3. Методы обнаружения характерных дефектов.

   1. Методы диагностирования остаточных деформаций.

Наличие остаточных деформаций сборочных единиц и элементов устанавливается визуально и сопровождается измерениями лишь в случаях, когда прямолинейность и плоскостность конструкции зрительно представляются нарушенными.

Измерение местных деформаций элементов конструкций (вмятины, волнистость кромок) производится с помощью слесарных линеек. Измерение общих деформаций балочных конструкций ведется с применением струн или теодолитов.

2. Методы диагностирования трещин.

Трещины выявляют осмотром конструкции с лестниц, площадок, подмостей или подвесных люлек, с применением при необходимости луп с увеличением от 3 до 10 и монокуляров (биноклей) кратностью 4‑5 при расстояниях от 3 до 6 м и кратностью 8 ‑ свыше 6 м.

Поиск трещин ведется непосредственно в сварных швах, околошовных зонах, в зонах местных концентраторов напряжений (мест окончания швов, ребер жесткости, косынок, мест пересечения или схождения швов под малым углом и в зонах резких изменений размеров сечений). Внешними признаками невидимой трещины могут быть потеки ржавчины, шелушение и трещины на лакокрасочном покрытии.

При дефектации элементов, явно или предположительно получивших трещину, основной металл или шов в зоне трещины подлежит зачистке до металлического блеска. Протяженность трещины устанавливается возможно точно с применением луп, ультразвуковой или капиллярной дефектоскопии. При расположении концов трещины на основном металле после уточнения положения их мест на расстоянии 10…20 мм от концов, должны быть просверлены отверстия-ловители диаметром не менее 1,2 толщины металла. Все обнаруженные трещины следует окаймить цветной рамкой с указанием даты обнаружения.

При появлении в порталах систематически образующихся трещин в сгибах ног или ослаблений болтовых и заклепочных соединений в узлах раскосов, рекомендуется в первом случае произвести замеры наибольшего отклонения размера колеи пути от номинала, а во втором ‑ наибольшего отклонения от общей плоскости одной из четырех точек пути под тележками портала. Такие отклонения, превышающие нормативные, могут быть одной из причин появления повреждений портала.

3. Методы диагностирования скоплений конденсата и коррозионных повреждений.

Места возможного скопления конденсата (нижние участки конструкций замкнутого сечения) проверяются на наличие конденсата (воды или льда). Проверка скопления воды ведется через дренажные отверстия, а при их отсутствии ‑ через специально просверливаемые отверстия. Скопление воды и льда может быть также установлено по характерному звучанию металла при ударах. В зоне скопления конденсата звук делается глухим.

Во всех случаях обнаружения конденсата производится также проверка стенок элемента на уменьшение толщины вследствие коррозии. Проверка ведется после спуска конденсата, легкими ударами молотка. На участках листа, дающих более глухой звук, производится измерение толщины с помощью приборов неразрушающего контроля или толщиномером, заводимым в просверливаемые отверстия.

4. Методы диагностирования БиЗс.

При проверке качества БиЗС используются визуально-инструментальный контроль и ультразвуковой контроль (далее – УЗК).

Визуально выявляют дефекты и повреждения по следующим диагностическим признакам:

• по отсутствию или разрушению элемента БиЗС;

• по дефектам формы БиЗС;

• по трещинам в металле элементов БиЗС;

• по механическому (определяют по подтекам ржавчины из-под головки или гайки, буртику вокруг элемента БиЗС) и коррозионному износу;

• по взаимному смещению элементов БиЗС при пусках и торможениях механизмов грузоподъемного крана.

При определении размеров и положения БиЗС с использованием тестовых нагрузок дефекты и повреждения выявляют по следующим диагностическим признакам:

• по смещению элементов БиЗС относительно друг друга или от проектного положения (определяют при помощи линейки, штангенциркуля и угольника);

• по зазорам между элементами БиЗС (определяют при помощи щупов и штангенциркуля);

• по смещению элементов БиЗС в результате пластических деформаций или износа этих элементов (определяют при помощи тестовых нагрузок: отстукиванием молотком на длинной рукоятке массой 0,4-0,5 кг или опробованием гаечным ключом для определения проворачивания и ослабления гайки относительно болта);

• по механическому и коррозионному износу (определяют при помощи щупов, штангенциркуля и толщиномеров; при уменьшении площади сечения элемента БиЗС в результате износа, превышающего предельно допустимое значение, измерения производятся с частичной или полной разборкой БиЗС).

Отстукивание производят в следующем порядке: ударяют молотком сбоку по головке болта или заклепке, затем к месту удара приставляют металлический стержень длиной 80-100 мм диаметром 3-5 мм и ударяют молотком с противоположной стороны головки болта (заклепки). Для определения подвижности болта (заклепки) вдоль оси проверку производят двумя молотками ‑ одним ударяют по головке, а другой держат прижатым к противоположной стороне болта (заклепки). Ослабление болта (заклепки) сопровождается резким отскоком второго молотка при ударе.

Клепаные и болтовые соединения, работающие под знакопеременной нагрузкой, при осмотрах рекомендуется проверять на подвижность элементов пакета во время пусков и торможений соответствующих механизмов.