Механическое оборудование предприятий по производству вяжущих строи

сей, состояния теплообменников и других факторов и по достигну­ тому уровню па разных заводах различны. Значения коэффици­ ента /Ст. и- зависят от уровня эксплуатации печей, состояния техни­ ческой и технологической дисциплины на предприятии, своевремен­ ности и качества ремонтов и др.

Проектную мощность цеха обжига с наиболее распространенными печами рассчитывают с учетом значений q и Кт. и печей, прини­ маемых по табл. 42.

§ 71. Обеспечение надежности работы оборудования

Непрерывный технологический процесс обжига клинкера во вращающихся печах и непредусматриваемый запас их мощности при проектировании технологических линий предъявляют высокие требования к надежности функционирования], печных агрегатов.

Анализ происходящих поломок и аварий печных агрегатов пока­ зывает их преимущественную связь с отказами технологической си­ стемы на предыдущих обжигу переделах, приводящих, как правило к нестабильному и некачественному питанию печей сырьевыми смесями. Это вызывает снижение производительности печей, вы­ нужденные длительные простои для восстановления футеровки, уст­ ранение завалов мелким клинкером подрешеточного пространства колосниковых охладителей и др.

Вместе с тем получение качественного клинкера тесно связано

стехнологической надежностью обжига шлама или сырьевой муки

впечном агрегате, закладываемой при его проектировании, а также от квалификации машиниста вращающейся печи.

Основными параметрами, контролируемыми в процессе обжига сырьевых смесей, являются температура материала, газового потока, разрежение или давление в ответственных зонах вращающейся печи, циклонного теплообменника, охладителя, а также системы пыле­ улавливания. Для этого предусматривают установку термопар, манометров и других средств контроля, показания которых выносят на пульт управления. Кроме того, на отдельных участках печи пре­ дусматривают лючки отбора проб обжигаемого материала для лабо­ раторного анализа качества его подготовки. Это позволяет машинисту

полностью контролировать технологический процесс обжига и опе­ ративно вмешиваться при отклонении режима от заданных парамет­ ров путем изменения подачи в печь топлива, сырьевой смеси, пер­ вичного и вторичного (от холодильника) воздуха, числа оборотов печи. При любом нарушении режима работы печного агрегата дол­ жна срабатывать предупреждающая световая или звуковая сигнали­ зация, а при возникновении опасной ситуации должна отключаться подача в печь технологического топлива.

Техническую надежность печного агрегата обеспечивают установ­ кой весовых дозаторов питания печей сырьевой мукой и резервного транспортера клинкера после охладителя, введением постоянного контроля за нагревом корпуса печи в зоне спекания и автоматиче­ ского его обдува холодным воздухом при нагреве сверх допустимого.

Рис. 84. Схема загрузочного устрой­ ства для возврата пыли в печь

В случае применения мазут­

тракта, обеспечивает скорость движения газов в печи, необходимую для экономичного и устойчивого ведения процесса обжига. Отходя­ щие из печи газы, пройдя пылевую камеру, попадают в электро­ фильтр 2 и после очистки направляются запечным дымососом в дымо­ вую трубу.

В мощных печных агрегатах средний вынос пыли из печи со­ ставляет 8—10 % количества обжигаемого в них сырьевого мате­ риала. Поэтому использование уловленной пыли имеет большое значение. Обычно пыль, если ее химический состав не снижает каче­ ство клинкера, возвращают обратно в печь. Разработано несколько способов ее возврата: подача по отдельной трубе под поступающий в печь шлам, вдувание по специальным трубопроводам в горячий конец печи (в зону спекания), вдувание под слой материала за цепной завесой в зоне подогрева. Каждый из перечисленных способов имеет свои достоинства и недостатки, поэтому выбор способа осущест­ вляется конкретно для каждого завода с учетом его особенностей.

Принцип работы установки для возврата пыли в печь заклю­ чается в следующем.

Пыль, собранную из электрофильтра 2 и пылеЕой камеры 5, транспортируют шнековым конвейером 17 в бункер 16, откуда пневмовинтовым насосом 15 подают в расходный бункер 7 Оба бункера снабжены аспирационными установками, состоящими из рукавного фильтра 6 и вентилятора 5. Уловленную в рукавных фильтрах пыль возвращают в бункеры. Из бункера 7 пыль шнековым питателем подают в устройство 14 для ее загрузки в печь.

Нижняя часть корпуса загрузочного устройства является бун­ кером, в котором собирается пыль (рис. 84). Внутри корпуса вра-

Т а б л и ц а 45. Техническая характеристика печных агрегатов сухого способа с циклонными теплообменниками

обработка, в результате чего образуется цементный клинкер. Из печи клинкер температурой 1260— 1300 °С направляется в охладитель 11 клинкера колосникового типа, где происходит его охлаждение воздухом. Из охладителя клинкер выходит температурой 60—80 °С,

иего транспортируют на склад.

Вкачестве топлива во вращающейся печи используют мазут, уголь или газ. Отходящие из печного агрегата газы температурой 300—350 °С дымососами 20 направляют в агрегат для помола и сушки сырья, после чего их подают в электрофильтр 2 и очищенные сбра­ сывают в атмосферу. В случае остановки агрегата для помола и сушки сырья при работающем печном агрегате поток отходящих

газов проходит через установки 19 для охлаждения и увлажнения, и после электрофильтра 2 и их сбрасывают в атмосферу. В печном агрегате предусмотрена подача горячего воздуха от охладителя клинкера для сушки добавок.

Эффективная эксплуатация печного агрегата, в первую очередь, зависит от качества сырьевой муки: стабильности ее химического и минералогического состава, однородности гранулометрического состава, степени гомогенизации. Нарушение этих показателей ведет к нестабильности химико-термических процессов как в теплообмен­ нике, так и во вращающейся печи, образованию настылей (наростов сырьевого материала в виде бугров на стенках теплообменников, газоходов, вращающихся печен) и приваров, что резко уменьшает живое сечение циклонов н газоходов.

о

ОС

J

Рис. 86. Схема циклонного теплообмен­

герметизации. При подсосе в циклоны 3 % газов из расположенных ниже газоходов КПД циклонов снижается на 30—40 %, а при под­ сосе 8—15 % — падает до нуля. Герметичность циклонов обеспечи­ вается надежным соединением узлов, а также эффективными кон­ струкциями затворов-мигалок.

На эффективность работы печного агрегата отрицательно влияет наличие в сырьевой смеси щелочей. При тепловой обработке сырья в печи они возгоняются и при высокой температуре вступают в. реак­ цию с С02 и 0 2, образуя различные соли, которые конденсируются и образуют настыли в каналах между циклонами и печью или в ниж­ ней части циклонов. Для снижения содержания щелочей в сырьевой муке применяют ряд технологических приемов и конструктивных решений. Наиболее эффективным решением является отвод из си­ стемы части печных газов с наибольшим содержанием щелочей. Этот процесс называют байпасированием, а отводимый газ — бай­ пасом. Байпасирование вызывает дополнительный расход теплоты и электроэнергии. Так, расход теплоты на получение 1 кг клинкера повышается на 6—23 кДж на каждый процент отводимого газа, расход электроэнергии на получение 1 т клинкера — на 2 кВт-ч независимо от объема байпаса. Как правило, отводится 3—10 % объема печных газов.

В настоящее время разработаны различные байпасные системы, различающиеся в основном вариантами обеспыливания байпасных газов. На рис. 86 приведена схема циклонного теплообменника, оснащенного байпасной системой. В этом теплообменнике байпасный газ охлаждается и подается в обеспыливающие циклоны 4, а очи­ щенный газ смешивается с основным газовым потоком. Осажденную