- •Глава 1
- •Основные сведения по технологии производства в заготовительных цехах самолетостроительных заводов
- •1.1. Понятие о технологии, технологическом процессе и его элементах
- •1.2. Типы производства
- •1.3. Объем и значение заготовительно-штамповочных работ
- •Глава 2
- •Методы и средства обеспечения взаимозаменяемости в самолетостроении
- •2.1. Конструктивные и технологические особенности самолетов
- •2.2. Взаимозаменяемость при изготовлении каркаса и обшивки самолета
- •2.3. Плазово-шаблонный метод
- •2.4. Конструкция и изготовление плазов
- •Плаз-кондуктор и его применение для разметки координатной сетки и сверления отверстий
- •Разметка линий координатной сетки на разметочном столе
- •2.5. Разбивка плазов
- •Выбор системы прямоугольных координат для агрегатов самолета!
- •Расчет и построение теоретических обводов агрегатов двойной кривизны
- •Графический метод батоксов, горизонталей и шпангоутов
- •2.6. Шаблоны Классификация, окраска, назначение
- •Формулы расчета поправок на координаты контура шаблона шкк при построении по нему контуров других шаблонов
- •2.7. Макетно-эталонный метод
- •2.8. Взаимная увязка технологической оснастки
- •Метод координатно-аналитической увязки поверхностей агрегатов самолета двойной кривизны
- •2.9. Математическое задание обводов фюзеляжа
- •Глава 3
- •Глава 4
- •Изготовление плоских заготовок и деталей самолета из листа
- •4.1. Общая характеристика
- •4.2. Классификация по технологическому признаку
- •4.3. Системы раскроя
- •4.4. Раскрой деталей первой технологической группы
- •Раскрой на ножницах
- •Раскрой деталей с прямолинейными контурами на фрезерных станках.
- •4.5. Раскрой деталей второй технологической группы Обзор методов раскроя
- •Раскрой фрезерованием
- •Криволинейный раскрой на вибрационных и дисковых (роликовых) ножницах.
- •Особенности криволинейного раскроя деталей из титана и высокопрочных сталей
- •4.6. Размерное контурное травление
- •Технология травления
- •4.7. Раскрой деталей / третьей технологической группы Вырубка в штампах. Сущность процесса
- •Определение усилий вырубки, съема и проталкивания
- •Глава 5
- •Изготовление деталей самолета гибкой из листа
- •5.1. Классификация деталей по технологическому признаку
- •5.3. Пружинение при изгибе
- •5.4. Особенности пластической гибки листов из нержавеющих сталей и титановых сплавов
- •5.5. Определение усилия гибки в штампах
- •5.6. /Точность гибки в штампах
- •5.7. Технология гибочных работ Гибка деталей первой технологической группы
- •Гибка деталей третьей технологической группы (типа профилей из листа)
- •Глава 6
- •Изготовление деталей самолета вытяжкой в штампах и ротационной обработкой давлением
- •6.1. Область применения и схема процесса вытяжки
- •6.2. Деформации и напряжения
- •6.3. Определение формы и размеров заготовки и числа переходов
- •6.4. Радиусы округлений пуансона и матрицы
- •6.5. Зазор между пуансоном и матрицей
- •6.7. Скорость вытяжки
- •6.8. Разновидности схем вытяжной штамповки
- •Конусные матрицы и дополнительные складкодержатели
- •Реверсивная вытяжка (вытяжка с выворачиванием)
- •6.9. Конструкции вытяжных штампов Классификация вытяжных штампов
- •6.10. Оборудование для вытяжных работ
- •6.11. Токарно-давильные работы Область применения и схема процесса
- •Глава 7
- •Изготовление деталей самолета на листоштамповочных (падающих) молотах
- •7.1. Технологическая характеристика процесса
- •7.2. Листоштамповочные падающие молоты
- •7.3. Технология штамповки
- •7.4. Особенности штамповки деталей из титана и магниевых сплавов
- •7.5. Изготовление штампов
- •7.6. Установка штампов на молот
- •Глава 8
- •Высокоэнергетические и специальные методы формовки деталей самолета из листа и труб
- •8.1. Область применения и технологические особенности высокоэнергетических методов формообразования
- •8.2. Штамповка взрывом бвв Схема и сущность процесса
- •8.3. Штамповка взрывом (горохов
- •Формовка на пресс-пушках и пресс-молотах взрывного действия
- •8.4. Штамповка взрывчатыми газовыми смесями
- •8.5. Штамповка с помощью электрогидравлического эффекта (электрогидравлическая штамповка)
- •Область применения
- •8.7. Вибрационная штамповка
- •8.8. Статическая штамповка жидкостью (гидроштамповка) Сущность и технологическая характеристика процесса
- •Типовые конструкции установок для гидроштамповки
- •8.9. Формовка резиной Сущность и технологическая характеристика процесса
- •8.10. Формовка разжимными пуансонами (кольцевая обтяжка) Сущность и область применения процесса
- •Глава 9
- •Доводочные и вспомогательные работы по изготовлению деталей из листа
- •9.1. Содержание и характеристика доводочных и вспомогательных работ
- •9.2. Выколотка Сущность и технологическая характеристика операций
- •Глава 10
- •Изготовление обшивок самолетов
- •10.1. Классификация обшивок по технологическим признакам
- •10.2. Изготовление обшивок одинарной кривизны (первая технологическая группа)
- •10.3. Изготовление монолитных обшивок Операция типового технологического процесса
- •10.4. Изготовление обшивок двойной кривизны
- •Состав жароупорного бетона
- •Глава 11
- •Изготовление деталей самолета из профилей
- •11.1. Технологическая характеристика и операции типового технологического процесса
- •11.2. Отрезка профилей по длине
- •11.3. Зачистка заусенцев
- •11.4. Клеймение
- •11.5. Правка (рихтовка)
- •11.6. Обрезка скосов, фасонная торцовка и обрезка полок по ширине
- •11J. Мал ковка
- •11.8. Подсечка
- •11.9. Гибка профилей Технологические особенности процесса
- •Гибка прокаткой в роликах
- •Гибка методом ротационного обжатия (раскатки) и ударным раздавливанием полок
- •11.10. Пробивка и сверление отверстий в деталях из профилей
- •11.11. Контроль деталей из профилей
- •Изготовление деталей самолета из труб
- •42.1. Технологическая характеристика и операции типового технологического процесса
- •12.2. Отрезка
- •12.3. Косая и фасонная обрезка концов
- •12.4. Вырезка отверстий в стенках
- •12.5. Заделка концов
- •12.6. Гибка
- •Гибка в ручных трубогибочных приспособлениях
- •13.1. Горячая штамповка Технологическая характеристика процесса
- •Глава 13
- •Изготовление деталей самолета горячей и холодной объемной штамповкой
- •13.2. Проектирование деталей, получаемых горячей штамповкой Оформление чертежей поковок
- •Допуски и припуски на размеры деталей, получаемых горячей штамповкой
- •Штампованно-сварные детали
- •13.3. Холодная объемная штамповка Технологическая характеристика процесса
- •13.4. Холодное объемное гидростатическое прессование
- •Глава 14
- •Изготовление деталей самолета из неметаллических материалов
- •14.1. Изготовление деталей, отсеков и агрегатов из армированных пластмасс
- •А, б, в, г—последовательность операций; /_Пуансон; 2—матрица; 3—внутренняя обшивка; 4— внешняя обшивка; 5—сотовый заполнитель; 6—резиновый чехол
- •14.2. Изготовление деталей из стеклопластиков намоткой
- •14.3. Раскрой деталей из неметаллических листовых материалов Выбор способа раскроя
- •Вырезка в штампах
- •14.4. Пластическое формообразование деталей из листовых неметаллических материалов Гибка
- •Глава 15
- •Проектирование технологических процессов и оснастки для заготовительных цехов самолетостроительных заводов
- •15.1. Технологическая подготовка производства
- •15.2. Исходные данные для разработки технологических процессов
- •15.3. Проектирование технологических процессов
- •15.4. Типизация технологических процессов
- •F s.5. Технологическая оснастка заготовительно-штамповочных цехов и ее проектирование
- •Глава 12. Изготовление деталей самолета из труб . . . . . . . 35s
- •Глава 13. Изготовление деталей самолета горячей и холодной объемной штамповкой . . . . 37&
В
основу технологического проектирования
положены четыре основных принципа: 1)
качественной целесообразности; 2)
экономической целесообразности; 3)
транспортной целесообразности; 4)
рациональной загрузки оборудования и
рабочих мест.
Для
разработки технологических процессов
необходим ряд исходных данных, которые
можно разделить на три группы:
Основные
исходные данные, к которым относятся:
а) рабочие чертежи изделия; б)
плазовые шаблоны; в) директивная
технология; г) технические условия на
приемку и поставку материалов; д)
производственная программа выпуска
изделий; е) имеющееся на предприятии
оборудование и его паспорта.
Руководящие
материалы: а) типовые технологические
процессы; б) единая система конструкторской
документации СССР; в) ГОСТ и ведомственные
нормали; г) альбомы типовой оснастки
и инструментов; д) нормативы времени
на различные работы; е) инструкции
и другие материалы.
Вспомогательные
материалы: а) справочники; б) каталоги;
в) периодическая литература.
При
проектировании серийной технологии
различают три стадии:
Начальную,
во время которой разрабатывается
исходная руководящая технологическая
документация и график подготовки
производства к выпуску нового изделия.
Промежуточную,
в период которой разрабатывается
временная технология и ее оснащение.
Заключительную,
в период которой разрабатываются
серийная технология и оснастка,
необходимые для полного оснащения
серийного производства.
Работы
по технологической подготовке
производятся централизованно,
децентрализованно и смешанно.
Разработка
технологического процесса и контроля
качества продукции включает в себя
следующие основные работы: I) в соответствии
с заданной программой и сроками поставок
определяются размеры партий или
серий деталей, запускаемых в производство;
2) на рснове экономических расчетов
устанавливается вид наиболее
экономически целесообразного
формообразования детали и состав
переходов в операциях; 3) определяется
форма и размеры заготовки и способ
раскроя; 4) составляется план обработки,
т. е. устанавливается последовательность
обработки, базы и межоперационные
припуски; 5) выбирается оборудование,
приспособления и инструмент, выбираются
или рассчитываются режимы обработки;
6) производится техническое нормирование
процесса и устанавливается квалификация
испол-
40915.2. Исходные данные для разработки технологических процессов
15.3. Проектирование технологических процессов
нителей;
7) устанавливаются методы контроля
качества готовых изделий и контроля в
процессе обработки; 8) оформляется
технологическая, разработка на
картах.
Определение
размера партий деталей, запускаемых в
производство
При
серийным производстве детали, заготовки
и панели в заготовительных и
обрабатывающих цехах запускаются в
производство партиями или сериями.
Партией
(серией)
в серийном производстве называется
количество одинаковых заготовок,
деталей, панелей или узлов, одновременно
запускаемых в производство при
одновременной затрате
подготовительно-заключительного
времени.
Увеличение
размера партии деталей повышает
производительность труда, увеличивает
время полезного использования
оборудования, упрощает планирование
и уменьшает подготовительно-заключительное
время, приходящееся на одну деталь. Это
значительно повышает экономические
показатели производства. Но с увеличением
размера партии одновременно увеличивается
и техническая норма времени на партию,
что увеличивает производственный
цикл, потребность в оборотных средствах,
вложенных в незавершенное производство,
вызывает увеличение потребных площадей
для хранения материалов и полуфабрикатов.
Это снижает экономические показатели
производства, так как неизбежно
возрастает себестоимость продукции.
Уменьшав
размер партии нерентабельно, так как
уменьшается время полезного
использования высокопроизводительного
оборудования, требующего длительной
и дорогой наладки на определенные
операции, что, в свою очередь, увеличивает
себестоимость продукции.
Определение
оптимального размера партии деталей
должно производиться на основе
технико-экономических показателей с
учетом конкретных производственных
условий.
Выбор
экономически целесообразного варианта
технологического процесса
Формообразование
каждого изделия можно получить
различными технологическими
процессами. Для выбора рационального
варианта технологического процесса
определяется себестоимость детали по
каждому варианту и сравнивается
себестоимость. При выборе рационального
варианта следует руководствоваться
обеспечением требуемых качеств ги
надежности, сроками изготовления
изделия и типом производства.
Экономичность
варианта определяется его технологической
себестоимостью.
Технологической себестоимостью
называется сумма затрат производства,
величина которых зависит от дан-
409
ного
варианта технологического процесса.
В технологическую себестоимость не
включаются затраты, одинаковые для
сравниваемых вариантов техпроцессов.
Например, одинаковые несовмещенные
операции в вариантах, одинаковый раскрой
и т. д.
Определение
вида, формы и размеров заготовки
Определение
вида, формы и размеров заготовки является
существенной технико-экономической
задачей. Необоснованно большой припуск
увеличивает расход металла, уменьшая
коэффициент его использования,
загружает оборудование, увеличивает
трудоемкость детали. Чрезмерно малый
припуск повышает требования к точности
обработки деталей и'приводит к увеличению
их себестоимости. Малый припуек часто
приводит к браку.
Оптимальные
размеры припусков определяйся
расчетно-ана- литичеЬким путем по
таблицам спр^вотникЬй. Исходными
данными для определения формы и
размербв заготовки является чертеж
или шаблон готовой детали, указание
относительно вида заготовки и характера
термообработки, а также при необходимости
особые техйическйе усйовййг^ При
йзйотЬвйейий деталей из металлического
листа, профилей, труб выбор заготовки
значительно упрощается, так кадон
сводится к определению ее размеров
с учетом припуска на обрезку.
Межоперационные
размеры полуфабрикатов; рассчитываются
при штамповке деталей из листа по
принципу равенства поверхностей
детали, полуфабрикатов и площади
заготовки, для объемных деталей —
по принципу равенств объемов. Для
процессов, связанных со снятием
стружки, межоперационные размеры
рассчитываются исходя из принятых
припусков на обработку.
Анализ
калькуляции стоимости современного
самолета показывает, что более
половины затрат приходится нд .долю
материалов. Современные авиационные
материалы представляют собой
дорогостоящие специальные* стали,
титановые и другие сплавы. Поэтому для
самолетостроительного производства
очень важной задачей является экономия
материалов. Это достигается введением
технически обоснованных1
норм расхода материалов, выбором
оптимального варианта раскроя,
целесообразным выбором материала по
его физико-механическим свойствам и
правильным его использованием в
конструкций, заменой дорогостоящих
и дефицитных материалов более дёШевь!мй
и недефицитными, применением
техпроцессов, способствующих улучшению
прочностных свойств материалов,
рациональным изготовлением заготовок,
сокращением технологических припусков
на обработку.
Расчет
нормы
расхода
материалов
Исходными
данными при установлений нормы расхода
матуриала служат: 1) чертежи деталей и
шаблоны: 2) технические
411
условия
на изготовление деталей; 3) карты раскроя;
4) технологический процесс изготовления
деталей; 5) утвержденные нормативы
на технологические припуски; 6) действующие
стандарты на сортамент, качество и
размеры полуфабрикатов; 7) данные о
взвешивании деталей.
Норма
расхода устанавливается как на основные,
так и на вспомогательные материалы.
Под нормой расхода материала понимается
минимальное его количество, необходимое
для изготовления единицы изделия
согласно принятой технологии.
Основными
материалами являются материалы, входящие
в конструкцию изделия основного
производства.
Вспомогательными
материалами называют материалы, не
входящие в конструкцию изделия основного
производства, но необходимые при его
изготовлении.
Методика
расчета нормы расхода материала зависит
от вида сортамента исходного полуфабриката.
Расчет
нормы расхода при изготовлении детали
из листа
Для
деталей из листа норма расхода материала
зависит от вида раскроя: индивидуального,
группового и смешанного.
Наиболее
экономичным является групповой раскрой,
более полно использующий всю площадь
листа. При индивидуальном раскрое из
листа норма расхода определится по
формуле
'412
где
N
— норма расхода материала на одну
деталь, кг; Q
— масса листа, кгс; я — количество
деталей из листа.
При
расчете массы детали из алюминиевого
листа учитывают отклонение размера по
толщине, что не учитывается для стального
листа. Расчетная толщина алюминиевого
листа получается вычитанием из
номинальной толщины половины допустимого
отклонения.
При
групповом раскрое для определения
нормы расхода материала следует
сначала определить коэффициент
использования листа
где
Rи
- коэффициент использования листа; Ef
— сумма площадей заготовок, мм2;
F
— площадь листа, мм2;
∑g
— сумма масс заготовок, кг;
Q
—
масса листа, кг. .
где
П1, П2, П3
— припуски, соответственно, на резку
заготовки, на подсечку и на гибку
профиля, мм; П4
— потеря металла на некратность по
длине, мм.
Припуск
на резку заготовки П1 зависит от
способа резки профиля и принимается:
1) при резке на дисковых плитах П4
= 3— 5
мм; 2) при резке на ленточных пилах ПА
= 2—3 мм; 3) при резке на пресс-ножницах
и на обрезных штампах П4=0—1
мм.
Припуск
П2
на длину при подсечке профиля зависит
от глубины подсечки и высоты полки
профиля: |
Глубина подсечки, мм |
|||
Высота полки профиль, мм |
До 2 |
2-6 |
6-9 |
Свыше 9 |
До 2 |
0 |
1 |
2 |
3 |
Свыше 20 |
0 |
3 |
4 |
5 |
'413
Тогда
норма расхода материала для данной
детали составит
где
N
— норма расхода материала для данной
детали, кг;
g
— масса
заготовки данной детали, кг; / — площадь
заготовки, мм2;
s
— расчетная толщина листа, мм;
у
— плотность материала, кг/м3.
£и
— коэффициент использования листа,
который зависит от метода и вида раскроя:
0,80 и 0,84 (при индивидуальном прямолинейном
и криволинейном раскрое), 0,92 (при
групповом прямолинейном раскрое),
0,64 (при групповом криволинейном раскрое
на станках КСФ-1М) и 0,79 (при смешанном
прямо- и криволинейном раскрое).
Расчет
технической нормы расхода материала
при изготовлении деталей из профилей.
Норма
расходов материала в этом случае
определяется следующим образом:
где
N
— норма расхода материала на одну
деталь, кг; GT
— теоретическая масса профиля погонной
длины в 1 мм, г (принимают из таблиц);
L
— длина профиля по чертежу, шаблону
или эталону без припусков на обработку
в заготовительном цехе, мм; П — сумма
всех припусков при изготовлении детали
Припуск
П3
на длину заготовки при гиоке профилей
зависит от технологии гибки:
При
гибке профилей на роликовых станках
длина прямолинейного конца профиля
должна быть не менее 125 мм. Так, например,
профиль по шаблону имеет один прямой
конец длиной 50 мм, значит припуск
для этого конца равен 125—50 = ==75 мм,
другой конец не имеет прямого участка,
значит припуск для этого конца равен
125 мм. Следовательно, общий припуск на
гибку профиля составит величину П3==
75+125 — 200 мм.
При
гибке профилей
ib
штампах припуск принимается в
зависимости от конструкции штампа:
а) для
штампа с прижимом и фиксацией заготовки
П3=*
= 10 мм;
б) для
штампа без прижима и фиксации заготовки
П3=
= 30 мм.
При
гибке профилей с растяжением на прессах
ПГР припуск определяют по эмпирическим
формулам П8=70—0,001£
(для ПГР-6): П3=
150—0,001 L
(для ПГР-7) и П3=210—0,0011
(для ПГР-8), где
L
— длина развертки профиля без припусков,
мм.
Как
видно из формул, при увеличении длины
профилей уменьшается величина припуска
П3.
Это происходит вследствие удлинения
профиля при растяжении. Величина потерь
на некратность длины профиля П4
определяется в размере 1,5% дли- ны
заготовки с припуском:
Расчет
нормы расхода материала
при
изготовлении деталей из труб
Норму
расхода материала определяют по формуле,
анало-
гичной для деталей из профилей
,
N=QT(L
+
П), (15.6)
где
N
— норма расхода материала на одну
деталь, г; GT
— тео-
ретическая масса погонной
длины трубы в 1 мм, г (принимается
по
таблице);
L
— длина трубы по чертежу, эталону или
шабло-
ну, мм; П — сумма всех припусков
при изготовлении детали:
П
= П1+П2
+ Пз + П4,
где
Hi,
П'2,- П3
и П4
— соответственно, припуски на резку
заго-
товки трубы, на развальцовку
и торцовку конца трубы, на, гиб-
ку
трубы, на некратность по длине трубы.
'414
Припуск
на резку заготовки трубы П4
зависит от способа
резки: |
Значение , |
мм |
|
На токарных и других станках |
3 |
На механической ножовке |
2-2,5 |
На дисковых пилах |
4 |
В штампах |
0-1 |
Припуск
на развальцовку и торцовку П2 равен
3 мм на один развальцованный конец.
Припуск
на гибку П3
зависит от сложности детали и способа
гибки. К первой группе сложности
относятся трубы простой конфигурации
с одним, или двумя радиусами гибки и
с прямолинейными концами. Ко второй
группе сложности относятся трубы с
двумя и более радиусами гибки и с
радиусами на концах.
Для
труб первой группы сложности при
гибке на трубогибочных станках
припуск П3=40
мм, для труб второй группы сложности
— П3=160
мм. Для труб первой группы сложности
при ручной гибке без наполнителя
припуск не дается, для труб второй
группы сложности диаметром до 8 мм
П3—10
мм. Для труб второй группы
сложности
при гибке с наполнителем припуск П3
составляет: |
Значение П3, мм |
До 10 |
50 |
10-25 |
80 |
25-36 |
100 |
36-43 |
150 |
Свыше 43 |
200 |
Для
труб первой группы сложности величину
припуска на гибку берут в два раза
меньше, чем для труб второй группы.
Потери
на некратность П4
берут в размере 2% длины заготовки с
припусками:
'415
Выбор
оборудования, приспособлений и
инструмента
Выбор
оборудования зависит от формы,
конфигурации и размеров детали, от
заданной точности получения ее размеров
и от величины производственной программы
выпуска деталей.
Существенным
фактором при выборе оборудования
является величина производственного
задания. Чем больше производственное
задание, тем в большей мере следует
использовать высокопроизводительное
специальное дорогостоящее оборудование.
Решающим фактором при выборе оборудования
является экономичность процесса
обработки и достижение необходимой
точности и качества детали.
При
разработке технологического процесса
для действующего предприятия следует
считаться с загрузкой наличного
оборудования. Выбор необходимого
инструмента и приспособления начинают
с выяснения возможности применения
универсальных инструментов и оснастки
и экономического или качественного
обоснования применения и изготовления
специальных. Специальную оснастку
рекомендуется применять в тех случаях,
когда универсальная не обеспечивает
получения требуемой формы детали,
ее чистоты, точности и качества
поверхности. Решающим фактором при
выборе оснастки и инструмента являются
экономические соображения.
Режимы
обработки устанавливают на основе
разработанных нормативов и инструкций,
составленных с использованием данных
исследований и практического опыта.
Установление
норм времени и квалификации исполнителя
Под
технической нормой времени понимают
время, необходимое на обработку,
которое определяют исходя из
организационно-технических условий,
эксплуатационных возможностей
оборудования, методов и опыта работы
передовиков производства.
Техническая
норма времени на партию деталей состоит
из^ следующих частей: 1) основного, или
технологического, времени, в течение
которого изменяется форма, размеры,
внешний вид и структура заготовки. Оно
бывает машинным, машинно-ручным
и
ручным; 2) вспомогательного времени,
необходимого для осуществления
основной работы; 3) времени, необходимого
для, обслуживания рабочего места в
течение смены; 4) времени перерывов
на отдых и естественные надобности; 5)
подготовительно-заключительного
времени, необходимого для ознакомления
с работой, подготовкой и уборкой рабочего
места в начале и в конце выполнения
партии деталей. Первые из четырех
перечисленных частей технической
нормы времени входят в штучное время,
пятая относится к норме времени на
партию. Квалифи-
'416
кацию
исполнителя устанавливают в соответствии
с тарифно-квалификационным
справочником, который составляется
для каждой отрасли промышленности.
Методы контроля детали устанавливаются
в соответствии с требуемой точностью
ее изготовления и требуемыми свойствами
и качествами поверхности.
Оформление
технологической разработки
Разработанный
технологический процесс фиксируют в
документах-картах. Эти карты называются
картами технологического процесса,
операционными картами и т. д.
Совокупность
этих карт в последовательности операций
плана обработки называется
технологическим процессом. В состав
технологической документации входят
карты технологического процесса, карты
раскроя, технические условия на
проектирование и изготовление
технологической оснастки, маршрутная
ведомость деталей, подетальные нормы
расхода основных и вспомогательных
материалов, чертежи оснастки, инструментов
и нестандартного оборудования.
Основным
видом технологической документации
является технологическая карта. В
настоящее время бланки технологической
документации имеют различные формы по
различным ведомствам и предприятиям.
При общем основном их содержании
ведется работа по их унификации в виде
единой системы технологической
документации СССР. Наибольшее
распространение имеет форма карты
заготовительно-штамповочных работ
(см. стр. 418—419), которая печатается как
на кальке, так и на белой бумаге.
Заполнение граф технологической карты
производится следующим образом (см.
соответственно номера граф технологической
карты):
Название
предприятия, которое обычно печатается
совместно с формой.
Номер
цеха — изготовителя данной детали.
Номер
технологического комплекта, в который
входит данная деталь. Номера
комплектов устанавливает отдел
заготовительно-штамповочных работ,
находящийся в ведении главного технолога
завода, при распределении деталей по
цехам-изготовителям.
Количество
листов, на которых составлен
технологический процесс, и порядковый
номер листов.
Эскиз
детали с габаритными размерами и
размерами элементов детали, подлежащих
обработке. Эскиз и размеры дают общее
представление о детали, но не являются
основанием для ее изготовления и
приемки.
Полный
номер чертежа детали без сокращений.
Наименование
детали по чертежу.
Номер
участка или мастерской, в которой
изготавливается деталь или выполняются
отдельные операции. По номерам уча-
'417
стков
и мастерских планово-диспетчерское
бюро цеха планирует изготовление
деталей в цехе, составляя планы и графики
производства.
Номера
операций в строгом соответствии с их
порядком и последовательностью при
изготовлении деталей.
Содержание
операций и операционные размеры с
допусками.
Сокращенное
наименование оборудования. Например,,
эксцентриковый пресс — ЭП; гильотиные
ножницы — ГН; падающий молот — МП;
радиально-фрезерный станок — РФС.
Обозначение марки оборудования или
инвентарный номер. Если работу
производят вручную на верстаке, слепке,
болванке или оправке, указывают: «Р—Р»
(ручная работа).
Основная
характеристика оборудования: для
прессов — усилие; для молотов — вес
падающих частей; для специальных видов
оборудования, имеющих сокращенное
название,— модель; для гильотинных
ножниц — максимальная длина реза.
Например, эксцентриковый пресс
усилием 60 тс — ЭП
Р =
60 тс; падающий молот с весом падающих
частей 3 т — ПМ MJI
— 3; профилегибочный растяжной станок
ПГР-6 — ПГР-6; гильотинные ножницы с
длиной реза 3000 мм — ГН—3.
Сокращенно
вся оснастка и инструменты, необходимые
для выполнения данной операции. Шифр
оснастки указывается согласно
чертежу оснастки. Например, штамп
пластинчатый — Щ. пл.; формоблок — ФБ;
штамп вытяжной 1-й операции и шифр
чертежа штампа — Ш. Выт. 1 оп. 640/6081;
универсально- гибочный штамп — УГШ.
Разряд
работы согласно тарифно-квалификационного
справочника. Если на выполнении
операции работают два и более
рабочих, указывается разряд каждого
исполнителя.
16
и 18. Пояснений не требуют.
17
и 19. Норма времени или расценка на партию
выпуска.
20.
Количество деталей на одно изделие или
на один комплект из спецификации
чертежа или из ТК.
21
и 22. Количество деталей, входящих в
одинарный комплект («од. к») или
групповой комплект («гр. к»), указанное
в ТК
или
в других плановых документах. В
спецификации чертежей данных не
помещают.
Номер
цеха, поставляющего заготовку. Если
ее получают из отдела снабжения,
ставят номер этого отдела.
Номер
цеха — потребителя деталей.
Чистый
вес детали, который берется из чертежа
или определяется взвешиванием
готовой детали.
Пояснений
не требует.
Марка
материала и сечение заготовки, которые
могут отличаться от чертежной в
двух случаях:
а)
когда целесообразно получать мягкий
(отожженный) материал вместо твердого,
чтобы не производить отжига;
'420