9. Оформление результатов технического диагностирования

По результатам диагностирования и испытаний ГПМ оформляется акт диагностирования, форма которого приведена в приложении. Акт после его подписания всеми членами комиссии утверждается руководителем организации, проводившей диагностирование.

Для ГПМ, находящейся при завершении диагностирования в работоспособном состоянии, комиссия устанавливает в акте срок, на время которого рекомендуется продление их дальнейшей эксплуатации.

Одновременно с актом может оформляться отчет о проведенном обследовании (по произвольной форме). Допускается отчет о проведенном обследовании делать сводным на группу обследованных ГПМ одной организации (участка, цеха и т.п.). Отчет является внутренним документом организации, выполнявшей экспертное диагностирование, к заключению не присоединяется и владельцу ГПМ не передается.

Итогом технического диагностирования является заключение экспертизы промышленной безопасности ГПМ.

В заключении даются оценка технического состояния ГПМ (исправное или неисправное), рекомендации (или нет) к дальнейшей ее эксплуатации и указывается (в случае положительного решения) срок следующего диагностирования крана.

Заключение подписывается экспертной комиссией и руководителем экспертной организации, заверяется печатью, прошивается с указанием количества сшитых страниц и передается владельцу ГПМ.

Итоговое заключение о возможности продления срока безопасной эксплуатации ГПМ подписывается руководителем экспертной организации, заверяется печатью, прошивается с указанием количества страниц и передается заказчику, который передает заключение экспертизы в органы федерального технического надзора.

Решения, принятые в заключении, являются обязательными для владельца ГПМ. Заключение экспертизы является неотъемлемой частью эксплуатационной документации ГПМ.

3. Диагностирование металлоконструкций грузоподъёмных машин

Проверка состояния металлоконструкций ГПМ – основной по объему и значимости вид работ при экспертном обследовании. Она включает:

• внешний осмотр несущих элементов металлических конструкций;

• проверку элементов металлических конструкций одним из видов неразрушающего контроля;

• проверку качества соединений элементов металлических конструкций (сварных, болтовых, шарнирных и др.);

• измерение остаточных деформаций балок, стрел, ферм и отдельных поврежденных элементов;

• оценку степени коррозии несущих элементов металлических конструкций;

• выполнение проверочного расчета на сопротивление усталости¹.

Перед диагностированием металлические конструкции, особенно места их возможного повреждения, должны быть очищены от грязи, коррозии, снега, избытка влаги и смазки.

1. Основные дефекты и их классификация.

Основными дефектами металлоконструкций являются следующие:

• общие и местные остаточные деформации сборочных единиц² и их элементов³;

• трещин в основном металле, сварных швах и околошовной зоне, косвенными признаками наличия которых являются шелушение краски, местная коррозия, подтеки ржавчины и т.п.;

• расслоения основного металла;

• коррозия основного металла;

• некачественного исполнения ремонтных сварных соединений;

• подвижность элементов пакетов болтовых и заклепочных соединений (далее – БиЗС);

• скопление конденсата в замкнутых объемах сборочных единиц и наличие коррозии элементов конструкции в этих местах;

• повреждения и износ механических деталей элементов шарнирных соединений.

При обнаружении дефектов должны быть выявлены физические причины, вызвавшие повреждения, с целью их дальнейшего устранения в процессе проведения ремонта. По причинам возникновения все дефекты можно разделить на четыре большие группы:

1. Дефекты изготовления и/или монтажа;

2. Дефекты, вызванные грубым нарушением нормальной эксплуатации;

3. Дефекты, возникшие в процессе нормальной эксплуатации при отсутствии первоначальных недостатков изготовления и/или монтажа;

4. Дефекты, возникшие вследствие ошибочных конструктивных решений.

Дефекты изготовления в металлоконструкциях машин, отработавших нормативный срок службы, практически не встречаются, поскольку обычно устраняются в первые годы эксплуатации. К этой группе обычно относятся: расслоение основного металла, дефекты сварных швов (подрезы, непровары, трещины и т. п.). При полном устранении такого рода дефектов, их повторное возникновение маловероятно.

Дефекты монтажа встречаются также достаточно редко. Обычно они возникают при демонтаже и монтаже машин, связанном с перемещением на новое место работы. К этой группе могут относиться: дефекты монтажных сварных швов, дефекты БиЗС, нарушения лакокрасочного покрытия с последующей коррозией. Повторное возникновение таких дефектов, после их устранения, как правило, также маловероятно.

Дефекты, вызванные грубым нарушением нормальной эксплуатации, довольно частое явление. В основном, к этой группе относятся: общие и местные пластические деформации, трещины, вызванные хладноломкостью, разрушение элементов болтовых и заклёпочных соединений.

Наиболее часто встречающиеся дефекты – это дефекты, возникшие в процессе нормальной эксплуатации