книги из ГПНТБ / Куликов И.В. Технология изготовления и ремонта мебели по заказам населения учебник

При невозможности контроля рабочих калибров универсальными измерительными средствами разрешается применять специально изготовляемые для этой цели контрольные калибры, или контркалибры. Контрольные калибры представляют собой жесткие, спе­ циально изготовленные измерители (табл. 5, IV).

Для поверки предельных рабочих калибров необходимо иметь три вида контркалибров: К-РП, К-НЕ и К-И.

Контрольные калибры К-РП предназначаются для поверки при изготовлении новой проходной стороны рабочих калибров. При

поверке рабочих калибров из металла контрольный калибр со слегка смазанной поверхностью под действием собственного веса (но не менее 100 г) должен пройти через скобу.

Контрольные калибры К-НЕ предназначаются для поверки при изготовлении новой непроходной стороны рабочих калибров. При

Контрольный калибр К-И предназначается для поверки износа проходной стороны калибров, получающегося во время эксплуата­ ции. Им контролируют полный износ проходной стороны рабочих калибров. Контрольный калибр К-И не должен проходить через проходную сторону рабочего калибра-скобы, в этом случае ее сле­ дует считать пока не изношенной. Если же контрольный калибр К-И со слегка смазанной повёрхностью под действием собственного веса (но не менее 100 г) проходит через проходную сторону рабочего ка­ либра, то ее следует признать полностью изношенной, и такой ка­ либр необходимо немедленно изъять из употребления.

Для расчета допусков и предельных отклонений на изготовление контрольных калибров К-РГТ, К-НЕ и К-И к рабочим калибрам Для валов 1-го и 2-го классов точности, а также глубиномеров и уступомеров разработаны таблицы допусков отдельно для изго­ товляемых из металла, древеснослоистого пластика и клееной бере­ зовой плиты.

Контрольные калибры к предельным рабочим калибрам 3-го класса точности не предусматриваются. Рабочие калибры 3-го класса точно­ сти контролируются универсальным измерительным инструментом.

Р а с ч е т и с п о л н и т е л ь н ы х р а з м е р о в . к а л и б- р о в. При подсчете исполнительных размеров предельных рабочих калибров для контроля размеров деталей из древесины следует иметь в виду следующее:

1.Допуски на неточность изготовления рабочих калибров опре­ деляют отдельно для проходной и непроходной сторон калибров. Предельные отклонения полей допусков на неточность изготовления рабочих калибров относятся к номинальным размерам калибра, а не

кноминальному размеру изделия. Номинальными размерами калиб­ ров являются предельные размеры полей допусков отверстия или вала при изготовлении детали.

2.Допуски на износ рабочих калибров определяют только для проходной стороны рабочих проходных калибров. Следует также учитывать, что предельные отклонения полей допусков на износ калибров относятся к номинальным размерам проходных калибров.

Исполнительные размеры проходной и непроходной сторон ра­ бочих калибров (проходных и непроходных калибров) определяют по следующим основным формулам:

1.Для контроля размеров гнезд (отверстий) наибольший пре­ дельный размер проходного калибра-пробки

/ >н«бР'А = Риои + Н 0 8 Р А + В 0 8 Р РтГ \

61

Йо нижнее предельное отклонение поля допуска изделия (отверстия) имеет

По аналогии наименьший предельный размер проходного калибрапробки

Размер проходной стороны рабочего калибра-пробки при на­ именьшем гарантированном износе

Размер проходной стороны рабочего калибра-пробки при средне­ вероятном износе

Размер проходной стороны рабочего калибра-пробки при пол­ ном износе (брак калибра по износу)

НО

Я06РА = 0 и Я 06Рр3? РА

следовательно,

Наибольший предельный размер непроходного калибра-пробки

Наименьший предельный размер непроходного калибра-пробки

2. Для контроля размеров шипа (вала) наибольший предельный размер проходного калибра-скобы

Я н а ! Г В = Р н ом + В08РВ 5 0 6 Р иРзгПР_В.

Наименьший предельный размер проходного калибра-скобы

Ры™'* = Р*ои + В08РВ + Я 0бРРзгПР'В-

Размер проходной стороны рабочего калибра-скобы при наи­ меньшем гарантированном износе

^ з н . РгаВр = Р і о » + В06РВ+ Я 0 б Р Рз„ПР; аВр.

Размер проходной стороны рабочего калибра-скобы при средне­ вероятном износе

62

Размер проходной стороны рабочего калибра-скобы при полном износе (брак калибра по износу)

но

В00Рр3™ в= О,

следовательно,

р-пр-в

рном. п В08Р1

Наибольший предельный размер непроходной стороны рабочего калибра-скобы

Наименьший предельный размер непроходной стороны рабочего калибра-скобы

^а-имЕ' В - Ріо, + HOÖPB + H0ÖPl3? E B.

Для всех формул, определяющих исполнительные размеры ра­ бочих калибров (пробок и скоб), величины номинальных размеров отверстия и вала берут из рабочих чертежей на изделие. Предельные отклонения полей допусков на изготовление изделий берут из таб­ лиц предельных отклонений полей допусков для различных клас­ сов точности и посадок; предельные отклонения полей допусков на неточность изготовления и износ проходных сторон рабочих калиб­ ров берут из таблиц неточностей изготовления и износа рабочих калибров в зависимости от классов точности и материалов калибров.

При расчете исполнительных размеров контрольных калибров для поверки рабочих калибров следует руководствоваться форму­ лами.

1. И с п о л н и т е л ь н ы е р а з м е р ы к о н т р о л ь н ы х к а л и б р о в К-РП определяют по следующим формулам:

63

пК - Н Е

гнаиб — наибольший предельный размер контркалибра К-НЕ, мм;

рК - Н Е — наименьший предельный размер контркалибра

и применяемых материалов определяются по соответствующим таб­ лицам.

§ 11. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ ДРЕВЕСИНЫ

При изготовлении взаимозаменяемых деталей существенную роль

играет шероховатость обработанных поверхностей сопрягаемых де­ талей.

После обработки на поверхности деталей и узлов из древесины остаются неровности — выступы и впадины реальной поверхности, в результате чего поверхность делается шероховатой.

Факторы, вызывающие шероховатость поверхности обрабаты­ ваемых деталей, связаны с несовершенством системы станок—деталь— инструмент и свойствами самой древесины. Неровности обработки разделяются на кинематические, неровности упругого восстановле­ ния, неровности разрушения, ворсистость и мшистость поверхности.

П о д к и н е м а т и ч е с к и м и н е р о в н о с т я м и сле­ дует понимать неровности, образуемые режущим инструментом при строгании или фрезеровании. Образуемые при этом волны пред­ ставляют собой правильно повторяющиеся геометрические образо­ вания в виде траектории движения режущего инструмента и зависят

от скорости подачи обрабатываемой детали, числа оборотов ножевой головки и числа резцов,

64

Параметры кинематических неровностей, определяемые значе­ ниями I (длина волны) и h (глубина волны), вычисляют по формулам:

, _ 1000І/

Глубина волны зависит от ее длины и радиуса, описываемого лезвием резца; при этом чем больше длина волны, тем больше ее глубина и, наоборот, при увеличении радиуса (диаметра) глубина волны становится меньше. Нормирование параметров кинематиче­ ских неровностей очень важно для обеспечения качественного

у п р у г о г о в о с с т а н о в л е н и я , появляются вследствие не­ однородности древесины, например ранней и поздней зон годичных слоев хвойной древесины, ввиду чего возникает неодинаковое упру­ гое сжатие между нижней режущей гранью резца и обрабатываемой поверхностью древесины.

Н е р о в н о с т и р а з р у ш е н и я в виде заколов, вырывов получаются в результате неправильных режимов обработки поверхностей древесины и применения несоответствующих инстру­ ментов.

В и б р а ц и о н н ы е н е р о в н о с т и образуются на обра­ батываемой поверхности в результате вибрации станка и инстру­ мента или самой детали. Они представляют собой выхваты, канавки

поровых, а также у хвойных пород. Они создаются в результате раз­ ницы в плотности весенних и летних годичных слоев.

Шероховатость поверхности, получаемая при обработке, по от­ ношению к направлению волокон различна; наиболее чисто обра­

от других факторов, из которых основные— толщина снимаемой стружки, режимы резания, геометрия режущего инструмента, состоя­ ние инструмента и др. Если неровности очень малы и заметны лишь через оптические приборы, они называются микронеровностями и характеризуют микрогеометрию обработанной поверхности.

Различают п р о д о л ь н у ю м и к р о г е о м е т р и ю , изме­ ряемую в направлении вдоль волокон, и поперечную микрогеомет­ рию, измеряемую в направлении перпендикулярно первой (про­ дольной).

В неподвижных посадках, например в шиповых соединениях, отклонения формы и шероховатостей поверхности ослабляют эти посадки, уменьшая их прочность. Контакт сопрягаемых поверхностей происходит по вершинам микронеровностей и, таким образом, при сборке может происходить смятие неровностей, а отсюда искажение предусмотренных ранее натягов и зазоров. Во избежание снижения качества неподвижных соединений надо обеспечивать сопрягаемым поверхностям необходимые, заранее установленные отклонения формы и выдерживать запроектированные классы шероховатости поверхности и соответствующие им максимальные числовые значения шероховатости.

Отклонения форм и шероховатости поверхности влияют и на подвижные посадки. В этом случае может наблюдаться также ухуд­ шение работы соединения в условиях эксплуатации. Это может прои­ зойти в том случае, если запроектированный в подвижной посадке зазор вследствие отклонения формы сопрягаемых поверхностей пе­ рейдет в натяг.

Для деталей из древесины и древесных материалов большое зна­ чение имеет качество поверхности. Качество поверхности характе­ ризуется прежде всего шероховатостью поверхности, т. е. раз­ мерными показателями неровностей, а также наличием или от­ сутствием ворсистости и мшистости на обработанных поверхно­ стях.

В соответствии с ГОСТ 7016—68 шероховатость поверхности дре­ весины и древесины материалов должна определяться среднеариф­ метической величиной RzMaKCмаксимальных высот неровностей Я макс,

замеренных от вершины гребня до дна впадины на разных участках, имеющих наибольшие неровности, и визуальным определением на­ личия или отсутствия не вполне отделенных от поверхности древе­ сины отдельных волокон (ворсистости) и пучков волокон или частиц древесины (мшистости).

Шаг неровностей L — расстояние между двумя смежными высту­ пами или впадинами на поверхности древесины. Длина участка, на котором производится измерение Ямакс должна быть не менее чем в 1,5 раза больше шага неровностей. Количество размеров Ямакс для определения Д гмакс устанавливается в технической документа­ ции на изделия и материалы и должно быть не менее трех. Таким образом, значение Я г макс представляет собой среднеарифметическую величину из максимальных высот неровностей поверхности Я?макс и рассчитывается по формуле

где п — количество замеров.

В зависимости от величины неровностей устанавливается 12 клас­ сов шероховатости поверхности древесины и древесных материалов.

Для определения шероховатости поверхности 8, 9, 10, 11 и 12 классов пользуются двойным микроскопом МИС-11 системы акад. Линника. Для измерения неровностей поверхности 4—7 класса используют накладной прибор ТСП-4, разработанный Московским лесотехническим институтом. Для более грубых измерений (шерохо­ ватость поверхности 1—3-го класса) можно применять волномер на базе индикаторной головки часового типа.

Шероховатость поверхностей в зависимости от видов механиче­

Двойной микроскоп Линника основан на методе светового сече­ ния, позволяющем получить профиль неровностей поверхности без разрезания детали и без приложения к ней мерительного давле­ ния.

Сущность метода заключается в том, что на контролируемую по­ верхность под углом 45° проектируют тонкую прямую световую по­ лоску. Благодаря неровности поверхности изображение световой полоски оказывается изломанным соответственно профилю неров­ ностей. Изображение световой полоски наблюдают через микроскоп, при помощи которого измеряют неровности.

68

Общий вид двойного микроскопа МИС-11 представлен на рис. 16. Прибор имеет массивное основание, на котором установлена колонка. Держатель тубусов микроскопа может перемещаться вдоль колонки при помощи подвижного кронштейна. В держателе укреплены проек­ тирующий микроскоп и микроскоп наблюдения. В верхней части проектирующего микроскопа установлен патрон с электролампочкой, который можно передвигать при регулировки освещения. В верхней

измерения неровностей различных классов шероховатости к прибору прилагаются четыре пары сменных микрообъективов.

Прибор ТСП-4, внешний вид которого изображен на рис. 17, основан на принципе получения профиля поверхности методом тене­ вого сечения неровности (тень от ножа) и измерения длины тени.

Сущность метода заключается в том, что на пути параллельного пучка света, выходящего из осветителя, помещается нож с острым прямолинейным лезвием. Лезвие ножа свободно лежит на исследуе­ мой поверхности, опираясь на наибольшую неровность. Профиль неровности (тень) рассматривается через микроскоп наблюдения. Оптическая система прибора состоит из осветителя и микроскопа наблюдения, оси которых составляют угол 90°, причем биссектриса этого угла совпадает с нормалью поверхности.

69