книги из ГПНТБ / Ряполов А.Ф. Изготовление и монтаж технологических трубопроводов высокого давления

подкорковые дефекты могут быть обнаружены только при наличии постоянного намагничивающего поля. Дефекты, выходящие на поверхность изделия, более четко могут быть выявлены переменным полем.

После наружного осмотра трубы укладывают на коз­ лы на уровне ванны, затем наружную поверхность их тщательно очищают от загрязнений (пыль, грязь) и про­ тирают насухо. Внутреннюю поверхность на концах труб

Рис. 42. Схема подключения трубы для намагничивания

/ — труОа; 2 — к о н т а к т ы н а р у ж н ы е ; 3 — ш и н ы ; 4 — к о н т а к т ы внутренние

зачищают полукруглым личным напильником до метал­ лического блеска для обеспечения хорошего контакта. Подготовленные трубы поочередно накатывают на роли­ ки ванны и к ним присоединяют внутренние контакты, соответствующие внутреннему диаметру трубы, как это показано на рис. 42.

Электрическая цепь в зависимости от площади попе­ речного сечения и длины проверяемых труб может пи­ таться через трансформатор стыковой сварочной маши­ ны АСИФ-75 для труб наружным диаметром до 25 мм или через специальный трансформатор мощностью 100 ква для труб диаметром до 127 мм; для труб с боль­ шим диаметром питание электрической цепи производит­ ся через два указанных трансформатора, включенных па­ раллельно.

Для обнаружения дефектов в трубах рубильник включается 2—3 раза рывками продолжительностью

80

1 сек. Режимы для намагничивания труб в зависимости от площади их сечения приведены в табл. 35.

Если стрелка амперметра при испытании длинных труб показывает, что для испытываемого размера трубы тока недостаточно, намагничивание ее производится уча­ стками.

Т а б л и ц а 35

Ориентировочные режимы намагничивания' в зависимости от диаметра проверяемых труб

В случае обеднения суспензии магнитным порошком его добавляют до соответствующей концентрации. На поверхности испытываемой трубы получаются четкие ри­ сунки дефектов, изображенные магнитным порошком. Дефектные места отмечают красной краской. Если возни­ кает сомнение в наличии дефекта, этот участок трубы протирают тряпкой, после чего замыкают электрическую цепь включением рубильника и вторично обливают ис­ пытываемую трубу суспензией.

На основании полученных данных решается вопрос о пригодности труб для изготовления деталей трубопрово­ дов. Обнаруженные при контроле трещины, закаты и дру­ гие дефекты удаляют шлифовкой, при этом толщина стен­ ки не должна быть меньше допустимой техническими условиями.

При обнаружении дефекта после зачистки и повтор­ ной проверки от трубы отрезают дефектный участок, а клейма переносят на новые концы, образовавшиеся по­ сле резки.

Обычные методы измерения не позволяют контроли­ ровать толщину стенки трубы непосредственно на участ­ ке, где был обнаружен дефект, так как при большом уда­ лении его от концов трубы доступ к такому участку за­ труднен. Поэтому для контроля толщины стенки труб используют ультразвуковой метод. При помощи толщи­ номеров УЗТ-3 и УЗД-7 можно определить толщину стен­ ки с точностью до 2%.

При проверке каждой трубы методом магнитной де­

изводство (для обработки) трубы проверяют выборочно, но не менее чем 10% полученной партии.

Если результаты выборочной проверки оказались не­ удовлетворительными, количество проверяемых труб уд­ ваивается. При получении неудовлетворительных резуль­ татов и в этом случае проверке подвергают каждую трубу.

После приемки каждой отдельной трубы ей присваи­ вают порядковый номер и все данные заносят в журнал.

Приемка готовых деталей трубопроводов. Поступаю­ щие на склад фасонные части, фланцы и крепежные из­ делия для трубопроводов высокого давления расконсер­ вируются и подвергаются полной проверке, включая и сопровождающую их техническую документацию (пас-

82

порта, сертификаты, акты и др.), по которым устанавли­ вается соответствие ее спецификациям, рабочим черте­ жам и техническим условиям на изготовление.

Детали подвергают следующей проверке: сопоставляют маркировку на изделиях с докумен­

тами; производят осмотр каждого изделия с целью провер­

ки отсутствия повреждений при транспортировке и раз­ грузке, коррозии и других дефектов;

проверяют резьбу и соответствие ее требованиям тех­ нических условий;

проверяют соответствие геометрических размеров чертежам, а качество уплотнительных поверхностей —• техническим условиям;

химический состав металла деталей из легированных сталей проверяется экспресс-пробой или стилоскопом (наличие О , Ni, Mo, W, V ) ;

проверяют резьбу крепежных изделий в объеме 100%. Кроме того, от каждой партии шпилек проверяют на двух образцах механические свойства, а от каждой партии гаек на двух образцах — их твердость по Бринеллю. Результаты, полученные при испытаниях, сопостав­ ляют с данными табл. 28.

Наличие на необработанных поверхностях готовых де­ талей трещин, закатов, плен, волосовин не допускается. Местные дефекты на необработанных поверхностях уда­ ляют путем зачистки без образования острых углов.

Т а б л и ц а 36

Допустимые размеры зачисток после устранения дефектов на необработанных поверхностях изделий

Угол разделки при этом не должен быть менее 120°. Глу­ бина п общая площадь зачистки после удаления дефек­ тов не должны превышать величин, указанных в табл. 36. Исправление перечисленных выше дефектов на обрабо­ танных поверхностях не допускается.

При проверке фасонных деталей особое внимание должно быть обращено на качество резьб. Резьбы долж­ ны иметь чистую гладкую поверхность без заусен­ цев и рванин. Наличие ниток с сорванной или неполной резьбой, а также дефектов, препятствующих навинчива­ нию или ввинчиванию резьбового калибра, не допуска­ ется.

Длина резьбы включает величину сбега резьбы. Ве­

тельной поверхности относительно среднего диаметра не должно превышать величины, указанной в табл. 19.

Биение уплотнительной поверхности детали не про­ веряют в том случае, если окончательная обработка уп­ лотнительной поверхности и резьбы выполнялись с одной установки на станке.

Результаты проверок оформляют по каждому виду изделий соответствующим актом, в который заносят все индивидуальные номера принятых изделий.

Приемка и проверка арматуры. До выдачи арматуры в монтаж отдел оборудования строящегося предприятия проверяет наличие технической документации (паспорта, сертификаты, акты и другие документы) на каждую еди­ ницу арматуры и соответствие ее техническим условиям на изготовление и спецификациям рабочих чертежей.

Поступившую на склад заказчика арматуру разбира­ ют, все детали освобождают от консервирующей смазки (промывкой керосином) и тщательно осматривают, про­ веряя маркировку каждого изделия. При этом обраща­ ют особое внимание на состояние уплотнительного орга­ на (клапана и седла) —качество их притирки, состоя­ ние уплотнительных поверхностей линзовых соединений, резьб, качество поверхностей шпинделей, сальниковых камер.

Для достижения необходимой плотности уплотнительные поверхности запорных органов тщательно притира­ ют. Притирку уплотнительных поверхностей осуществля­

ем

ют круговыми движениями. Притирка затвора на шаб­ ровочной плите прямолинейными движениями не дает удовлетворительных результатов.

Ввиду того, что при любой притирке клапана и седла на них остаются царапины и неровности, образующие за­ зоры между запорными органами, их сглаживают при­ тиркой, поскольку этим облегчается достижение плотно­ сти в затворе.

Притиркой и правильной посадкой достигают сопри­ косновения уплотнптельных поверхностей клапана и сед­ ла по непрерывной кольцевой полоске, что проверяют «на карандаш» или по краске.

Лучшим притирочным материалом являются пасты ГОИ, выпускаемые для грубой, средней и тонкой шли­ фовки.

При вращении шпинделя в сальниковой набивке про­ исходит скольжение одной уплотняемой поверхности (шпинделя) по другой (сальниковой набивке). Если по­ верхность шпинделя плохо обработана, набивка быстро разрушается и сальник начинает пропускать. Поэтому для надежной работы сальника необходимо соблюдать следующие условия:

шпиндели и сальниковые камеры должны быть стро­ го цилиндричны, соосны и хорошо отполированы;

нажатие на сальниковую набивку сверху втулкой, соосной сальниковой камерой должно быть равномерным и без перекоса;

сальниковая набивка должна соответствовать рабо­ чим условиям (температура и свойства среды), разме­ рам сальниковой камеры и шпинделя и должна быть плотно уложена в арматуру отдельными кольцами. При­ менение круглой набивки для арматуры высокого давле­ ния запрещается.

Все резьбы разбирающихся соединений проверяют калибрами, при этом измеряют также глубину гнезд под шпильки.

При удовлетворительных результатах проверки арма­ туру собирают.

Укладку сальниковой набивки в арматуру высокого давления выполняют с соблюдением следующих условий. Сечение набивки выбирают с точностью 0,25—0,5 мм по зазору между шпинделем и внутренней полостью сальниковой коробки. Сальниковую набивку плотно ук-

85

ладывают в сальниковую камеру отдельными кольцами со срезанными концами под углом 45°. После укладки каждого кольца его обжимают деревянной втулкой из мягких пород (осина, липа, сосна) легкими ударами по ней деревянным молотком. Стыки соседних колец набив­ ки располагают в диаметрально противоположных сторо­ нах. Для улучшения плотности между отдельными коль­ цами целесообразно насыпать небольшой слой (толщи­

ной до 2 мм) хлопьевид­ ного графита. Высота об­ жатой набивки должна быть такой, чтобы втулка (грундбукса) после обжа­ тия набивки входила в сальниковую камеру не более чем на 5—8 мм.

Собранную арматуру после ее ревизии (а если нужно, то и ремонта) подвергают гидравличе­ скому испытанию.

При испытании венти­ лей гидравлическим дав­ лением во избежание их повреждения необходима установка между гидрав­ лическим насосом и вен­ тилем какого-либо буфер­

ного сосуда (рассчитанного на соответствующее давле­ ние), как это изображено на схеме испытания (рис. 43).

Предохранительные и перепускные клапаны при этом регулируют на заданные проектом величины дав­ лений и пломбируют.

Данные проверки арматуры (и ее регулировка) фик­ сируют в журнале с указанием вида арматуры, размера и ее номера.

После испытания арматуру продувают воздухом и во избежание коррозии покрывают консервирующей смазкой (тавотом, солидолом, техническим вазелином); запорный орган при этом оставляют полуоткрытым.

Проверку привода арматуры, если он не ручной, осу­ ществляют в соответствии с инструкцией завода-изгото­ вителя. После этого арматуру выдают со склада для мон­ тажа монтажной организации.

86

труб и готовых изделий устраивают склады следующих типов:

центральный склад для длительного хранения труб, арматуры, фасонных и других деталей;

приобъектный склад вблизи монтируемого объекта. Центральный склад-база, находящийся в ведении ди­ рекции строящегося предприятия, предназначается для приемки, длительного хранения и подготовки труб и го­ товых изделий к монтажу. Приобъектные же склады, на­ ходящиеся в ведении монтажной организации, рассчита­ ны обычно на непродолжительное хранение (до пяти

дней) готовых труб, деталей и арматуры.

Склады оборудуют стеллажами, стендами и транспор­ тными подъездными путями. Для выполнения на скла­ дах погрузочно-разгрузочных работ устанавливают со­ ответствующей грузоподьемности краны, электротель­ феры и другие механизмы.

Трубы для коммуникаций высокого давления хранят на складе отдельно от других труб, уложенными партия­

1. Организация приобъектной мастерской для обработки труб

Работы по монтажу трубопроводов высокого давле­ ния подразделяют на заготовительные и монтажно-сбо- рочные. К заготовительным работам, выполняемым, как правило, в специальных цехах или мастерских, относят: разметку и резку труб, обточку концов труб и нарезку на них резьб, обработку торцов труб под прокладки или под сварку, комплектование нарезанных труб готовыми фланцами, гнутье труб, проверку изделий на магнофлокс, гидравлическое испытание труб после обработки, ревизию и испытание арматуры.

В связи с большим объемом заготовительных работ при прокладке трубопроводов на установках высокого давления и повышенными требованиями к качеству их

87

выполнения, а также значительной повторяемостью мон­ тируемых элементов на разных строящихся объектах це­ лесообразно организовать осуществление таких работ современными индустриальными методами в специали­ зированных цехах машиностроительных заводов и на мон­ тажную площадку трубопроводы поставлять в виде мак­ симально укрупненных узлов и блоков. Машинострои­ тельные заводы должны иметь специализированные цехи для заготовки деталей, элементов и узлов трубопрово­ дов, а также цехи для изготовления средств крепления и

ванных заводов (или ремонтно-механнческих цехов дей­ ствующих предприятий) готовых узлов и отдельных эле­ ментов трубопроводов высокого давления для выполне­ ния перечисленных выше работ, соответствующего конт­ роля и испытания изделий монтажная организация вы­ нуждена создавать мастерские.

При существующей же организации заготовительных работ в мастерских монтажной организации эти работы выполняют в цехах трубных заготовок, состоящих обыч­ но из участков трубопроводов низкого и высокого дав­ ления, а в цехах металлоконструкций изготовляются опо­ ры, подвески, кронштейны, крепежные хомуты, элементы эстакад и другие изделия. В цехах же трубных загото­ вок, на сборочных стендах, обеспеченных подъемными механизмами, технологическим оборудованием и инстру­ ментами (монтажным и измерительным), выполняют

дов и сборка узлов значительно повышает качество работ, производительность труда и снижает их стоимость, а так­ же сокращает сроки монтажа трубопроводов ввиду того, что большая часть трудоемких работ может быть выпол­ нена заблаговременно.

Основой правильной организации заготовительных работ в мастерских является поточность и механизация всех операций технологического процесса.

Выполнение этих требований при рациональном рас­ положении оборудования и механизмов создает органи­ зованный поток заготовок при их обработке и избавляет

88

от непроизводительных, затрат труда и времени на их транспортирование со станка на станок.

Такие мастерские для обработки труб носят времен­ ный характер п обычно эксплуатируются непродолжи­ тельное время, необходимое для выполнения монтажных работ по трубопроводам высокого давления на данном объекте.

В трубозаготовптельную мастерскую поступают толь­ ко проверенные трубы, что подтверждается документа­ ми, характеризующими их качество и удостоверяющими проведение всех видов контроля, которым подвергались

89