книги из ГПНТБ / Бенцман, Б. Л. Резервы, качество, эффективность

с о

Таблица ІО

Технико-экономические показатели производства капроновой текстильной нити, %

Исследования показали, что качество волокна, получен­ ного из жидкого капролактама, существенно улучшается (увеличивается выход первосортной продукции). Крометого, снижаются затраты на производство капроновой нити. Это происходит за счет уменьшения транспортно­ заготовительных расходов н затрат на расплавление капролактама. Устраняются также потери, возникавшие при загрузке кристаллического капролактама из .мешков. С применением жидкого капролактама себестоимостьодной тонны капроновой нити на Энгельсском комбинате химического волокна снижается на 14,8 рубля. Затраты на организацию мест хранения жидкого капролактама и системы трубопроводов окупаются в 1,5 года.

Ранее на комбинате одним из распространенных де­ фектов капронового шелка было наличие наплывов. Ос­ новная причина этого дефекта объяснялась несовершен­ ным режимом полимеризации. Было рекомендовано уве­ личить время полимеризации с 24 часов до 28—32 часов, а добавку стабилизатора— с 0,15 до 0,2 процента. Это в определенной мере повысило затраты на полимеризацию.. Однако резкое улучшение качества полимера привело к сокращению затрат в прядильных цехах и на последую­ щих операциях (отделка, сортировка). В текстильных цехах количество таких дефектов, как подметы и ворс, снизилось в 2 раза. Выпуск шелка первым сортом по № 450 возрос в 4,12—1,2 раза. Указанное усовершенст­ вование технологии дало годовой экономический эффект (за счет повышения качества шелка и снижения себе­ стоимости его изготовления) в 492 тысячи рублей.

82

В штапельном цехе Энгельсского комбината химиче­ ского волокна проведена реконструкция аппарата непре­ рывной полимеризации (АНП-5,5) — двухконтурная си­ стема обогрева была заменена на одноконтурную. При двухконтурной системе наблюдались большие потери тепла, невозможно было стабильно выдерживать темпе­ ратуру на I—II секциях АНП. Это приводило к колеба­ ниям. вязкости полимера и ухудшению качества волокна. Ликвидация в результате реконструкции теплообменни­ ков и трубопроводов позволила стабилизировать вязкость полимера и повысить выход первосортной продукции. Кроме того, значительно снижен расход электроэнергии. За счет этого себестоимость тонны штапельного волокна уменьшилась почти на 4,2 рубля, что на годовой выпуск дает экономию 2:8,8 тысячи рублей.

Анализ показывает, что важнейшим направлением и побудительным 'мотивом к внедрению прогрессивных тех­ нологических процессов, оптимальному подбору обору­ дования и режимов его работы, средств и методов меха­ низации и автоматизации является повышение качества продукции, эффективное обеспечение его заданного уров­ ня. Для подтверждения этого приведем соответствующие материалы из практики работы предприятий ряда отрас­ лей промышленности.

Изготовление стального корпуса, наиболее ответствен­ ного элемента запальной свечи для автомобилей и трак­ торов, производится обычно путем обработки токарными автоматами. Такой же способ до недавнего времени при­ менялся на Знтельсском заводе запальных свечей. При этом вес одной шестигранной стальной заготовки состав­ лял 156 граммов, а готового корпуса — только 30. Вве­ дение в действие комплексноавгоматизированной линии производства указанных корпусов позволило метод то­ карной обработки заменить более прогрессивным спосо­ бом штамповки заготовок из стальной ленты. В резуль­ тате вес заготовки уменьшился втрое — до 51 грамма.

Штампованные корпуса более надежны и долговеч­ ны. Внутренняя поверхность их обладает большей чисто­ той обработки, и на ней в процессе работы свечи осаж­ дается значительно меньше нагара, что придает ей устой­ чивую тепловую характеристику в процессе эксплуата­ ции. Благодаря использованию на автоматизированной линии системы прессов и мощных термических агрегатов

'Цикл получения готового корпуса резко сократился, по­ высилась производительность труда.

■На заводе «Сардизель» внедрено хонингование вту­ лок цилиндра дизелей синтетическими алмазами. Повы­ силась чистота обработки деталей, уменьшилась их овальность и конусность. Благодаря этому срок службы втулок увеличился на 30 процентов, производительность труда на участке возросла на 26 процентов, снижены так­ же расходы по замене деталей в процессе эксплуатации.

Экономические изменения, связанные с данным усо­ вершенствованием технологии, видны из табл. 11.

Таблица 11

Экономические показатели производства и эксплуатации втулок

При затратах завода-изготовителя в 470 рублей го­ довая экономия в народном хозяйстве составляет почти 40,5 тысячи рублей.

Значительный экономический эффект от усовершенст­ вований техники и технологии, направленных на обеспе­ чение производства высококачественной продукции, до­ стигается и на предприятиях других отраслей промыш­ ленности. Известное представление об этом дают данные табл. 12 по материалам Энгельсского комбината химиче­ ского волокна.

84

Таблица 12

Экономический эффект мероприятий, направленных на обеспечение производства высококачественного капронового волокна'

Важную, .роль в -гарантированном обеспечении произ­ водства продукции заданного качества играет выбор оп­ тимальных технологических режимов.

Так, -например, на подшипниковом заводе (г. Волж­ ский) было изучено влияние на геометрию колец под­ шипников, шероховатость, глубину дефектного слоя и характер ожогов различных технологических факторов. Цель изучения состояла в том, чтобы разработать тех­ нологию безожогового шлифования.

На основе .проведенной работы определена оптималь­ ная технологическая схема и установлены такие режимы, которые л-ри сохранении высокой производительности обеспечивают хорошее качество шлифованной поверхно­ сти.

Использование резервов качества продукции нераз- \ рывно. связано с внедрением прогрессивных форм органи­ зации производства, труда и управления. Первостепенное значение имеет создание автоматизированных систем уп­

85

равления технологическими процессами (АСУТП). Бла­ годаря АСУТП можно получить объективные данные о ходе технологических процессов, своевременно внести в них необходимые коррективы. По мнению специалистов, АСУТП позволит не менее чем на -50 процентов умень­ шить технологические потери, связанные с нестабильно­ стью процессов и субъективными ошибками. Как пока­ зывают ориентировочные подсчеты, за счет этого на круп­ ном приборостроительном заводе может быть получено экономии 350—400 тысяч рублей в год. Кроме того, опти­ мизация основных технологических процессов в услови­ ях АСУТП повысит существенно качество выпускаемой продукции, что может дать годовой экономический эф­ фект (для крупного машиностроительного завода) в сум­ ме 1 миллион рублей.

Таким образом, приведение в действие резервов повы­ шения качества продукции органически переплетается с изысканием более прогрессивных, экономичных методов технологии производства, а стало быть, и его организа­ ции, иначе говоря, с совершенствованием процесса труда (производства) в целом. Это вскрывает возможность реализации экономической эффективности от повышения качества продукции не только у потребителя высо­ кокачественной продукции, но и у ее изготовителя.

Эффективность совершенствования технологии, вы­ званной необходимостью повышения качества продукции, реализуется ее изготовителем. Эффективность же улуч­ шения потребительских свойств продукции реализуется ее потребителем.

Резервы совершенствования технического контроля

В планомерной работе по выявлению и использова­ нию резервов повышения эффективности производства, связанных с оптимизацией качества продукции, 'важное значение имеет организация объективного, достоверного

иэкономичного контроля всех элементов процесса труда

иготовой продукции.

Между качеством производимой продукции и контро­ лем существует органическая, двусторонняя связь. С од­ ной стороны, улучшение качества продукции предъявля­ ет новые требования к технике, технологии и организа­

86

ции контроля. С другой стороны, правильная организа­ ция .контроля позволяет © оперативном 'порядке полу­ чать объективную и исчерпывающую информацию. На этой основе возможно не только предупреждать намечав­ шиеся отклонения от нормального хода производства, ио и целенаправленно разрабатывать мероприятия по совершенствованию изготовления и проектирования про­ дукции, осуществление которых обеспечивает улучшение тех или иных ее качественных характеристик.

Следует отметить, что резервы экономии, заключен­ ные в совершенствовании системы контроля на всех ста­ диях формирования оптимального качества, используют­ ся далеко не полностью.

Прежде всего обращает на себя внимание существен­ ное отставание техники контрольных операций. По уров­ ню механизации и автоматизации труда службы техни­ ческого контроля резко отстают от основного производ­ ства и даже, как правило, от других 'вспомогательных ра­ бот (ремонт оборудования, изготовление технологиче­ ской оснастки и др.). По данным ряда заводов приборо­ строительной промышленности, уровень механизации и автоматизации в основном производстве колеблется в пределах от 36 до 49,4 процента. Вместе с тем уровень механизации и автоматизации технического контроля со­ ставляет только <6,3—12,7 процента. Отставание техниче­ ской базы, несовершенство средств технического конт­ роля приводят к малодостоверной и субъективной оцен­ ке качества продукции. Опыт показывает, что при руч­ ных средствах сплошного контроля из общего числа де­ талей, принятых работниками ОТК, от 2 до 5 процентов оказываются дефектными.

Многие контрольно-измерительные средства ненадеж­ ны и малопроизводительны, не соответствуют условиям высокомеханизированного и автоматизированного произ­ водства. ’Использование таких средств приводит к боль­ шим затратам труда на контрольных операциях, причем нередко трудоемкость технического контроля превышает трудоемкость основных технологических операций по из­ готовлению продукции. Характерен следующий пример. Современный прокатный стан каждую секунду выдает до і20 метров труб. Управляет таким станом лишь не­ сколько рабочих, а продукцию его едва успевают прове­ рять многие десятки контролеров.

87

Большой удельный .вес малых деталей, размеры ко­ торых зачастую измеряются десятыми и сотыми долями миллиметра, является одной из особенностей современно­ го машиностроения и приборостроения. Малые габариты деталей обусловливают .широкое применение малых диа­ метров, малых модулей, резьб и т. д. іВсе это повышает требования к измерительным средствам, увеличивает объем метрологических работ. Достаточно сказать, что на заводах с объемом выпуска сложной продукции от 15 до 20 миллионов рублей в среднем проводится 120—200 миллионов измерений в год.

Слабое техническое оснащение, низкий уровень меха­ низации и автоматизации контрольных операций — одна из (главных причин довольно значительной численности контрольного аппарата, больших затрат на проведение контроля в процессе производства продукции.

С целью выявления уровня организации контроля ка­ чества продукции было обследовано (с участием авторов) более 20 машиностроительных предприятий. Все они бы­ ли подразделены на три группы в зависимости от одно­ родности продукции, объемов производства, уровня ко­ оперирования. .В первую группу вошли заводы с объемом реализуемой продукции свыше 20 миллионов рублей, во вторую — от 15 миллионов до 20 и в третью группу — до 15 миллионов рублей.

Из табл. 13 видно, что на долю контрольного аппа­ рата приходится в среднем до 10 процентов промышлен­ но-производственного персонала, причем с уменьшением размеров предприятий доля работников службы техни­ ческого контроля, как правило, возрастает. На заводах I группы «а каждые 100 человек основных производст­ венных рабочих имелось примерно 14 контролеров, а на заводах III группы их было почти 17. Это прежде всего объясняется тем, что на предприятиях больших разме­ ров выше уровень механизации и автоматизации конт­ рольно-проверочных процессов. Известное представление об этом дают затраты на контрольно-измерительное обо­ рудование, приходящиеся на одного контролера. На за­ водах I группы эти затраты примерно на 2)1—27 процен­ тов выше, чем на заводах меньших размеров.

По исследованным предприятиям доля затрат на контроль в себестоимости товарной продукции колеба­ лась от 1 ,<5 до 12,2 процента. Следует подчеркнуть, что

88

расходы на технический контроль ио многом зависят от характера и распространенности входного контроля ма­ териалов и комплектующих изделий.

Если на изученных заводах I группы затраты на конт­ рольно-измерительное оборудование в расчете на 1000 рублей товарной продукции принять за 1<00 процен­ тов, то на заводах II группы они составят 66, а на заво­ дах III группы — около 114 процентов. Иначе говоря, на заводах III группы, куда вошли предприятия с меньшим объемом выпускаемой продукции, удельные затраты на контрольно-измерительное оборудование іболее высокие. Это объясняется прежде всего тем, что на предприятиях III группы выше уровень кооперирования и в больших

89

размерах применяется входной контроль. Затраты на входной контроль материалов^ полуфабрикатов и комп­ лектующих изделий в расчете на 1000 рублей товарной продукции по I .группе заводов составляют 2,2 рубля, по II -группе — 1,6, а по III группе — 2,6 рубля.

Анализ показал, что значительные колебания числен­ ности контрольного аппарата и затрат иа выполнение ■контрольно-проверочных функций на однотипных пред­ приятиях в большей мере объясняется недостаточным обобщением и распространением передового опыта. Как правило, каждое предприятие организовывало работу службы технического контроля самостоятельно, без долж­ ного учета положительного опыта других заводов.

Зачастую на предприятиях контроль органически не связан со всем технологическим процессом изготовления продукции, не оказывает иа пего активного воздействия. Нет единой документации, отражающей результаты тех­ нического контроля. Нередко информация о характере и причинах брака, неисправностях и отказах должным об­ разом «е анализируется и не обобщается, обработка ее проводится несвоевременно. Кроме того, технология конт­ роля, его формы и объем, предусмотренные документа­ цией, очень часто неполностью учитывают действитель­ ные условия и режимы эксплуатации на заводах-потре­ бителях. Поэтому своевременное использование .всей этой информации для целенаправленного изменения кон­ струкции изделий, технологии изготовления, программ и методов контроля весьма затруднительно.

Современный научно-технический прогресс и передо­ вой производственный опыт порождают многообразные резервы повышения экономической эффективности тех­ нического контроля. Рассмотрим некоторые из них.

Значительную экономию дает совершенствование тех­ нологии контроля на базе действующего контрольно-из­ мерительного оборудования. Таким путем в ряде случаев можно снизить трудоемкость контрольных операций на 10,5—47 процентов. Это достигается за счет оснащения действующего контрольно-измерительного оборудования прогрессивными приспособлениями. Последние способст­ вуют резкому сокращению времени на выполнение таких трудоемких элементов контрольных работ, как установ­ ка деталей и их закрепление.

Важнейшим резервом экономии труда контрольного

90