Механическое оборудование предприятий по производству вяжущих строи

муфтой 2. Консольная часть напорного шнека вращается внутри гильз 8, запрессованных в разъемный цилиндр 7 Цилиндр соединен с одной стороны с загрузочным корпусом 6, с другой — со смеси­ тельной камерой 11. Радиальный зазор между внутренней поверх­ ностью гильзы и наружным диаметром шнека 0,3—1,5 мм.

В передней стенке смесительной камеры предусмотрен лаз со съемной крышкой 12 для монтажа и ремонта напорного шнека и клапана 16, а также фланец 14 для подсоединения транспортного трубопровода. В нижней части задней стенки смонтирован коллек­ тор 19 воздушной камеры с форсунками 17 для ввода сжатого воз­ духа в смесительную камеру. В верхней части камеры установлен манометр 10 с фильтром для контроля рабочего давления в камере. Обратный клапан 16 насажен на вал 15 с подшипниками качения, вмонтированными в боковые стенки камеры. Для предотвращения воздействия пыли на подшипники перед ними установлены резино­ вые уплотнения. Тарелка клапана шарнирно соединена с рычагом, что обеспечивает ей свободу перемещения, необходимую для плот­ ного прилегания тарелки к упорному кольцу 18. Клапан прижи­ мается рычагом 13 с перемещающимся по нему грузом. Подача цемента в загрузочную часть насоса регулируется шибером с руч­ ным приводом 5.

Для предотвращения пыления из загрузочной камеры в месте ввода вала установлено торцовое уплотнение 4. Торцовое уплотнение (рис. 72, б) состоит из графитового кольца 2, поджимаемого пружи­ нами 3 к закаленному кольцу 1, изготовленному из легированной стали. В уплотнение подводят сжатый воздух для создания плотной воздушной завесы.

Пневмовинтовой насос работает следующим образом. Материал, поступающий через шибер в загрузочный корпус, захватывается заборными витками шнека с большим шагом и подается во внутрен­ нюю часть гильз, откуда напорными витками с меньшим шагом через обратный клапан выдается в смесительную камеру насоса. Из смеси­ тельной камеры материал под давлением сжатого воздуха (скорость струи выше 100 м/с) выносится в транспортный цементопровод.

Техническая характеристика пневмовинтовых насосов приведена

втабл. 39.

§67. Аэрожелоба

Аэрожелоба применяют для транспортирования порошко­ образных материалов.

Аэрожелоб (рис. 77) представляет собой закрытый лоток 3, разделенный пористыми аэроплитами 4 или специальной пористой тканью типа «бельтинг». В нижнюю часть лотка вентилятором 1 нагнетается воздух давлением до 4,9 кПа, который проходит через аэроплиты и насыщает цемент, поступающий из бункера 2 в верхнюю часть желоба. В результате аэрации цемент приобретает текучесть и стекает вниз по желобу. Выгрузка может осуществляться в любой точке желоба по патрубку. Отработанный воздух из желоба пода­ ется па очистку в рукавные фильтры.

Рис. 79. Принцип работы дугового сита

подернуто

расположенным питающим патрубком 2. Внутри приемной камеры и цилиндрического колосникового сита помещана винтовая направ­ ляющая 5, обеспечивающая необходимое направление потока шлама при его движении по классифицирующей поверхности сита. В ниж­ ней части корпуса имеются патрубки 7 и 8 для отвода соответственно готового и грубомолотого шлама. Для контроля и регулирования режима классификации на питающем патрубке предусмотрены ма­ нометр 1 и затвор регулирования толщины потока исходного шлама. Затвор представляет собой шарнирную заслонку с фиксирующим винтом. Для очистки и ремонта сита на корпусе предусмотрены гер­ метичные люки 4.

Принцип работы винтового гидроклассификатора аналогичен принципу работы дугового сита. Однако рассматриваемая конструк­ ция, позволяющая увеличить путь прохождения исходного шлама через сито до нескольких витков, при своей простоте и сравнительно незначительных размерах более эффективна и производительна.

Винтовой гидроклассификатор ВГ-360 при стабильной произво­ дительности по готовому шламу 100 м3/ч имеет следующую техни­ ческую характеристику:

Использование рассмотренных гидросепараторов позволяет пере­ вести работу сырьевых мельниц на замкнутый цикл и увеличить их производительность в 1,5 раза.

Щ§ 69. Бункера

^Независимости от назначения и условий работы бункера по форме разделяют на пирамидальные (рис. 82, а), призмо-пира­ мидальные (рис. 82, б, г), цилиндрическо-конические (рис. 82, в). Разгрузка сырьевых материалов из бункеров может быть следующей: нормальной (рис. 82, д), при которой перемещается материал, на­ ходящийся в бункере, и смешанной (рис. 82, ж).

Выбор формы бункера, его размеров зависит от способа загрузки

ивыгрузки, физических свойств поступающих материалов, времени нахождения материала в бункере. При производстве вяжущих стро­ ительных материалов для кусковых материалов применяют пира­ мидальные и призмо-пирамидальные бункера, для пылевидных ма­

териалов цилиндрическо-конические.

Загружают материалы в бункера грейферными кранами, плас­ тинчатыми или ленточными транспортерами, ковшовыми элевато­ рами, шнеками, пневмотранспортом и др. В зависимости от вида за­ грузки и физических свойств материала их выполняют открытыми и закрытыми. При погрузке кусковатых материалов грейферным краном бункер изготовляют открытым. Для предотвращения попа­ дания в бункер негабаритных кусков или случайных металлических

предметов (арматуры и др.) верхнюю часть открытого бункера пере­ крывают съемной решеткой из металлических прутьев диаметром до 50 мм.

В зависимости от объема бункера и вида загрузки, его изготов­ ляют металлическим или железобетонным. Бункера для компонен­ тов шихты мельниц, как правило, железобетонные открытые. Метал­ лические бункера выполняют сварными из листов толщиной 10— 15 мм. Для увеличения жесткости с наружной поверхности его кор­ пуса приваривают ребра из металлических полос. Сужающиеся нижние части сварных бункеров дополнительно облицовывают ме­ таллическими листами.

Бункера устанавливают на колоннах или подвешивают на гори­ зонтальных балках. Для этого на корпусе бункера предусмотрены специальные кронштейны (лапы) или приливы.

Объем бункеров на цементном заводе колеблется в широких пре­ делах, достигая 100 м3 и более. Объем бункера (в м3) определяют в за­ висимости от расхода выгружаемого из него материала и от времени,

Минимально допустимые размеры разгрузочных отверстий квад­

где а — размер стороны квадратного или диаметр круглого отверстия, мм; D — максимальный размер куска материала в поперечнике; мм; <р — угол естественного откоса материала в покое, ° (табл. 41); К — коэффициент, зависящий от уровня подготовки материала, для сортированного материала /( — 2,6, для несортирован­ ного К = 2,4.

бункера при заданном его объеме и рассчитанных выше параметрах сводится к ре­ шению обычной геометрической задачи с учетом возможности размещения бункера в конкретных условиях.

После уточнения размеров бункера проверяют условия выгрузки материала из разгрузочного отверстия. Преобразовав формулу (109), определяем скорость исте­ чения материала. Приняв в нашем примере разгрузочное отверстие квадратной

Принимаем призмо-пирамидальную схему бункера (см. рис. 82, г), обычно используемую в помольных агрегатах, с гидравлической разгрузкой материала. Тогда с помощью формулы (111) определим минимально допустимую высоту мате­ риала в бункере, обеспечивающую заданную производительность сечения отверстия

&0,039а

h = 2№g “ 2.0,42.9,81 = 0,0005 м.

Полученное значение показывает, что выбранная схема бункера и принятые размеры его разгрузочного отверстия позволяют стабильно питать мельницу извест­ няком практически до полной выработки бункера.

Цех обжига цементного завода предназначен для произ­ водства основного полуфабриката — клинкера, получаемого при вы­ сокотемпературной обработке сырьевых смесей во вращающихся печах. Это наиболее ответственный технологический передел цемент­ ного производства, качественно определяющий все основные пока­ затели предприятия.

В отличие от основного технологического оборудования других переделов, вращающиеся печи обжига эксплуатируются с макси­ мально возможной производительностью и высоким коэффициентом