книги из ГПНТБ / Аристов, Глеб Георгиевич. Формовщик-прессовщик огнеупорных изделий учебное пособие для подготовки квалифицированных рабочих на производстве

прессующего рычага 6, толкателя 7, прессующего поршня 8, прес­

сующего штемпеля 2 (рис. 68) , собачек 8, верхнего неподвижно­ го штемпеля с контрольной пластинкой, опирающегося на попе­ речную балку.

и втулкой 6. В последнюю входит регулирующий винт 9, служа­ щий для изменения глубины наполнения пресс-форм.

Механизм выталкивания (рис. 67) состоит из разъ­

емного штока 4 с муфтой 9, двуплечего рычага 10, который

гичных прессов других конструкций, описываемый пресс вместе с питающим устройством работает от одного общего привода.

Основным ведущим звеном является большая шевронная ше­ стерня и коленчатый вал.

Работа всех механизмов согласована так, что прессование и выталкивание спрессованного сырца осуществляются одновремен­

но, когда стол пресса находится в покое. Стол пресса может сво­

бодно вращаться вокруг своей оси. При вращении коленчатого вала 2 (рис. 67) движение через пару конических шестерен 3

(рис. 67) и 2 (рис. 69) передается вертикальному валу 1 меха­ низмов поворота стола и питания. При вращении вала стакан -^

входит в прорезь стола и поворачивает его. Когда стол повернул­ ся на угол 45°, стакан выходит из прорези, а поворотный рычаг

способствует специальное тормозное устройство, которым обору­ дован пресс (на рис. 66 устройство не показано). Стол пресса

останавливается в таком положении, что гнезда № 1 и № 2 стола

находятся под отверстием металлического приемника питающего устройства и заполняются массой. Лопасти 7 мешалки нагне­

тают массу в формы. Гнезда № 5 и № 6 находятся под попереч­

ной балкой пресса и над прес­

ный сырец и укладывают на рамки вагонетки. Если сырец своев­ ременно не снят со стола, он доходит до упора (рис. 66) и стал­ кивается на пол.

Прессующие штемпеля падают под действием собственного

веса, дойдя до роликов 7 (рис. 68), вследствие того, что собачки, встретив на своем пути загнутую металлическую пластинку 8 (салазки), освобождают защелки.

Пресс автоматически останавливается в случае неопадания

штемпелей, так как движение стола с неопавшими своевременно штемпелями вызывает крупные поломки пресса.

При опадании штемпеля опускаются на ролики 7, минуя ко­ торые, «садятся» на регулировочный винт 9, регулирующий ниж­

нее положение штемпеля и, следовательно, количество массы, по­

падающей в форму. Для регулирования наполнения формы пресс останавливают.

Величина наполнения формы, в зависимости от качества мас­

сы, находится в пределах от 1,3 до 1,4 заданной толщины сырца.

приемник пресса закрывают решеткой с отверстиями диаметром

10 мм, через которую с помощью вращающейся металлической

щетки. протирается масса. С целью поддержания постоянства уровня массы в приемнике над ним устанавливают бункер с не­ обходимым запасом ее.

Расчетная производительность шестнадцатиштемпельного пресса при 20 об/мин вала механизма поворота составляет 2400 шт. сырца в час. Повышение производительности возможно путем увеличения числа оборотов, однако увеличение числа обо­ ротов больше 30 в минуту едва ли целесообразно; так, уже при

этом числе оборотов рабочие не всегда успевают снимать сырец со стола пресса. Поэтому максимальной производительностью

нужно считать 3600 шт/час.

При увеличении числа прессований уменьшается и без того короткое время пребывания сырца под давлением. Это сказывает­ ся на качестве прессуемых изделий: резко возрастает брак по прессовочным трещинам.

Шестнадцатиштемпельный пресс обслуживают трое рабочих: прессовщик который наблюдает за работой пресса, протирает ли­ цевые пластины, укладывает рамки на вагонетки, и два съемщи­ ка, которые снимают сырец и укладывают его на рамки. На пере­ возке сырца от пресса и подноске рамок заняты специальные ра­

бочие, количество которых зависит от отдаленности сушил и рода транспорта.

В отношении безопасности работы прессы с вращающимся ■столом имеют значительные преимущества перед другими систе­ мами прессов. Здесь съем сформованного сырца производится с

■совершенно открытого стола в условиях, где движения рабочего ничем не стеснены.

Основные дефекты при формовке сырца на револьверных прес­ сах следующие:

1. Неравномерная плотность сырца, являющаяся результатом неправильного распределения массы в форме. На фрикционных прессах, где масса распределяется в форме вручную, это зависит от рабочего, на револьверных прессах — от высоты и угла пово­

рота лопастей мешалки питателя.

С целью правильного распределения массы в пресс-форме,

.лучшего заполнения ее углов, на Первоуральском динасовом за­

воде к стенке приемника в том месте, под которым при повороте стола проходят пресс-формы, делают небольшой накладной козы­ рек. По мере износа козырек заменяют новым.

2.Недопрессовка и слабость углов и ребер вследствие недо­ статочного слоя массы в приемнике и недостаточного наполнения форм.

3.Продольные посечки на гранях сырца перпендикулярно на­ правлению давления (перепрессовка), вызванные большим на­

полнением форм массой, высокой ее влажностью и большим дав­

лением. Для создания условий постепенного нарастания давления при прессовании, с целью уменьшения возможности образования прессовочных трещин, прессующие штемпеля снабжают пружин­

ными амортизаторами.

4. Нарушение формы сырца (оседание) вследствие высокого содержания клеящей добавки (мелассы или сульфитно-спиртовой барды) при высокой влажности массы.

Изделия высокого качества (особенно динасовые) могут быть

получены при формовке методом вибрации.

Сущность метода зключается в сообщении частицам полусу­ хой массы частых и резких колебаний. При этом под влиянием резких толчков внутреннее трение между частицами массы умень­ шается, она становится подвижной, уплотняется и хорошо запол­ няет форму.

Количество толчков, необходимое для получения хороших ре­ зультатов, — 3—4 тысячи в минуту.

Изделия, полученные методом вибрационной формовки, отли­ чаются высокой плотностью. В частности, динас может быть по­ лучен с пористостью 13—14%.

Метод вибрационной формовки, несомненно, найдет широкое

распространение при производстве крупных фасонных изделий.

7. Кривошипно-рычажный пресс усилием 800 т

Этот пресс, созданный конструкторами Ленинградского ин­ ститута огнеупоров, имеет следующие конструктивные элементы, отличающие его от прессов завода «Красный Октябрь», «Интер­ национал», СМ-143 и др.:

а) гидравлические регуляторы давления, с помощью которых

прессование сырца производится при постоянном заданном дав­

лении;

б) автоматизированное регулировочное устройство для запол­

нения пресс-форм массой, которое обеспечивает постоянство раз­ меров прессуемых изделий;

в) пневматически выключаемую фрикционную муфту, с по­ мощью которой получаются паузы при прессовании;

г) пневматические механизмы для съема отпрессованного сыр­ ца с пресса.

динасовых фасонных изделий

1.Сложные и особосложные динасовые фасонные изделия

формуются вручную с помощью хвостовых молотков.

2.Формы для формовки фасонов изготовляются из твердых

пород дерева — дуба, бука, лиственницы и обиваются внутри стальными листами толщиной 1—1,5 мм.

3. Перед началом работы формовщик обязан проверить раз­ меры формы, состояние инструмента и пластин для укладки сформованного сырца. Отклонения форм от заданных размеров допускаются не больше 1 мм по всем размерам. Щитки или пла­ стины для укладки свежесформованного сырца должны быть ровными, прочными и не прогибаться при переноске сырца. На

поверхности щитков не допускается наростов массы.

4. Перед началом сборки формы стыки и все поверхности вкладышей очищают мастерком от налипшей массы, посыпают молотым кварцитом или песком. Молотый кварцит, или песок,

применяемый для посыпки форм и сформованного сырца, не дол­ жен содержать зерен крупнее 1 мм.

После этого вкладыши устанавливают в обойму формы и скрепляют болтами. Верх всех вкладышей должен лежать в од­ ной плоскости. Размеры формы проверяют линейкой.

5. При набивке массы вручную для изделий толщиной до

100 мм. применяют однослойную формовку. Изделия толщиной от

100 до 160 мм формуются в два слоя, более толстые — в три слоя и больше.

Работа осуществляется следующим образом. Первый слой

массы засыпают в форму; углы и ребра уплотняют ручкой молот­ ка, затем косыми ударами молотка, направленными от центра к

стенкам, уплотняют весь слой.

Перед засыпкой второго слоя поверхность первого слоя тща­ тельно разрыхляют гребенкой. При двуслойной набивке массу для второго слоя насыпают в форму с большим избытком и нано­ сят по ней сильные удары тяжелым бойком («праником»), пло­ щадь которого должна быть больше площади формы. Затем из­

лишек массы срезают ребром бойка и изделие уплотняют четырь­ мя-пятью легкими ударами.

6.При набивке массы хвостовым молотком все изделия фор­

муются в один слой независимо от глубины формы. Первоначаль­ но ручкой молотка набивают углы, затем массу насыпают в фор­ му с избытком и устанавливают под молоток.

Поверхность молотка при ударе должна быть параллельна верхней поверхности сырца, для чего форма имеет подножки.

После достаточного уплотнения массы в форме молоток выключают, а излишек массы срезают металлической пла­

стиной. -

7.Срезанную поверхность слегка смачивают водой, заглажи­ вают гладилкой, посыпают молотым кварцитом или песком и маркируют.

Затем форму поворачивают, укладывают заглаженной поверх­ ностью на металлический щиток, обойму развинчивают и сни­ мают. Вкладыши отнимают от сырца и после проверки размеров сырец направляют в сушило.

8.Форма и размеры сформованного сырца должны соответ­

ствовать чертежам. Поверхности должны быть гладкими, не иметь пустот, шероховатостей, поврежденных углов и ребер.

Маркировка должна быть на нерабочих сторонах.

Отклонения в размерах не должны выходить из допусков

I класса 1 сорта соответствующих изделий.

9.Примерная технологическая инструкция по прессованию

на механических прессах

1.На револьверных прессах прессуют динасовый кирпич дли­ ной не более 380 мм.

2.Перед пуском пресса приемник наполняют массой, причем

толщина слоя массы должна быть не меньше 400 мм. Во время работы уровень массы не должен быть ниже 300 мм.

3. Лопасти мешалки устанавливают с наклоном в разные сто­ роны так, чтобы они поочередно нагнетали и подрезали массу.

Расстояние между поверхностью стола пресса и нижней кром­

кой лопастей должно быть не больше 40 мм.

4. Лицевые штемпельные пластины должны быть стальными, цементированными и при сборке устанавливаться с зазором не больше 0,25 мм на сторону. Износ их допускается дополнительно не больше 0,25 мм на сторону.

Головки болтов, крепящих пластины к штемпелю, не должны выступать над ней больше чем на 1 мм.

5. Формы пресса собирают из стальных цементированных пла­ стин, которые устанавливают под прямым углом к плоскости стола.

172 Производство динаса

Верхние края пластин должны быть на уровне броневой пли­ ты стола; допускается их снижение и возвышение над броневой плитой не больше 0,5 мм.

6. Износ пластин формы допускается не больше 0,5 мм на

сторону.

7.При защелкивании штемпеля в верхнем положении лицевая пластина его должна выступать на 2—3 мм выше кромки формы.

8.На фрикционных прессах прессуется мартеновский больше­ мерный припас и коксовые фасоны.

9.Крепление пластин формы в столе пресса должно обеспе­ чивать неподвижность их при работе пресса. Форма должна

иметь конус по высоте 0,5 мм на сторону с расширением формы кверху.

10.Перед заполнением формы нижний штемпель присыпают мелкой массой. После наполнения формы массой ее также при­ сыпают.

11.Изделия различного назначения формуют при различном

количестве ударов штемпеля, обеспечивающем получение сырца

сзаданным объемным весом.

12.Свежесформованный сырец должен иметь правильные фор­ му и размеры, прочные углы и ребра, не иметь впадин и выпук­ лостей.

13.Допускаются на свежесформованном сырце: заусенцы толщиной до 1 мм; разница по толщине в противоположных углах не более 2 мм, отклонения в размерах не больше установленных для изделий 1 сорта.

14.Фасонные изделия должны иметь марку в соответствии с

ГОСТ.

15.Щитки и рамки, на которые укладывают сырец, должны

быть гладкими, ровными и обеспечивать сохранность формы и

размеров уложенного на них сырца.