениях экспертов;
методы анализа временных рядов – прогноз выявляется
2)
путем анализа данных о продажах за прошлые периоды и поиске в этих данных определенных закономерностей, используемых
далее для вычисления прогноза;
57
3) методы причинно-следственного моделирования – про-
гноз определяется зависимостью между прогнозируемым показателем и какими-либо другими факторами, будущие значения
которых известны или легко прогнозируемы;
4) методы имитационного моделирования – используются
при необходимости учета сложных закономерностей развития
спроса, носящих стохастический характер.
Качественные методы включают:
1. «
Корни травы». Прогноз определяется как сумма прогнозов, полученных от менеджеров продаж, находящихся внизу иерархической пирамиды (и обслуживающих свои группы клиентов и регионы).
2. Методы группового согласия. Прогноз определяется в
ходе очного совещания группы экспертов как согласованное
мнение большинства. Позволяют получить прогноз в сжатые
сроки, однако предполагают возможность чрезмерного влияния
экспертов, обладающих высоким статусом в организации (даже
если они недостаточно осведомлены о предмете прогноза).
Метод анкетирования экспертов. Метод не всегда приво-
3.
дит к результату, так как не гарантирует достаточную согласованность мнений экспертов.
4. Метод Дельфи. Основан на заочном многоуровневом
анонимном опросе экспертов. Исходная предпосылка метода –
если грамотно обобщить и обработать индивидуальные оценки
квалифицированных экспертов по поводу ситуации на рынке, то
можно получить коллективное мнение, обладающее достаточной степенью достоверности и надежности.
На первом этапе проводится формальное описание проблемной ситуации и разрабатывается опросник для экспертов.
Затем комплект материалов отправляется каждому эксперту, который проводит соответствующую оценку. Часто оценки должны сопровождаться документацией. После получения всех анкет
производится обработка результатов, которые направляются
экспертам. Во втором туре эксперт может:
а) отстаивать свое собственное мнение, дополнительно его
аргументировав;
58
б) согласиться с мнением других экспертов, приняв их ар-
.
i i i n
n
+ + +
,
i i i n n
A p A p A p
⋅ + ⋅ + + ⋅
гументацию.
Таким образом, проводится несколько туров экспертизы до
тех пор пока большая часть экспертов не придет к единому мнению.
Методы анализа временных рядов предполагают, что прогноз будущего периода Fi возможно получить, анализируя данные об объеме спроса за n предыдущих периодов A
i–1
, A
, …, A
i–2
i–n
Эти методы используются, если:
• имеются достоверные данные о продажах за предыду-
щие периоды;
• изменения спроса во времени закономерны и однородны;
•
случайные колебания спроса относительно невелики.
Методы анализа временных рядов включают:
• скользящее среднее;
экспоненциальное сглаживание;
•
•
трендовое проецирование;
•
метод сезонных индексов;
метод декомпозиции временного ряда.
•
Скользящее среднее предполагает определение прогноза
как среднего значения спроса за несколько предыдущих периодов. Простое скользящее среднее рассчитывают по формуле
A A A
1 2
− − −
F
=
i
...
.
То есть прогноз является простым средним арифметическим за n предшествующих периодов. При усреднении спроса
исключаются случайные колебания, в то же время долгосрочная
тенденция медленного изменения будет сохраняться в прогнозе.
Взвешенное скользящее среднее предполагает учет весовых
коэффициентов:
где p1…pn – весовые коэффициенты (как правило, p1 > p2 > p3 >
> … p
1 1 2 2
− − −
F
=
i
).
n
∑
59
...
p
i
Экспоненциальное сглаживание предполагает, что прогноз
1 1 1
( ),
F F ( A F ) ( ) ( A F )
= + ⋅ − + ⋅ − ⋅ − +
(1 ) ( ) ... (1 ) ( ).
i i i n i n
будущего периода определяется как сумма прогноза предыдущего периода и поправки, зависящей от ошибки прогноза предшествующего периода:
F F A F
= + ⋅ −
i i i i
α
− − −
где α – константа сглаживания.
Выбор константы сглаживания зависит от характера спроса
на товар. Если спрос относительно стабилен, выбирается константа в пределах 5–10 %, если же спрос изменяется и необходима более высокая скорость реагирования, константа увеличивается до 25–30 %.
При использовании данных нескольких периодов пользуются формулой для экспоненциального сглаживания порядка n:
α α α
1 1 1 2 2
i i i i i i
− − − − −
2 1
+ ⋅ − ⋅ − + + ⋅ − ⋅ −
α α α α
A F A F
3 3
− − − −
1
n
−
Как видно из формулы, в каждый последующий период поправка умножается на (1 – α), и вклад поправки в предшествующие периоды снижается.
Методы скользящего среднего и экспоненциального сглаживания плохо подходят для прогнозирования в условиях заметного и устойчивого роста или снижения спроса, ведь тогда
прогноз будет всегда отставать от изменений на рынке. Для таких случаев используется метод «трендового проецирования».
Тренд – это долгосрочная однородная тенденции изменения
спроса, которая может быть описана математической функцией.
Этапы трендового анализа включают:
1. Анализ исходного временного ряда и формулирование
гипотезы о виде тренда.
2. Построение регрессионной модели.
3. Оценка и принятие модели.
Использование модели для расчета прогноза.
4.
На рис. 9 приведен пример линейной функции тренда.
60
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]