книги из ГПНТБ / Сухачев, И. А. Совершенствование организации и управления сельским строительством

Технология изготовления индустриальных бетонных

ижелезобетонных изделий на большинстве предприятий сельской строительной индустрии еще несовершенна. Преобладает стендовое и поточно-агрегатное производст­ во изделий, где еще значительны затраты ручного труда

инизок уровень механизации отдельных операций. Ліалые мощности заводов, низкий уровень механизации ра­ бот предопределяют высокую стоимость и низкую завод­ скую готовность изделий при высокой трудоемкости их

производства.

Укрупнение предприятий при организации сельских строительных комбинатов создает благоприятные условия для повышения технического уровня производства.

На основании изучения опыта работы передовых предприятий, анализа последних проектных разработок ряда институтов страны, а также сравнения технико­ экономических расчетов некоторых решений выявлено, что главным направлением в совершенствовании техно­ логии изготовления основных видов индустриальных из­ делий является внедрение конвейерных технологических линий.

Особенность конвейерных линий сельских строитель­ ных комбинатов состоит в том, что на них должны изго­ товляться комплекты конструкций сельскохозяйственных зданий различного типа с относительно большой номен­ клатурой изделий. Такие линии должны отличаться боль­ шой универсальностью. На универсальных конвейерных линиях должна изготовляться полная номенклатура ог­ раждающих и несущих конструкций таким образом, что­ бы за определенный промежуток времени с них сходил комплект изделий производственных сельскохозяйствен­ ных зданий.

Использование современных высокомеханизирован­ ных конвейерных технологических линий по производству комплектов конструкций сельскохозяйственных произ­ водственных зданий, по данным института ЦНИИЭПсельстрой, позволяет снизить себестоимость изготовления изделий на 15—20%, а трудоемкость их производства на 25—30%, увеличив при этом только на 5—10% 'капи­ таловложения в них. В целом приведенные затраты сни­ жаются на 10—20%. На конвейерных линиях съем изде­ лий с 1 м2 площади цеха в 1,5—2,5 раза больше, чем на поточно-агрегатных и стендовых линиях. Ниже приво­ дится краткое описание некоторых конвейерных техноло­

80

гических линий, разработанных ЦИИИЭПсельстроем и другими научно-исследовательскими и проектными ин­ ститутами для сельских строительных комбинатов.

Универсальная конвейерная линия для ССК, - пост­ роенного в Молодечно Белорусской ССР. Эта техноло­ гическая линия (рис. 20) состоит из конвейера формо­ вания, камеры предварительного подогрева, передаточ­ ных устройств и двух щелевых камер для окончательной тепловой обработки. На линии формуются керамзитобетонные стеновые панели и комплексные плиты покры­ тий. Конвейер формования имеет девять постов, на кото­ рых выполняют операции по подготовке форм, формова­ нию и отделке панелей. Конвейер формования имеет две виброшшщадки грузоподъемностью по 16 т, два бетоно­ укладчика и машину для отделки поверхности панелей, перемещающихся по эстакаде, установку для открыва­ ния и закрывания бортов. Бетон к бункерам-накопите­ лям подают ленточным транспортером. Отформованные панели с конвейера поступают в камеру предварительного ‘подогрева, оборудованную паровыми регистрами. В камере температура изделий поднимается до 40—50° С. Затем изделия в формах-вагонетках поступают на пере­ даточную тележку, которая, передвигаясь по наклонным путям, подает их в одну из камер тепловой обработки. Щелевые камеры заглублены до отметки пола, и их по­ верхность используется для складирования панелей, пе­ реналадки форм и для других технологических целей. Камеры оборудованы паровыми регистрами для сухого прогрева изделий. Через 12 ч изделия выходят из камеры и передаточная тележка подает их на конвейер формо­ вания. Затем цикл повторяется. Производительность ли­ нии при цикле формования 20 мин и двухсменной работе составляет 40—60 тыс. м3 изделий в год.

Линия занимает 2600 м2 производственной площади, масса оборудования 173 т, масса форм 318 г, обслужива­ ют ее 18 чел. в смену. Общая мощность комбината 100 производственных сельскохозяйственных зданий в год.

Технологическая линия с пакетами термоформ на ССК, оборудованная в пос. Ярославском Приморского края. Линия (рис. 21) состоит из конвейера формова­ ния, пакетов термоформ и портального пакетировщика. Изделия формуют на термоподдонах со сменной борт­ оснасткой. Передача поддонов с тоста на іпостно конвей­ еру формования осуществляется по рольгангу с помощью

81

82

толкателей. Передача с постов формования на посты теп­ ловой обработки и далее на конвейер формования осу­ ществляется с помощью траверсных тележек. Конвейер формования состоит из пяти постов: трех для подготовки форм и двух для формования панелей. Конвейер обо­ рудован установкой для распалубки изделий с меха­ низмом для открывания и закрывания бортов, вибро­ площадкой грузоподъемностью 18 т, бетоно- и расгвороукладчиком.

Тепловую обработку изделия проходят в термофор­ мах, которые устанавливает в пакет портальный пакети­ ровщик. Процесс производства панелей на линии сводит­ ся к следующему: термоформу с изделием из пакета пос­ ле тепловой обработки портальным пакетировщиком ус­ танавливают на траверсную тележку. С тележки форму передают на посты конвейера формования. На посту для распалубки механизмом для открывания бортов и зам­ ков форм откидывают два торцовых и один продольный борт. После кантования изделия снимают с формы мосто­ вым краном и переносят на посты отделки. Форму воз­ вращают в горизонтальное положение, очищают, собира­ ют и смазывают. На следующем посту укладывают фак­ турный слой, арматуру и устанавливают закладные де­ тали.

Затем формы передают на виброплощадку, где бето­ ноукладчик подает керамзитобетон. Наследующем посту раствороукладчик укладывает в форму верхний слой раствора, траверсная тележка подает ее к портальному пакетировщику, который устанавливает форму для теп­ ловой обработки.

Раздаточный бункер подает по эстакаде бетон в бето­ ноукладчик. Производительность линии при цикле фор­ мования 30 мин и двухсменной работе составляет 25— 30 тыс. мг панелей в год. Линия занимает 2160 л 2 произ­ водственной площади, масса технологического оборудо­ вания 93 т, масса форм 338 т, обслуживают ее 15 чел. в смену.

Экспериментальная конвейерная линия по изготов­ лению двухслойных стеновых панелей из легких бетонов с предварительным разогревом бетонной смеси. Линия

(рис. 22) разработана для изготовления двухслойных стеновых панелей из легких бетонов серии 1-832-2, пред­ назначенных для строительства животноводческих и пти­ цеводческих зданий со среднеагрессивной средой.

83

Интенсификация производства сборного железобето­ на на линии постигается главным образом сокращением цикла тепловой обработки изделий. Предварительный разогрев бетона и горячее его формование дают возмож­ ность избавиться от периода подъема температуры в изделии, перейти от формования непосредственно к изо­ термическому прогреву, что сокращает время тепловой обработки изделий на 4—6 ч.

Рис. 22. Экспериментальная конвейерная линия по изготовле­ нию двухсловных стеновых панелей из легких бетонов с пред­ варительным разогревом бетонной смеси

В проекте предусматривается формование изделий из горячего бетона, приготовляемого методом пароразогре­ ва в бетоносмесителях принудительного перемешивания

С-951, модернизированных по чертежам ЦНИИЭП жи­ лища.

Двухслойные стеновые панели изготовляют на пяти постах конвейерной линии за 22 мин.

84

Первый пост оснащен установкой, фиксирующей фор­ мы вагонеток и открывающей наружные ее борта, и кон­ сольным краном грузоподъемностью 2 т, предназначен­ ным для распалубки с помощью рамной траверсы мало­ габаритных изделий массой до 0,6 т (одновременно по два изделия) с последующей укладкой их в контейнеры. Крупные изделия распалубливают с помощью мостового крана.

Второй пост оснащен 2-тонным консольным краном для распалубки малогабаритных изделий (в случае, ког­ да на поддоне 12 изделий) и установки арматурных кар­ касов в форму, а также механизмом для закрывания бортов формы, предназначенным для фиксации формвагонеток и сборки наружных ее бортов.

На третьем посту укладывают тяжелую бетонную смесь в форму с помощью бетоноукладчика СМЖ-166 и уплотняют его на виброплощадке СМЖ-187 грузоподъ­ емностью 10 т. Форму наполняют разрыхленным бетоном до верхней отметки полосы, которую наносят яркой крас­ кой с внутренней стороны бортоснастки. Нижняя черта полосы соответствует уровню тяжелого бетона в уплот­ ненном состоянии.

На четвертом посту, оснащенном резонансной івиброплощадкой грузоподъемностью 20 г с подъемными рель­ сами и бетоноукладчиком СМЖ-166, укладывают и уп­ лотняют легкий бетон.

На пятом посту укладывают фактурный раствор с по­ мощью мостового крана и заглаживают поверхности из­ делий с помощью специальной машины.

Формы-вагонетки с поста на пост формовочной линии передвигаются цепным толкателем. Передаточные тележ­ ки, расположенные по обе стороны формовочного кон­ вейера, предназначены для транспортирования форм-ва­ гонеток с изделиями от линии формования к одной из двух камер термообработки, расположенных ниже уров­ ня пола, и от камеры термообработки к линии формова­ ния. Формы-вагонетки с передаточной тележки переме­ щает в камеру термообработки цепной толкатель, кото­ рый одновременно проталкивает в камере весь состав из восьми форм-вагонеток, сталкивая последнюю вагонетку на передаточную тележку, расположенную у выхода из

85

изотермического выдерживания и охлаждения; цикл установки формы-вагонетки в каждую из двух камер 44 мин. В третью смену в зону изотермического выдер­ живания подается теплоноситель для поддержания в ней

температуры 85—90°С.

Зона изотермического выдерживания (на пять формвагонеток) отделена от зоны охлаждения (на три фор­ мы-вагонетки) в конце камеры шторным затвором. Такой же затвор установлен на входе в камеру. Шторы подни­ мают и опускают через каждый цикл передвижения форм-вагонеток в камере. Необходимый температурный режим в зоне изотермического выдерживания камеры поддерживается с помощью парового регистра, смонти­ рованного на полу камеры. В камере изделия обрабаты. вают горячим воздухом, одновременно подсушивая их. Охлаждают изделия до температуры 30—40°С в зоне ох­ лаждения за счет принудительной циркуляции воздуха, создаваемой вентилятором.

После термообработки и распалубки изделия выдер­ живают в цехе в специальных секциях в течение 6—8 ч, затем вывозят на склад готовой продукции. Для изделий, требующих ремонта, в пролете предусмотрены специ­ альные стойки стенда.

Режим тепловой обработки изделий принят по дан­ ным ЦНИіИЭП жилища: изотермическое .выдерживание изделий 4 ч при температуре 90°іС; снижение температу­ ры в течение 2 ч.

Зона подъема температуры в камере отсутствует, по­ тому что изделия поступают в камеру с температурой

75—80°,С.

Пролет конвейерной линии обслуживает мостовой кран грузоподъемностью 15 т.

Готовую продукцию из пролета вывозят на самоход­ ной тележке грузоподъемностью 20 т. Производитель­ ность линии при двухсменной работе 31,5 тыс. м3 в год, занимает она 1940 м2 производственной площади, масса технологического оборудования 104 т, масса форм-ваго- неток 189 т, обслуживают ее 15 человек в смену.

Конвейерная линия Московского комбината ЖБК-2 по производству керамзитобетонных изделий с немедлен­ ной распалубкой. На Московском комбинате ЖБК-2 действует технологическая линия по производству на­ ружных стеновых панелей из керамзитобетона для жи­ лых домов. Линия оборудована эстакадой, на которой

86

размещены керамзито- и раствороукладчики для верхне­ го и нижнего слоев панели и вибропригрузочная машина. Раствороукладчик верхнего слоя оборудован дисковым заглаживающим механизмом и заглаживающим роли­ ком. Для изготовления панелей предусмотрены формо­ вочные и отделочные посты.

Формовочный пост оборудован универсальной формо­ вочной машиной с виброплощадкой и откидными борта­ ми для немедленной распалубки. Отделочный пост имеет механизированную бортоснастку, позволяющую уклады­ вать верхний слой раствора, заглаживать и отделы­ вать его.

Термообработку изделия проходят в щелевых наполь­ ных камерах предварительной и окончательной тепловой обработки, оборудованных низкотемпературными элек­ трическими нагревателями. В камере предварительной термообработки изделие находится в течение 1 ч при температуре 45—50°С, в камере окончательной термооб­ работки— 7 ч при температуре 95—400°С. Камеры тер­ мообработки составляют продолжение конвейера фор­ мования, поэтому общая длина линии 220 м. Подача форм-вагонеток к посту формования осуществляется по обгонному пути, расположенному вдоль конвейерной ли­ нии. Установленная мощность камеры предварительной термообработки 120 кВт, а камеры окончательной термо­ обработки 600 кВт. Расход электроэнергии 113 кВт-ч на 1 м3 керамзитобетона. Режим работы линии трехсмен­ ный. Цикл формования 27—30 мин.

На конвейере формуют двухмодульные и одномодуль­ ные керамзитобетонные панели четырех типоразмеров для домов серии 1-515. Панели формуют из керамзитобе­ тона марки 76 с объемной массой 1100 кг/м3в высушен­ ном до постоянной массы состоянии.

изводственная площадь, занимаемая линией, 3430 м2. Масса технологического оборудования 161 г; масса форм 232 т. Обслуживают линию в одну оману 15 человек.

Такая конвейерная технологическая линия примени­ ма и в сельских строительных комбинатах при производ­ стве керамзитобетонных стеновых панелей для сельско­ хозяйственных зданий, возводимых из конструкций серии 1-832-2. Применение конвейерной линии наиболее эффек­

87

тивно при выпуске изделий минимальной номенклатуры (5—6 типоразмеров).

Поточно-агрегатная технологическая линия по изго­ товлению пустотелых блоков. Институтом ЦНИИЭП-

сельстрой разработана поточно-агрегатная линия по из­ готовлению пустотелых блоков (рис. 23). Технологиче­ ский процесс изготовления пустотелых фундаментных блоков, организованный по агрегатно-поточной техноло-

гии, состоит из следующих операций: подготовки поддо- «ов; формовки блоков; немедленной распалубки; тепло­ вой обработки изделий; отделки, маркировки блоков и вывоза на склад готовой продукции.

Производство блоков предусмотрено с немедленной распалубкой. Основное оборудование формовочной ли­ нии: бетоноукладчик марки 2563/1М; установка для вер-

88

перемещения поддонов с отформованными изделиями в камеру тепловой обработки и рольганг для перемещения пустых поддонов к постам формования; самоходная те­ лежка.

В формовочную установку с установленным на нем поддоном подают при помощи бетоноукладчика бетон­ ную смесь. После окончания формования предваритель­ но отрывают изделия от пустотообразователей специ­ альным механизмом. Затем поддон с находящимися на нем двумя свежеотформованными изделиями формоукладчик передает с поста формования на транспортную линию — рольганг, который имеет три ряда опорных ро­ ликов, рассчитанных на перемещение поддонов с блока­ ми трех типоразмеров (ширинрй 40, 60 и 60 см) . По мере продвижения по рольгангу изделия окончательно отде­ лывают и устраняют дефекты, мостовой кран подает бло­ ки на поддонах в камеру для тепловой обработки. Изде­ лия в камере устанавливают в два ряда. Цикл термооб­ работки принимается следующий: время подъема темпе­ ратуры до 90°С 3,3 ч, изотермического прогрева 3 ч, ос­ тывания 2,5 ч.

После тепловой обработки мостовой кран подает изде­ лия на пост распалубки. Готовые блоки маркируют и грузят мостовым краном на самоходную тележку, кото­ рая транспортирует их на склад готовой продукции. Ос­ вободившиеся поддоны кран подает на транспортную линию, где их чистят исмазывают. Подготовленные к по­ вторению процесса формования поддоны устанавливают при помощи формоукладчика в формовочную установку и цикл повторяется. Данная поточно-агрегатная техноло­ гическая схема предназначена для применения на дей­ ствующих предприятиях, полигонах и в цехах.

Технико-экономические показатели поточно-агрегатной линии

89