книги из ГПНТБ / Ряполов А.Ф. Изготовление и монтаж технологических трубопроводов высокого давления

П р и м е ч а й и е. Д л я с в а р к и в е р т и к а л ь н ы х с т ы к о в с у д а л я е м ы м ( к е р а м и ч е с к и м ) к о л ь ц о м ф о р м а р а з д е л к и п р и н и м а е т с я ка к и с о с т а ю щ и м с я к о л ь ц о м с п р и т у п л е н и е м 1,5—2 мм и з а з о р о м 3—4 мм.

при закреплении стыкуемых труб на внутренних цент­ раторах возможно избежать прихваток и сразу заварить

тельные элементы стыка. Их должен накладывать свар­ щик, который сваривает стыки, при этом применяют электроды или сварочную проволоку, предназначенные для сварки стыков. В дальнейшем прихватки не выру­ бают, а оставляют как металл шва.

Прихватки стыков труб из сталей группы ХМ, ХГ, ХФ выполняют с подогревом.

Тройники и колена с опорами собирают в приспособ­ лениях, обеспечивающих перпендикулярность осей шту­

других загрязнений. Свариваемые концы труб очищают

только в мастерских, имеющих необходимое оборудоние. Сборку стыков деталей из высоколегированных ста­ лей группы ХН осуществляют только без остающихся подкладных колец с постановкой 2—4 прихваток, рас­ положенных по окружности. Концы труб очищают от за­ грязнений щетками из нержавеющей проволоки диамет­

ляет 0,5—0,6 толщины стенки, ио не менее 3 мм; для де­ талей с толщиной стенки свыше, 10 мм — 5—6 мм. При­ хватки должны выполняться по технологии, принятой для сварки стыка, и отвечать всем требованиям, предъ­ являемым к сварному шву. Прихватки с наличием де­ фектов удаляют и накладывают вновь.

При допустимости уменьшения сечения трубы на ве­ личину 2 h (рис. 65) с проваркой корня шва аргонодуговым способом без присадки стыки деталей из высо­ колегированных сталей (группы ХН) собирают с ис-

153

а>

Вставку изготовляют из сварочной проволоки, применя­ емой для сварки данной стали.

Максимальный зазор в кольце вставки допускается не более 1,5 мм. Прихватку накладывают аргонодуговым способом. Расстояния между прихватками выбирают в зависимости от периметра стыка. Они должны состав­ лять 30—50 мм.

Прихватку выполняют с непрерывной подачей арго­ на во внутреннюю полость деталей. Кольца в ' местах прихваток полностью сплавляют с деталями, при этом наличие дефектов на прихватках не допускается.

Внутренние поверхности труб, стыкуемых на подклад­ ных кольцах, растачивают согласно рис. 59. Переход от проточенного участка к необработанной поверхности трубы выполняют плавно без рисок с углом скоса 10—15°.

Сборку стыков деталей с остающимися подклад­ ными кольцами осуществляют одним из приведенных ниже способов.

Подкладное кольцо устанавливают в проточку одной из деталей, прихватку кольца выполняют в двух точках

На остающееся подкладное кольцо с наплавленными на него фиксирующими бобышками (рис. 67) надевают пристыковываемые детали до упора в бобышку, где d равняется зазору между трубами, а / — длина бобышки. Детали стягивают в приспособление, после чего прове­ ряют их соосность. Зазор в стыке обеспечивается шири­ ной бобышки в соответствии с табл. 61. Фиксирующие

154

Рис. 67. Подкладное кольцо с на­ плавленными на него фиксирую­ щими бобышками

бобышки наплавляют в 3—4 местах по окружности кольца теми же материалами, которыми сваривают кор­

сталей всех групп, для соединения стыков без подклад­

При выборе сварочных материалов учитывают усло­ вия получения сварных швов, прочность и пластичность которых должна быть не ниже, чем у основного метал­ ла. Для ручной электродуговой сварки трубопроводов применяют электроды диаметром 3, 4 и 5 мм (в зави­ симости от толщины стенок), указанные в табл. 62.

Каждую партию сварочных электродов обязательно сопровождают сертификатом завода-поставщика. Неза­ висимо от наличия сертификата каждую партию элект­ родов проверяют на соответствие их маркам, указанным в сертификатах.

Технологические свойства электродов должны отве­

J55

покрытие электродов должно плавиться равномерно, без нарушений и без образования «чехла» или ко­ зырька;

шлак должен равномерно покрывать поверхность ва­ лика и легко удаляться после охлаждения;

обмазка электрода должна обеспечивать равномер­ ное формирование шва с мелкочешуйчатой поверхностью с плавным переходом к основному металлу;

наплавленный металл должен быть без трещин вклю­ чений и пор.

При выдаче на рабочее место аустенитные электроды и сварочную проволоку предварительно проверяют маг­ нитом на принадлежность их к группе стали ХН, а так­ же на стойкость против образования горячих трещин.

Сварочная проволока одной и той же марки, постав­ ляемая по ГОСТу или ТУ, не всегда ведет себя одина­ ково в отношении трещинообразования. Для проверки наплавленного металла может служить методика много­ слойной наплавки, предложенная Институтом электро­ сварки им. Е. О. Патона [6].

Электроды не более чем за сутки до их использова­ ния просушивают (прокаливают) на режимах, установ­ ленных для данной марки электродов.

Прокаленные электроды хранят в герметичной таре. По истечении срока их годности после просушки исполь­ зование их не допускается.

В зависимости от группы стали и толщины стенки труб сварку осуществляют без подогрева или с предва­ рительным и сопутствующим подогревом. Подогрев осу­

159