1 Рисунок 11.7 –Барабанкабельный. Параметры взрывозащиты 2 подготовка к работе и эксплуатация вагона

12.1 Общие указания

Подготовка вагона к работе заключается в расконсервации (при вводе в эксплуатацию либо при снятии с хранения), спуске вагона в шахту, в связи с которым может возникнуть необходимость в разборке на основные узлы и последующей сборке, наладке, опробовании вагона в шахте и обкатке вагона под нагрузкой.

12.2 Меры безопасности при производстве монтажно-демонтажных работ

12.2.1 Требования техники безопасности

12.2.1.1 Работы, связанные со спуском вагона в шахту, разборкой на основные узлы и последующей сборкой, производить в строгом соответствии с «Правилами технической безопасности при разработке подземным способом соляных месторождений Республики Беларусь».

12.2.1.2 При всех видах монтажно-демонтажных работ производить отключение электроэнергии от систем вагона с вывешиванием плаката «Не включать, работают люди» на заблокированном штрековом пускателе. Вскрытие крышек взрывоопасных оболочек пультов управления, шкафов электрооборудования, фар, звукового сигнала и электродвигателей производить только после отключения питания вагона от электросети.

12.2.1.3 Узлы электрооборудования должны быть закрыты: болты, крепящие крышки взрывоопасных оболочек, должны быть надежно завернуты. Зазор между крышкой и корпусом должен быть не более 0,12 мм.

12.2.1.4 Взрывозащищенные поверхности не должны иметь выбоин, рисок, царапин. Покраска взрывозащищенных поверхностей не допускается.

12.2.1.5 При производстве работ на поднятом вагоне, вагон должен быть надежно установлен на подставки. Не допускать подкладывания случайных предметов: досок, камней и т.д.

12.2.1.6 При производстве работ при поднятой платформе под нее должны быть установлены надежные подставки (деревянные брусья).

12.2.1.7 При использовании домкратов вставлять их в специальные гнезда, препятствующие смещению домкрата. Два гнезда расположены под передним буфером рамы и два — под лонжеронами рамы около передних колес.

12.2.1.8 Прежде чем накачать шину воздухом, собранное колесо поместить в специальное ограждение так, чтобы замочное кольцо было направлено в противоположную сторону от лиц, производящих работу.

12.2.1.9 Перед зарядкой пневмогидроаккумуляторов газом убедиться в исправности зарядного приспособления и соответствии маркировки баллона со сжатым газом. На баллоне должна быть надпись «АЗОТ» и кольцевая маркировочная полоса желтого цвета.

12.2.1.10 Категорически запрещается зарядка пневмогидроаккумуляторов кислородом, так как это приведет к неизбежному взрыву!

12.2.2 Предупреждения и рекомендации:

При выполнении сварочных работ на вагоне не допускается присоединять провода сварочного аппарата к ступицам колес, так как это может привести к повреждению подшипников.

Надежная работа гидросистем обеспечивается при поддержании чистоты масла и внутренних полостей гидроаппаратуры.

После выполнения монтажных работ должна быть проведена комплексная проверка работы систем вагона и его обкатка.

12.3Расконсервация вагона

Расконсервация заключается в удалении консервационной смазки с незащищенных поверхностей с помощью маловязких масел или растворителей типа уайт-спирита, снятии герметизирующих материалов (полиэтиленовой пленки или парафинированной бумаге), разгерметизации сапунов, замене смазки в агрегатах и узлах согласно перечню применяемых смазочных материалов.

12.4 Спуск вагона в шахту

Для спуска вагона в шахту необходимо произвести его разборку на три части: раму, кабину и платформу (оставляя каждую из них в собранном виде) и опустить их в шахту по отдельности.

Чтобы демонтировать платформу с шасси, необходимо отсоединить гидроцилиндр подъема платформы и демонтировать палец из шарнира соединения платформы и шасси, а также отсоединить необходимые рукава гидросистемы и кабели электрооборудования. Для обеспечения удобного доступа к узлам, установить шасси на подставки высотой не менее 0,7 м и поворачивать ходовые колеса в горизонтальной плоскости по мере необходимости. Для перемещения снятой платформы необходима кран-балка (кран) грузоподъемностью не менее 8тонн.

12.4.1 Отсоединение гидроцилиндра производить в указанной ниже последовательности.

12.4.1.1 Вывернуть болты верхней опоры гидроцилиндра и отсоединить опору от платформы;

12.4.1.2 Закрепить гидроцилиндр стяжкой из проволоки 6,0-0-Ч ГОСТ 3282-74.

12.4.2 Отсоединение платформы от рамы шасси производить в указанной ниже последовательности.

12.4.2.1 Вывернуть специальные болты 16 (рисунок 12.1), снять прижимные шайбы 14 и выбить пальцы по направлению от колеса внутрь шасси;

12.4.2.2 Зачалить платформу, поднять ее и перенести кран-балкой на отведенное место.

Рисунок 12.1 – Крепление платформы к раме шасси:

1 – болт; 2, 15 – шайба; 3, 14 – прижимная шайба; 4, 13 – распорная втулка; 5 – рама; 6, 7 – упорная шайба; 8 – сальник; 9 – наружное кольцо шарнирного подшипника; 10 – внутренне кольцо шарнирного подшипника; 11 – платформа; 12 – палец; 16 – специальный болт; 17 -- масленка

Спуск рамы, кабины и платформы производится под клетью. Строповка согласно схеме строповки, разработанной и утвержденной в установленном на руднике порядке.

При необходимости снять узлы и детали, выступающие за габарит рамы.

Перед спуском шасси в шахту зафиксировать передний мост в нейтральном положении стяжкой из проволоки.

Строповка шасси за пальцы 12 (смотри рисунок 12.1) не допускается. Для спуска шасси изготовить специальные пальцы для зачаливания.

Перед спуском кузова в шахту закрепить карданные валы к кузову скруткой из проволоки. При необходимости снять систему привода хода (электродвигатели с редукторами хода, карданные валы).

Рисунок 12.2 – Строповка рамы при спуске в шахту под клетью:

1 – центр тяжести; 2 – чалка; 3 – клеть; 4 – шасси вагона

Рисунок 12.3 – Строповка платформы при спуске в шахту под клетью:

1 – центр тяжести; 2 – брус150х150х2000 мм; 3 – чалка; 4 – клеть; 5 – платформа вагона

Если же указанные условия не позволяют спустить раму и платформу в собранном виде, необходимо произвести разборку на основные узлы, габаритные размеры и ориентировочный вес которых указаны в таблице 12.1.

Таблица 12.1 — Габаритные размеры и вес основных узлов самоходного шахтного вагона

Наименование узла	Габаритные размеры (длина х ширина х высота), мм	Масса, кг
Рама вагона с рулевым управлением, балкой переднего моста и маслостанцией	5770х2600х1223	3320
Ведущее управляемое колесо с шиной в сборе	760х1256х1256	4х615
Кузов с цепным скребковым конвейером	8320х2600х1370	7120
Тяговый электродвигатель с редуктором привода хода и стояночным тормозом	1096х750х707	1100

Указанная разборка основных узлов позволяет сделать вагон транспортабельным и удобным для спуска в шахту.

Перед спуском в шахту при разборке вагона необходимо:

- снимаемые шланги гидросистемы заглушить пробками, замаркировать и уложить в тару, предохраняющую от повреждений и загрязнений;

- все отверстия в трубопроводах, аппаратах гидросистемы заглушить пробками;

- крепежные и соединительные детали установить на свои места во избежание их утери;

- свободные концы цилиндров подъема платформы закрепить проволокой;

- концы электрокабелей замаркировать и надежно закрепить.

12.5 Подготовка места для сборки вагона в шахте

В случае, если вагон доставляется в шахту в разобранном виде, для его монтажа необходимо подготовить площадку.

Площадка выбирается в месте, позволяющем перегнать собранный вагон к месту эксплуатации.

Размер монтажной камеры должен быть не менее: площадь 15х6 м, высота не менее 4 м.

Монтажная камера должна быть оборудована: инструментами и приспособлениями для сборки вагона, лебедкой. Необходимо также предусмотреть возможность установки подвесной тали грузоподъемностью 5 т. Для проведения сборки, наладки и регулировки отдельных узлов вагон поместить на подставки, выложенные из шпал или деревянных брусков.

Применяемые контрольно-измерительные приборы указаны при описании соответствующих работ.

12.6 Сборка, наладка и опробование вагона в шахте

После спуска шасси и платформы установить все снимавшиеся узлы и детали (в порядке, обратном разборке), соединить шланги гидросистемы и провода электрооборудования согласно маркировке. Перед сборкой вагона осмотреть все доставленные в шахту узлы и детали, проверить отсутствие каких-либо повреждений, очистить и промыть от пыли и грязи.

После сборки вагона в шахте необходимо проверить:

- электроаппаратуру, установленную в шкафах электрооборудования, пульте управления, кабельном барабане, осмотреть жгуты проводов управления и силовые кабеля на отсутствие задиров изоляции, их укладку и крепление, степени зажатия кабелей в штуцерах, разводку и присоединение жил кабеля к токосъемным кольцам;

- общее сопротивление изоляции силовых цепей электрооборудования, которое не должно быть менее 1,0 МОм (проверять по ГОСТ 2933-83 омметром класса не ниже 1,0 на напряжение 1000 В ГОСТ 23706-79);

- обратить особое внимание на отсутствие осевого люфта в подшипниках (0,13 — 0,3 не более) кабельного барабана, наличие графитной смазки на токосъемных кольцах (попадание смазки на изоляционные кольца недопустимо) – от этого во многом зависит долговечность работы токосъемника;

- наличие смазки в узлах трения согласно рисунку 4.1. При необходимости добавить недостающее количество смазки;

- затяжку всех болтовых соединений, обратив особое внимание на крепление кольца колес, карданных валов, деталей стояночного тормоза, корпусов взрывобезопасных оболочек с крышками;

- давление в шинах (0,75+0,025) МПа замерять манометром;

проверить натяжение цепей донного конвейера и натяжение цепей на проводах кабельного барабана и кабелеукладчика;

проверить положение ходовых колес, которые должны находиться в плоскостях, параллельных продольной оси вагона;

проверить зазор между накладками тормозных колодок и диском стояночного тормоза, проверить его срабатывание.

12.7 Опробование вагона без нагрузки

С целью проверки правильности сборки узлов и систем, кинематики отдельных механизмов и вагона в целом произвести опробование без нагрузки.

Без нагрузки проверить:

- расстояние от точки касания кабелем земли до точки касания кабелем передней части вагона при наматывании и разматывании кабеля, в пределах 4 — 10 м;

- отсутствие перекоса и заедания цепи конвейера, заедания скребков конвейера о днище и детали рамы;

- поворот ходовых колес в обе стороны;

- отсутствие течи масла через стыковые соединения редукторов, крышек, фланцев, трубопроводов;

- отсутствие ненормальных шумов и стуков, повышенной вибрации, биения карданных валов;

- температуру масла в гидросистеме, которая не должна превышать 80 ºС;

- минимальный тормозной путь порожнего вагона на максимальной скорости на ровном горизонтальном участке при сцеплении колес f = 0,45 не должен превышать 2,5 м;

- проверить работу стояночного тормоза, который должен обеспечивать удержание вагона на уклоне 15^о.

После опробования без нагрузки и устранения выявленных недостатков вагон разрешается направить на обкатку под нагрузкой.

12.8 Обкатка вагона под нагрузкой

Обкатку вагона под нагрузкой производить в течение 16-20 смен.

Во время обкатки происходит притирка трущихся поверхностей деталей, поэтому от водителя требуется особое внимание правильной эксплуатации и технического обслуживания вагона.

При обкатке вагона под нагрузкой, следует придерживаться следующих правил:

- не допускать перегрузку вагона - грузить не более 17 тонн;

- систематически проверять степень нагрева подшипников ступиц колес, редукторов привода конвейера, привода масляных насосов, редукторов мостов, тормозных барабанов, масла в маслобаке. Температура на поверхности указанных механических узлов не должна быть более 60^о (рука выдерживает длительное прикосновение к поверхности). При обнаружении неисправности дефект устранить;

- следить за стоянием крепежных соединений вагона. Особое внимание уделять подтяжке крепежа ходовых колес, фланцев карданных валов, дисков стояночных тормозов, шарниров рулевых тяг.

После окончания обкатки под нагрузкой, произвести смену масел и смазок.

После окончания обкатки в паспорте вагона необходимо сделать отметку о вводе вагона в эксплуатацию.

12.9 Управление вагоном

12.9.1Управление вагоном осуществляется из кабины, общий вид которой и расположение органов управления представлен на рис. 4.2

12.9.2 Пуск вагона и управление движением вагона

Пуск и управление движением вагона производятся согласно раздела 11 «Электрооборудование вагона» настоящего руководства.

12.9.3 Поворот вагона

Поворот вагона осуществляется при помощи рулевого колеса.

ПРИ ДВИЖЕНИИ НАЗАД ПРИ ПОВОРОТАХ, ВРАЩЕНИЕ РУЛЕВОГО КОЛЕСА ПРОТИВОПОЛОЖНО ВРАЩЕНИЮ РУЛЕВОГО КОЛЕСА ПРИ ДВИЖЕНИИ ВПЕРЕД.

12.9.4 Подъем платформы вагона

Для подъема платформы джойстик5 (рисунок 4.2), переместить в положение «Подъем платформы».

Для опускания платформы джойстик подъема переместить в положение «Опускание платформы».

При установке джойстика подъема в положение «Нейтральное положение» обеспечивается удержание платформы в промежуточном положении.

12.9.5Управление стояночным тормозом

Управление стояночными тормозами осуществляется краном 8 (рис. 4.2) имеющим два фиксированных положения: «Вкл.» и «Выкл».

12.10Эксплуатация вагона производится при прокладке питающего кабеля по почве выработки, кабель перемещается по почве выработки волочением.

12.10.1Произвести прокладку и крепление кабеля к вагону как показано на рисунке 12.5;

Рис.12.5 Крепление и прокладка кабеля питания при его волочении за вагоном.

12.10.1.5 Для защиты оболочки кабеля от истирания на участке от рамы до касания почвы, кабель пропустить в резиновый шланг или металлорукав.

Питание вагона электроэнергией осуществляется через кабельный ввод клеммной коробки.

12.11 Транспортирование вагона

Транспортирование комплектов вагонов может производиться железнодорожным, автомобильным транспортом на открытых площадках в соответствии с правилами погрузки, крепления и перевозки грузов, действующих на этих видах транспорта.

При выполнении погрузочно-разгрузочных работ должны быть применены приспособления, исключающие возможность повреждения вагонов и их лакокрасочных покрытий.

Группа условий транспортирования – 9 (ОЖ1) по ГОСТ 15150-69, в части воздействия механических факторов – Ж по ГОСТ 23170-78. Схема строповки вагона показана на рис. 12.7.

12.12Буксирование вагона.

12.12.1 Буксирование вагона производить или с отсоединенными карданными валами от фланцев переднего и заднего мостов, или с отключенным стояночным тормозом, или при вынутых центральных вал-шестернях бортовой планетарной передачи.

12.12.2 Скорость буксирования не должна превышать 5 км/ч.

12.12.3 Буксирование осуществлять только на жесткой сцепке и соответствующим видом транспорта.

Рис.12.7 Схема строповки.