- •Часть 2.
- •Часть 2.
- •2. Классификация гидравлических прессов по технологическому назначению
- •3. Элементы гидропрессовой установки
- •3.1. Насосно-безаккумуляторный привод
- •3.1.1. Использование мощности насосов
- •3.2. Насосно-аккумуляторный привод
- •3.3. Гидропресс с мультипликаторным и насосно-аккумуляторным приводом
- •3.4. Выбор типа привода в зависимости от технологического назначения пресса
- •4. Элементы расчета систем гидропрессов
- •4.1. Динамический расчёт пресса
- •4.1.1. Рабочий ход пресса
- •4.1.2. Холостой ход вниз
- •4.1.3. Обратный ход пресса
- •6. Компенсаторы гидроудара
- •7. Конструкция и расчет оборудования
- •7.1. Насосы
- •7.1.1. Кривошипно-плунжерные насосы
- •7.1.2. Ротационно-плунжерный насос
- •7.1.3. Эксцентриково-плунжерный насос
- •7.1.4. Лопастной насос (двойного действия)
- •7.1.5. Шестеренные насосы
- •7.2. Аккумуляторы
- •7.2.1. Грузовой аккумулятор
- •7.2.3. Пневмогидравлические аккумуляторы
- •7.2.4. Насосно-аккумуляторная станция
- •7.2.5. Аппаратура контроля уровня жидкости
- •7.3. Наполнительный бак
- •7.4. Распределительные и регулирующие устройства
- •4, 5, 6, 8, 9, 10 - Управляемые клапаны; 7 - обратный клапан распределителя; 11 — клапанный распределитель;
- •8. Конструкция и расчет узлов и деталей
- •8.1. Цилиндры
- •8.2. Плунжеры
- •8.3. Уплотнения подвижных и неподвижных соединений
- •8.4. Станины
- •8.5. Поперечины
- •8.5.1. Нижняя поперечина
- •8.5.2. Верхняя поперечина
- •8.5.3. Подвижные поперечины
- •8.6. Перспективы развития гидропрессостроения
- •9. Ротационные машины
- •9.1. Правильно-гибочные машины
- •9.2. Расчет правильно-гибочных машин
- •9.3. Листоправильные машины
- •9.4. Деформация валков правильных машин
- •10.4. Расчет дисковых ножниц
- •11. Ковочные вальцы
- •11.1. Консольные вальцы
- •11.2. Закрытые вальцы
- •11.3. Комбинированные вальцы
- •11.4. Многоклетьевые вальцы
- •11.5. Вальцы для поперечно-клиновой вальцовки
- •11.6. Расчет ковочных вальцев
- •11.7. Регулировка рабочих валков
- •11.7.1. Радиальная регулировка
- •11.7.2. Угловая регулировка
- •11.7.3. Осевая регулировка и крепление штампов
- •12. Машины для обкатки днищ
- •13. Станы для раскатки колец и колес
- •14. Станы для периодической прокатки
- •15. Обжимные машины
- •15.1. Ротационно-обжимные машины
- •15.2. Радиально-обжимные машины
- •15.3. Расчет обжимных машин
- •16. Роторные машины
- •16.1. Основы проектирования роторных машин
- •VIII - холостое движение инструментального блока
- •17. Импульсные машины
- •17.1. Гидроимпульсные машины
- •17.2. Гидравлический молот
- •17.3. Газовые импульсные машины
- •17.4. Взрывные машины
- •17.5. Электрогидроимпульсные машины
- •17.6. Магнитно-импульсные машины
- •17.7. Гидро и газостаты
- •18. Основные положения мкэ
- •18.1. Научно-технический прогресс в кузнечно-штамповочном производстве и методах проектирования.
- •18.2. Основные понятия мкэ
- •18.3. Принцип расчета монолитных конструкций мкэ
- •18.4. Статический расчет мкэ
- •18.5. Работа с кэ пакетом программ
- •Часть 2.
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
4.1.3. Обратный ход пресса
При обратном ходе также пренебрегаем скоростным напором и напором положения возвратных цилиндров.
Рис. 13. Схема пресса в период обратного хода
Скорость обратного хода задается техническими условиями на проектирование, и задачей расчета является определение усилия возвратных цилиндров, т. е. их размеров при заданном давлении.
Уравнение движения для обратного хода имеет вид:
, (41)
где:
, (42)
. (43)
По аналогии с предыдущими расчетами получим:
, (44)
, (45)
. (46)
Окончательно получаем:
, (47)
Установившаяся скорость движения, задаваемая техническими условиями, определяется по формуле:
.
Подставляя конкретные значения коэффициентов c и b, определяют размеры возвратных цилиндров.
5. ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ УДАР В ТРУБОПРОВОДАХ
Быстрое открытие или закрытие клапанов высокого давления, переход от холостого хода к рабочему, резкая остановка движения рабочего плунжера или изменение сопротивления деформации (резка пробивка и т. д.) вызывают в гидросистемах прессовых установок вследствие проявляющихся сил инерции внутри жидкости чередующиеся волны повышенного и пониженного давления. Происходящее при этом резкое изменение давления жидкости сопровождается гидравлическим ударом. При этом происходит сотрясение трубопроводов, нарушение уплотнений, а иногда разрыв труб или других элементов гидросистемы.
Рис. 14. Схема гидроудара
Перед задвижкой происходит повышение давления, а за ней снижение, т. е. появляется разрежение.
Величину максимального давления ударной волны найдем исходя из того, что при торможении столба жидкости вся кинетическая энергия переходит в работу деформации растяжения стенок трубы и деформацию сжатия жидкости.
(48)
, (49)
, (50)
, (51)
где - плотность жидкости;
V - скорость движения потока;
l - длина трубопровода, где возникает гидроудар;
d - диаметр трубы;
Ру - увеличение ударного давления;
- толщина стенки трубы;
Е - модуль упругости материала трубы;
Еж - модуль объемной упругости жидкости.
После подстановки и преобразования получим:
- формула Жуковского. (52)
Скорость распространения ударной волны в трубопроводе:
. (53)
И в общем виде формула Жуковского представляет собой выражение:
.
Согласно представленной схеме во время закрытия клапана от него будут распространяться по трубопроводу ударные волны. По истечении времени ударная волна распространится по всему трубопроводу и достигнет сечения бака. Поскольку давление в баке постоянно, давление в сечении у бака изменит направление движения, и из этого сечения выйдет обратная волна отрицательного давления, которая достигнет клапана через . Таким образом, в общем случае давление в любом сечении трубопровода складывается из суммы давления первоначального, давления от распространения прямой волны и волны гашения, т. е. отрицательного давления.
Если время закрытия клапана , то будет иметь место неполный гидравлический удар:
, (54)
где VТР - первоначальная скорость;
V - скорость к моменту возвращения ударной волны
к клапану.
Таким образом, уменьшение величины гидроудара можно достичь увеличением времени закрытия клапана.
Необходимое время закрытия клапана, исходя из допустимого повышения давления, которое обычно составляет 20 % от рабочего, определяется по формуле:
, (55)
где Рg - допустимое достижение давления;
РТР - рабочее давление в трубе.