- •Предисловие
- •Глава 1 перспективы развития технологии современных лекарственных форм
- •Глава 2 введение в биофармацию
- •2.1. Фармацевтические факторы
- •2.2. Биологическая доступность
- •Глава 3промышленное производство лекарственных препаратов
- •3.1. Условия централизованного выпуска лекарственных препаратов
- •3.2. Общие принципы организации укрупненного фармацевтического производства
- •3.2.1. Производственный регламент
- •3.2.2. Основные понятия
- •3.2.3. Материальный баланс
- •3.2.4. Энергетический баланс
- •3.3. Общие понятия о машинах и аппаратах
- •3.3.1. Машины
- •3.3.2. Аппараты
- •Глава 4 тепловые процессы
- •4.1. Теплопроводность
- •4.2. Конвекция
- •4.3. Лучеиспускание
- •4.4. Сложный теплообмен
- •4.5. Нагревание водяным паром
- •4.6. Теплообменные аппараты
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •4.7. Парозапорные устройства
- •Объяснение в тексте.
- •4.8. Охлаждение. Конденсация
- •Объяснение в тексте.
- •Глава 5 выпаривание
- •Объяснение в тексте.
- •5.1. Простое (однократное) вакуумное упаривание
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •5.2. Трубчатые вакуум-выпарные аппараты
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение п тексте.
- •5.3. Центробежные роторно-пленочные выпарные аппараты
- •Объяснение в тексте
- •Объяснение в тексте
- •Объяснение в тексте.
- •5.4. Побочные явления при выпаривании
- •Глава 6. Сушка
- •6.1. Теоретические основы сушки
- •6.1.1. Статика
- •6.1.2. Свойства влажного воздуха
- •6.1.3. Кинетика
- •Объяснение в теисте.
- •6.2. Сушилки
- •6.2.1. Конвективные (воздушные)
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •6.2.2. Контактные
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •6.2.3. Специальные способы сушки
- •Объяснение в тексте.
- •Глава 7 измельчение, разделение, смешивание
- •7.1. Измельчение
- •7.1.1. Особенности измельчения твердых тел
- •7.1.2. Основные способы измельчения
- •7.1.3. Работа по измельчению (расход энергии)
- •7.1.4. Машины для измельчения твердых тел
- •7.1.4.1. Машины для среднего и мелкого измельчения
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •7.1.4.2. Машины для тонкого измельчения
- •Объяснение в тексте.
- •7.1.4.3. Мельницы для сверхтонкого измельчения
- •7.2. Разделение измельченных материалов
- •7.2.1. Механическое разделение (ситовое)
- •7.2.1.1. Коэффициент полезного действия и производительность сит
- •7.2.1.2. Конструкция сит
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •7.2.2. Разделение частиц в зависимости от скорости их осаждения в водной среде
- •7.2.3. Разделение частиц потоком воздуха (сепарация)
- •7.3. Смешивание
- •7.3.1. Смесители
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Глава 8 сборы (species). Порошки (pulveres)
- •8.1. Сборы
- •8.1.1. Технология сборов
- •8.1.2. Частная технология сборов
- •6.2. Порошки (pulveres)
- •8.2.1. Технология порошков
- •8.2.2. Фасовка и упаковка порошков
- •8.2.3. Частная технология и номенклатура порошков
- •Глава 9 таблетки (tabulettae)
- •9.1. Определение, краткая историческая справка
- •9.2. Характеристика таблеток как лекарственной формы
- •9.3. Наполнители и основные группы вспомогательных веществ для таблетирования
- •9.4. Технология таблеток
- •9.4.1. Подготовка лекарственных и вспомогательных веществ
- •9.4.2. Смешивание компонентов, входящих в состав таблеток
- •9.4.3. Гранулирование
- •9.4.3.1. Гранулирование влажное
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение о тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •9.4.3.2. Сушилка-гранулягор
- •Объяснение в тексте.
- •9.4.3.3. Гранулирование в псевдоожиженном слое
- •Объяснение в тексте.
- •9.4.3.4. Гранулирование распылительным высушиванием
- •9.4.3.5. Сухое гранулирование
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •9.4.3.6. Обкатывание гранул
- •9.4.4. Прямое прессование
- •9.4.5. Технологические свойства таблетируемых материалов. Фракционный (гранулометрический) состав.
- •Объяснение в тексте.
- •9.4.6. Прессование. Таблеточные машины
- •Объяснение в тексте.
- •9.5. Характер уплотнения таблетируемых материалов. Теоретические основы прессования
- •Объяснение в тексте.
- •9.6. Покрытие таблеток оболочками
- •9.6.1. Дражированные покрытия
- •9.6.2. Пленочные покрытия
- •9.6.2.1. Методы нанесения пленочных покрытий
- •Объяснение в тексте.
- •В кипящем слое из водных дисперсий полимеров. Объяснение в тексте.
- •9.6.3. Прессованные (напрессованные) покрытия
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •9.7. Многослойные таблетки
- •9.8. Каркасные таблетки
- •9.9 Тритурационные таблетки
- •9.10. Оценка качества таблеток (бракераж)
- •Объяснение в тексте.
- •9.11. Фасовка и упаковка таблеток
- •В полимерную пленку и фольгу. Объяснение я тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Глава 10 драже (dragae). Гранулы (granulae)
- •10.1. Драже
- •10.2. Гранулы
- •Глава 11 капсулы (capsulae). Микрокапсулы (microcapsule)
- •11.1. Капсулы
- •11.2. Получение желатина
- •11.3. Производство желатиновых капсул
- •11.3.1. Приготовление желатиновой массы
- •11.3.2. Получение оболочек - формирование капсул
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •11.3.3. Наполнение капсул
- •11.3.4. Покрытие капсул оболочками
- •11.3.5. Контроль качества
- •11.4. Микрокапсулы
- •11.4.1. Методы микрокапсулирования
- •Объяснение в тексте.
- •Глава 12 растворы (solutiones)
- •12.1. Классификация растворов
- •12.2. Технология растворов
- •12.3. Теоретические вопросы растворения
- •12.4. Перемешивание. Типы мешалок
- •12.5. Разделение жидких гетерогенных систем
- •12.5.1. Отстаивание
- •12.5.2. Фильтрование
- •12.5.3. Центрифугирование
- •12.6. Особенности технологии растворов
- •12.7 Стандартизация растворов
- •12.8. Сиропы (sirupi)
- •12.9. Ароматные воды (aquae aromaticae)
- •Глава 13 стерильные и асептически приготовленные лекарственные формы
- •13.1. Общая характеристика. Требования. Классификация
- •13.2. Схема технологии. Требования к условиям производства. Классы чистоты производственных помещений
- •13.3. Медицинское стекло. Определение основных показателей качества
- •13.4. Изготовление ампул
- •13.5. Подготовка ампул к наполнению
- •1 Корпус аппарата, 2 - подкассетник, 3 - кассета, 4 - ампулы, 5 - магнитостриктор; 6 - датчик уровня воды;
- •13.6. Растворители для стерильных и асептически приготовляемых лекарственных средств
- •13.6.1. Вода для инъекционных препаратов
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •13.6.2. Вода деминерализованная (Aquae demineralisata)
- •13.6.3. Неводные растворители
- •13.7. Приготовление растворов для ампулирования
- •13.7.1. Требования к исходным веществам. Растворение
- •13.7.2. Изотонирование
- •13.7.3. Стабилизация растворов
- •13.7.4. Введение консервантов
- •13.7.5. Стандартизация
- •13.7.6. Фильтрование растворов
- •13.8. Ампутирование
- •13.8.1. Наполнение ампул раствором
- •13.8.2. Запайка ампул и проверка ее качества
- •13.8.3. Стерилизация ампулированных растворов
- •13.9. Бракераж ампулированных растворов
- •13.10. Маркировка и упаковка
- •13.11. Глазные лекарственные формы (formae medicamentorum ophtalmicae)
- •13.11.1. Глазные капли (Guttae ophthalmicae)
- •13.11.2. Глазные мази (Unguenta ophthalmic а)
- •13.11.3. Глазные пленки (Membranulae ophthalmicae)
- •Глава 14 экстракционные препараты из лекарственного растительного сырья. Настойки (t1ncturae). Экстракты (extracta)
- •14.1. Теоретические основы экстрагирования
- •14.1.1. Экстрагирование растительного сырья
- •14.1.2. Смачивание веществ
- •14.1.3. Растворение биологически активных веществ растительного материала
- •14.1.4. Массоперенос веществ через пористые клеточные мембраны
- •14.1.5. Массопередача вещества от поверхности растительного материала в экстрагент
- •14.1.6. Виды массопереноса
- •14.1.7. Потеря на диффузии
- •14.1.8. Основные факторы технологии, влияющие на процесс экстрагирования
- •14.1.9. Факторы, влияющие на процесс массопередачи внутри частиц сырья и в свободном экстрагенте
- •14.2. Методы экстрагирования
- •14.2.1. Мацерация
- •14.2.2. Ремацерация
- •14.2.3. Перколяция
- •14.2.4. Реперколяция
- •14.2.5. Противоточное экстрагирование
- •Объяснение в тексте.
- •14.2.6. Циркуляционное экстрагирование
- •14.2.7. Интенсификация процесса экстрагирования
- •Объяснение в тексте.
- •14.2.8. Экстрагирование с использованием электроплазмолиза и электродиализа
- •14.2.9. Экстрагирование сжиженным углерода диоксидом
- •14.3. Настойки
- •14.3.1. Технология настоек
- •14.3.2. Хранение настоек
- •14.4. Экстракты
- •14.5. Рекуперация и ректификация
- •Объяснение тексте
- •Объяснение в тексте.
- •Глава 15 препараты из свежих растений. Препараты биогенных стимуляторов
- •15.1. Препараты из свежих растений
- •15.1.1. Экстракционные препараты из свежих растений (настойки, экстракты)
- •15.1.2. Соки растений (Succi plantarum)
- •15.2. Препараты биогенных стимуляторов
- •Глава 16 новогаленовые (неогаленовые) препараты (praeparata neogalenica)
- •16.1. Технология новогаленовых препаратов
- •16.1.1. Способы очистки извлечений, применяемые для выделения суммы действующих веществ
- •16.2. Частная технология новогаленовых препаратов
- •Глава 17 препараты индивидуальных веществ растительного лекарственного сырья
- •17.1. Классификация
- •17.2. Технология препаратов индивидуальных веществ
- •Глава 18 препараты из тканей, желез и органов животных
- •18.1. Общие методы производства органопрепаратов
- •18.1.1. Подготовка сырья
- •18.1.3. Технология экстракционных органопрепаратов для внутреннего применения
- •18.1.4. Технология органопрепаратов для парентерального введения
- •18.2. Препараты гормонов
- •18.3. Препараты ферментов
- •18.4. Препараты неспецифического действия
- •Глава 19 ферменты микробиологического синтеза. Иммобилизованные ферменты
- •19.1. Ферменты микробиологического синтеза (ферменты, синтезируемые микроорганизмами)
- •19.2. Иммобилизованные ферменты
- •Глава 20 суспензии и эмульсии (suspensiones ет emulsa)
- •Объяснение в тексте.
- •Глава 21 мази (unguenta)
- •21.1. Технология мазей
- •Глава 22 пластыри (emplastra). Горчичники (s1napismata)
- •22.1. Пластыри
- •22.1.1. Пластыри смоляно-восковые
- •22.1.2. Пластыри свинцовые
- •22.1.3. Каучуковые пластыри
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •22.1.4. Пластыри жидкие
- •22.2, Горчичники
- •Глава 23 ректальные лекарственные формы
- •23.1. Характеристика суппозиториев промышленного производства
- •23.2. Технология суппозиториев
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте
- •23.3. Перспективы развития ректальных лекарственных форм
- •Глава 24 аэрозоли (aerosola)
- •24.1. Устройство и принцип работы аэрозольного баллона
- •24.2. Пропелленты
- •24.3. Производство аэрозольных упаковок
- •24.4. Аэрозоли ингаляционные
- •24.5. Аэрозоли для наружного применения
- •Оглавление
13.5. Подготовка ампул к наполнению
Стадия включает следующее: вскрытие капилляров, отжиг ампул, мойка внутренних и наружных поверхностей ампул, сушка и стерилизация, оценка качества, определение глубины разрежения.
Вскрытие капилляров. Операция проводится так, чтобы ампулы получались одинаковой высоты. Это важно для точности их наполнения раствором вакуумным способом. Концы капилляров на месте вскрытия должны иметь ровные и гладкие края для уменьшения загрязнений ампул стеклянной пылью и для качественной запайки. При выборе условий вскрытия обращается внимание на предотвращение засасывания стеклянной пыли внутрь ампулы. Как уже отмечалось, герметически запаянные ампулы необходимо вскрывать в нагретом состоянии в процессе изготовления на автомате или на приставке к нему. В охлажденном состоянии целесообразно вскрывать безвакуумные ампулы.
Как отдельную операцию вскрытие проводят на полуавтоматах ленточного или роторного типа. На ленточных полуавтоматах ампулы из бункера перемещаются в отдельных гнездах ленточного транспортера к вращающемуся дисковому ножу. Возле ножа ампула начинает вращаться за счет трения, контактируя с резиновой лентой. На вращающейся ампуле нож делает круговой надрез и капилляр в этом месте отламывается пружинами. В роторных полуавтоматах в качестве транспортера применяется ротор с гнездами для ампул. Вращение ампул в момент отрезки капилляра обеспечивается за счет трения ампулы о неподвижную пластину, укрепленную на корпусе.
На многих приставках к автомату сочетается несколько операций: дисковый нож делает на капилляре круговой надрез,, на месте которого происходит вскрытие за счет термоудара при нагревании горелкой. После вскрытия капилляр оплавляется горелкой и ампула поступает в бункер для набора в кассеты.
Отжиг ампул. Отжиг проводится в туннельных печах Мариупольского завода технологического оборудования. Ампулы помещают в лотки капиллярами вверх и подают на стол загрузки (5) (рис. 13.6). С помощью цепного конвейера они продвигаются через туннель, проходя поочередно камеры нагрева (2), выдержки (3) и охлаждения (4). В камерах нагрева и выдержки в верхней части размещаются газовые •горелки с инфракрасными излучателями типа ГИИВ-2. Нижние чугунные плиты, составляющие под печи, обогреваются горелками инжекторного типа (7). В камере нагрева ампулы быстро нагреваются до температуры размягчения стекла 440-620°С в зависимости от его марки и поступают в камеру выдержки, которую проходят за 7-10 мин при той же температуре. За это время происходит снятие остаточных напряжений в стекле, сгорают органические загрязнения, а стеклянная пыль вплавляется в стенки ампулы. Далее лотки с ампулами попадают в камеру охлаждения с фильтрованным воздухом (4). В первой зоне этой камеры происходит медленное, постепенное охлаждение нагретым воздухом с температурой около 200°С в течение 30 мин. Такие условия обеспечивают равномерное охлаждение наружных и внутренних стенок ампул. Во второй зоне камеры ампулы быстро охлаждаются воздухом до 60°С за 5 мин и лоток подходит к столу выгрузки 6.
Рис. 13.6. Устройство печи с газовыми горелками для отжига ампул.
1 - корпус; 2 - камера нагрева; 3 - камера выдержки; 4 - камера охлаждения; 5 - стол загрузки; 6 - стол выгрузки; 7 - газовые горелки; 8 - конвейер; 9 - кассета с ампулами.
Качество отжига проверяется поляризационно-оптическим методом измерения разности хода лучей на полярископе-поляриметре ПКС-125 или ПКС-250 по ГОСТ 7329-74. Не допускается остаточное напряжение, создающее удельную разность хода лучей более 8 млн-1.
Мойка внутренних и наружных поверхностей ампул. После изготовления, вскрытия капилляров и отжига внутри ампул остаются механические загрязнения, около 80% - мелкие частицы стекла и стеклянной пыли. Они находятся на поверхности стекла за счет простого механического удерживания, адсорбции, адгезии, образования слабых спаек между стеклянной пылью и поверхностью при нагревании ампул до температуры размягчения и вплавления стеклянной пыли в участках ампул, нагреваемых до температуры плавления. От частиц, удерживающихся механически и связанных с поверхностью силами адсорбции и адгезии, легко освободиться при мойке. Стеклянная пыль, образовавшая спайки с поверхностью стекла, удаляется с большим трудом и не полностью. Вплавленные частицы при мойке вообще не отделяются. Поэтому процесс мойки должен обеспечивать удаление всех частиц, которые могут находиться в ампулах с раствором после стерилизации, при транспортировке и хранении.
Рис. 13.7. Устройство аппарата для наружной мойки ампул.
1 - корпус; 2 - промежуточная емкость; 3 - кассета с ампулами; 4 - душнрующее устройство; 5 - крышка;
6 - рабочая емкость; 7 - система клапанов.
Вначале проводится мойка ампул снаружи (душированием горячей профильтрованной водопроводной или обессоленной водой с температурой 60°С). Во время мойки (рис. 13.7) кассета с ампулами (3) под давлением струй воды совершает вращательное движение, что способствует одинаковой очистке всех участков в их наружной поверхности.
Мойка ампул изнутри может осуществляться следующими способами: вакуумными, ультразвуковым и виброультразвуковым, термическим и шприцевым.
Вакуумные способы мойки. К ним можно отнести простой вакуумный, турбовакуумный, пароконденса-ционный и вихревой.
Вакуумный способ основан на заполнении ампул водой путем создания разности давлений внутри ампулы и снаружи, с последующим ее удалением с помощью вакуума. Для проведения мойки ампулы погружают в воду капиллярами вниз и создают вакуум, который затем снимают подачей в аппарат фильтрованного воздуха. Под действием перепада давлений вода входит внутрь ампулы, моет ее внутреннюю поверхность и удаляется с загрязнениями при создании в аппарате вакуума. Ввиду малой эффективности применяется только в сочетании с другими способами мойки.
Турбовакуумный способ отличается от предыдущего более эффективной мойкой за счет резкого мгновенного гашения разрежения и ступенчатого вакуумиро-вания. Процесс проводится в турбовакуумном аппарате с автоматическим управлением всеми операциями по заданным параметрам. Цикл работы начинается с установки внутрь аппарата кассеты с ампулами (капиллярами вниз). Крышка закрывается, и в аппарате создается разрежение 46662,7 н/м2. Рабочая емкость аппарата заполняется горячей водой деминерализованной с температурой 60°С до определенного уровня так, чтобы капилляры ампул были погружены в воду. Разрежение повышается до 73327,1 - 79993.2 н/м2, внутри ампулы также создается вакуум. Затем быстро открывается воздушный электромагнитный клапан большого диаметра и в аппарат мгновенно врывается профильтрованный стерильный воздух. Это создает резкий перепад давлений и вода устремляется внутрь ампул в виде турбулентного фонтанирующего потока. Загрязнения отделяются от поверхности и переходят во взвешенное состояние. Воздушный клапан закрывается, аппарат соединяется с вакуумной линией, создается разрежение 79993,2 - 86659.3 н/м2 и вода со взвешенными частицами с большой скоростью удаляется из ампулы и из рабочей емкости аппарата. Важно быстрое удаление воды с загрязнениями, чтобы частицы не успевали задерживаться на стенках ампулы. Вакуум доводится вновь до 46662 н/м2, в рабочую емкость аппарата подается чистая вода и циклы мойки повторяются от 4 до 8 раз (в зависимости от степени загрязнения ампул). После такой обработки ампулы моют 1-2 раза водой дистиллированной. Брак при этом способе высок и составляет 10-20%.
Пароконденсационный способ нашел промышленное применение в аппаратах АП-30 и в автоматической линии АП-25. Общий принцип мойки этим способом близок к вакуумному, но разрежение создается конденсацией пара в конденсаторе смешивания (рис. 13.8). Гашение вакуума производится не подачей воздуха внутрь аппарата, а паром под давлением. Вода удаляется из ампулы с большей скоростью, по существу мгновенно, потому что, кроме вакуума, на это влияет и закипание воды с температурой -80-90°С, находящейся внутри ампулы в условиях вакуума. Закипание вызывает интенсивное парообразование и повышение давления внутри ампулы.
Мойка в этом аппарате осуществляется автоматически по заданной программе. Кассета с ампулами капиллярами вниз (6) помещается в рабочую емкость (1), крышка (2) закрывается, и в аппарате проводится продувка пара через холодильник (4) и рабочую емкость в течение 6 с. Происходит вытеснение воздуха из аппарата и прогрев его стенок. В распылитель (7) подается холодная вода с температурой 8-10°С под давлением 147098,75 Н/м2. В результате контакта пара с капельками холодной воды из распылителя в холодильнике и рабочей емкости создается вакуум. Для удаления воздуха из ампул разрежение повторяется. Рабочая емкость заполняется обессоленной водой с температурой 80-90°С через трубопровод (П) до заданного уровня, который обеспечивает полное погружение капилляров ампул в воду. В аппарат через холодильник подается пар в течение 4 с, а затем в распылитель - холодная вода. Разрежение, создающееся при этом, гасится не воздухом, а подачей пара под давлением. Под действием гидравлического удара, связанного с резким перепадом давления, вода в виде турбулентного фонтанирующего потока устремляется внутрь ампулы. Исходная температура воды такова, что при возникающем разрежении она бурно закипает. Для удаления воды из ампул создается вакуум конденсацией пара. Таким образом, попеременной подачей пара и холодной воды в аппарате проводится многократная мойка. Обычно в одной и той же порции моющей воды совершается от 4 до 9 гидроударов. Из рабочей емкости вода с загрязнениями удаляется через клапан (8) подачей пара под давлением. После этого вытесняется вода из ампул путем создания вакуума. В рабочую емкость наливается новая порция чистой воды (80-90°С) и циклы повторяются до полной очистки ампул. В 1-2 последних циклах проводится ополаскивание (ампул водой дистиллированной) с четырьмя гидроударами. После проведения этих циклов в аппарате создается вакуум без подачи воды в рабочую емкость. В это время из ампул окончательно удаляется вода, происходит их сушка и стерилизация. Производительность мойки при вместимости 1-2 мл – 27000 ампул в час.
Рис. 13.8. Устройство аппарата модели АП-30 для паракондексационной мойки ампул.
1 - емкость аппарата; 2 - крышка; 3 - пневмоцилиндр подъема и опускания крышки; 4 - холодильник;
5 - держатель кассеты; 6 - кассета с ампулами; 7 - распылитель для подачи холодной воды и холодильник;
8 - клапаны на сливных патрубках; 9 - сборник; 10 - трубопровод подачи пара; 11 - трубопровод подачи обессоленной поды; 12 - трубопровод подачи дистиллированной воды; 13 - фильтр на воздушной подушке.
Вихревой способ разработан на Таллиннском химико-фармацевтическом заводе для повышения эффективности турбовакуумной мойки, но в отличие от нее перепад давлений после очередного гидроудара ступенчато возрастает за счет увеличения разрежения в аппарате на 2666,44-3999,66 Н/м2. Вакуум гасится фильтрованным воздухом через 0,2-0,3 с,
Ультразвуковой способ. Прохождение ультразвука в жидкой среде сопровождается чередующимися сжатиями, разрежениями и большими переменными ускорениями. В жидкости образуются разрывы, называемые кавитационными полостями. В момент сжатия полости захлопываются. Давление в пузырьках в это время может достигать нескольких тысяч атмосфер. В качестве зародышей кавитационных полостей могут быть мельчайшие пузырьки газа и пара в жидкости, твердые частицы и места неровностей твердой поверхности. Пульсирующие кавитационные пузырьки попадают под пленку, частицы загрязнений и отслаивают их. Большие импульсные давления кавитаций могут приводить не только к очистке поверхности, но и к ее разрушению. Поэтому важно устанавливать оптимальные параметры процесса. Эмпирически доказано, что для прочно связанных загрязнений частота ультразвука должна быть 18-22 кГц, так как при 40-44 кГц удаляются только слабо удерживаемые загрязнения. Оптимальной для моющей воды является температура 30-60°С, повышение которой нежелательно, так как это связано с увеличением давления пара в жидкости и, следовательно, с понижением эрозионной активности кавитаций.
Преимуществом данного способа является высокая эффективность удаления прочно удерживаемых загрязнений, главным образом частиц стекла, одновременно с внутренной и наружной поверхностей ампул. При мойке этим способом происходит отбраковка ампул с микротрещинами и другими дефектами, которые под действием ультразвукового поля разрушаются. Положительным является также бактерицидное действие ультразвуковых колебаний.
В качестве источника ультразвука применяют обычно магнитострикционные и редко пьезоэлектрические генераторы, часто в сочетании с турбовакуумный способом. Генератор ультразвука крепится на крышке или дне турбовакуумного моечного аппарата или одновременно на дне и крышке.
В аппарат для мойки (рис. 13.9) помещают кассету с ампулами, расположенными капиллярами вниз, крышка закрывается и аппарат с помощью вакуума - 39226,6 Н/м заполняется обессоленной водой с температурой 55-60°С. Все операции выполняются автоматически по программе. Для заполнения ампул водой создается разрежение 68646,55 Н/м2 и из них вытесняется воздух. Вакуум гасится подачей фильтрованного воздуха. Вода в виде турбулентного потока моет ампулы и заполняет их. В это время на 30 с автоматически включается генератор ультразвука (1). Удаление моющей воды с загрязнениями из ампулы и аппарата происходит быстро и достаточно полно во время озвучивания под действием глубокого вакуума 78453,2 Н/м2. Циклы повторяются. В зависимости от загрязненности мойка ведется от 4 до 8 раз обессоленной и один раз водой дистиллированной. Брак мойки значительно ниже турбовакуумного способа и составляет 5-10%.
Виброультразвуковой способ. Существенным улучшением вышеописанного способа является виброуль траэвуковой способ мойки в турбовакуумном аппарате (рис. 13.10), где укрепляется генератор ультразвука (5), к которому жестко крепится подкассетник (2). Кассета с ампулами помещается на подкассетник и в аппарате выполняются все операции ультразвукового способа совместно с механической вибрацией. Брак достаточно низкий - 3-5%.
Рис. 13.9. Устройство аппарата ультразвуковой мойки ампул.
1 - узел крепления магнитостриктор
Термический способ. Предварительно ампулы моют вакуумным способом, заполняют водой дистиллированной с температурой 60 -80°С и в положении капиллярами внь^ помещают в зону интенсивного нагрева при 300-450°С. Вода бурно закипает и иод давлением пара удаляется из ампул. Время одного цикла - 5 мин. Недостатками способа являются относительно низкая скорость удаления воды из ампул и сложное аппаратурное оформление.
Рис. 13.10. Устройство аппарата виброультразвуковой мойки ампул.