Глава XII

Проверить уровень масла в картере и регуляторе, цри необходимости добавить масло.

284

3. Проверить уровень воды и при необходимости добавить воду в расширительный бак.

Проверить уровень жидкости в жидкостном манометре, кото­рый должен быть на нулевой отметке шкалы.

Проверить легкость хода реек, отключенных на 1-й позиции топливных насосов цилиндров.

Проверить, нет ли зазора между прижимаемыми пружиной рычагами механизма управления топливными насосами при пере­становке этого механизма из нулевого положения в положение мак­симальной подачи топлива. Проверить на нулевой позиции конт­роллера разность выходов реек отключенных и работающих топливных насосов.

Проверить крепление форсуночных трубок.

Слить отстой топлива из топливного бака и фильтра грубой очистки топлива (каждое четвертое ТО-1).

Проверить затяжку хомутов стартера [зазор между хвосто­виком и венечной шестерней должен быть в пределах (3±0,3) мм], при необходимости произвести дозатяжку (каждое восьмое ТО-1).

Слить грязное масло из поддона дизеля, фильтров и масляных баков. При обнаружении воды в масле сдать пробу для анализа в лабораторию. Если анализ подтвердил наличие воды, устранить причину ее попадания в масло.

Осмотреть паровоздушный клапан в крышке заливочной горловины водяного бака, нажатием на стержень проверить легкость его хода в направляющей втулке (каждое восьмое ТО-1).

Слить отстой воды из корпусов воздушных фильтров.

Промыть воздухоочистители дизеля [в условиях большой запыленности (100—500 мг/м³) каждое восьмое ТО-1, нормальной запыленности — один раз в месяц].

Гидропередача.

1. Проверить, нет ли следов течи масла по наружной по­верхности гидропередачи из разъемов корпуса, по поверхностям прилегания крышек люков, фланцев и т. д.

2. Проверить уровень масла в верхнем и нижнем картерах гидропередачи. Уровень масла должен совпадать с отметкой на щупе верхнего картера и находиться между верхней и нижней отметками щупа нижнего картера. При необходимости долить масло.

3. Проверить давление масла, идущего на смазывание УГП, которое должно быть не менее 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) на нуле­вой позиции контроллера и 0,15—0,2 МПа (1,5—2,0 кгс/см²) при номинальной частоте вращения коленчатого вала. Температура мас­ла при замерах давления должна быть в пределах 60—98 °С. Давление масла должно быть устойчивым (не должны наблю­даться резкие скачки или колебания стрелки манометра). Устой­чивое давление бывает при прогретой гидропередаче, когда тем­пература корпуса не ниже 60 °С.

4. Проверить четкость реверсирования на поездном и манев­ровом режимах.

Провернуть рукоятки путевых фильтров и фильтра системы управления.

Проверить, нет ли посторонних шумов внутри работающей гидропередачи.

Экипажная часть.

1. Осмотреть ходовую часть тепловоза (колесные пары, реак­тивные тяги, карданные валы, тормозное оборудование, осевые редукторы). В случае обнаружения течей в осевом редукторе уровень смазки в нем контролировать на каждом ТО-1, при отсутствии течей — на ТО-3 (один раз в месяц).

2. Проверить работу автосцепок.

3. Проверить выход штока тормозного цилиндра (должен быть не менее 150 мм), состояние тормозных колодок, рычажной передачи и воздушной системы тормоза (каждое четвертое ТО-1).

4. Проверить уровень смазки в опорах на раме тележки и масленках для смазывания шкворней (каждое четвертое ТО-1).

Вспомогательное оборудование.

1. Проверить соединение топливного, масляного, воздушного и водяного трубопроводов, убедиться в отсутствии подтеков и ослаблений соединений (без надобности резьбовые соединения не подтягивать).

2. Проверить, нет ли течи масла и утечки воздуха в на­ружных соединениях компрессора, течи масла по разъемам корпу­сов, крышкам, люкам и валам гидроредуктора привода компрес­сора, привода вентилятора и редуктора генератора

3. Проверить крепление агрегатов дизеля и соединение дизе­ля и УГП с упругой муфтой и рамой тепловоза, а также кре­пление приводов компрессора, вентилятора и генератора.

4. Слить конденсат из главных резервуаров.

5. Проверить уровень масла в корпусе компрессора и давление в системе смазки. Если уровень масла приближается к нижней риске маслоуказателя, долить масло. Работа компрессора при опус­кании уровня масла в картере за нижнюю риску недопустима. Давление масла должно быть не ниже 0,15 МПа (1,5 кгс/см²).

6. Произвести очистку масляного фильтра компрессора пово­ротом рукоятки на два-три оборота.

7. Очистить компрессор от пыли, грязи.

8. Проверить уровень масла в корпусах воздушного фильтра.

9. Проверить, нет ли посторонних шумов внутри гидроре­дуктора привода компрессора, привода вентилятора и редуктора ге­нератора.

Электрооборудование.

1. Проверить работу регулятора напряжения и величину под­держиваемого им напряжения.

2. Осмотреть аккумуляторную батарею, при необходимости до­лить в банки дистиллированную воду.

Техническое обслуживание ТО-2 производится в период между ТО-1 и ТО-3 по указанию руководителя депо.

Техническое обслуживание ТО-3. Выполнить работы, предус­мотренные ТО-1 и, кроме того, произвести операции, перечис­ленные ниже.

Дизель.

1. Проверить работу цилиндров на минимальной частоте вра­щения коленчатого вала без нагрузки.

Через люки блока цилиндров осмотреть шплинтовку гаек болтов подвесок и шатунных болтов, шпилек поршня, а также ра­бочую поверхность втулок цилиндров и поршней. Проверить осту- киванием затяжку шатунных болтов и шпилек поршня.

Прокачать систему смазки дизеля и убедиться в поступ­лении масла к шатунным и коренным подшипникам, втулкам верх­них головок шатунов, на охлаждение поршней, к рычагам приво­да клапанов и гидротолкателям.

Осмотреть клапанный механизм и проверить крепление контргаек и состояние штанг.

Проверить величину зазоров на масло в гидротолкателях.

Промыть центробежный фильтр масла.

Промыть фильтр грубой очистки масла; при перепаде давле­ния 0,15 МПа (1,5 кгс/см²) фильтр необходимо промыть, не дожидаясь ТО-3.

Отобрать пробы воды и масла и произвести анализ.

Проверить и при необходимости восстановить крепление топ­ливных насосов (на первом ТО-3 после ввода дизеля в эксп­луатацию и после каждого ТР-2 и ТР-3).

Проверить крепление гаек тяг привода управления топлив­ными насосами, зашприцевать смазку ЖРО в соединения рычаж­ной передачи и смазать этой смазкой сухари механизма управления топливными насосами.

Заменить фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки топлива, если перепад давления достиг 0,17 МПа (1,7 кгс/см²).

Промыть фильтр грубой очистки топлива.

Очистить от нагара сопло эжектора.

Осмотреть зубья диска валоповоротного механизма и при наличии забоин зачистить их.

Проверить размер от торца зубчатого венца диска до торца шестерни и зазоры в зацеплении шестерни стартера и зубчатого венца.

Заменить масло в системе, если истек срок его службы, при этом перед заливкой свежего масла очистить масляную ванну и фильтрующую сетку маслозаборника. Заменить фильтрующие элементы в корпусе фильтра тонкой очистки масла в случае замены

масла. При перепаде давления 0,18 МПа (1,8 кгс/см²) элементы заменить, не дожидаясь указанного срока.

Гидропередача.

1. Промыть фильтр откачивающего насоса.

Промыть путевой фильтр, установленный перед холодиль­ником.

Снять масляный фильтр системы управления и промыть его.

Проверить чистоту клапанов опорожнения гидромуфты (ра­бота проводится при первом ТО-3 после пуска тепловоза в эксплу­атацию, а далее только на ТР-1 и на первом ТО-3 после замены масла в гидропередаче).

Проверить состояние внешних крепежных деталей (болтов, гаек, винтов, шпилек), в случае ослабления произвести подтяжку и стопорение.

Проверить работу фиксатора сервоцилиндров путем подъема и опускания штока фиксатора вручную. Поршень фиксатора в этом случае должен перемещаться без заеданий.

Проверить, нет ли заклинивания стержня механической блокировки, при необходимости отрегулировать ее. Зазор между ба­рабаном и суержнем блокировки должен быть 0,05—0,8 мм.

Проверить крепление блокировочного клапана.

Зашприцевать солидол Ж (ГОСТ 1033—79) в масленки сер­воцилиндров.

На каждом третьем ТО-3 снимать блокировочный клапан, проверять люфт хвостовика (допускаемый люфт 1,5 мм). При повы­шенном люфте заменить пружину хвостовика. Проверку произво­дить щупом, замеряя зазоры между стержнем пружины и втулкой наконечника. Проверить герметичность резиновых манжет, при необ­ходимости манжеты заменить.

Проверить целостность изоляции электропроводки, состояние открытых частей электромонтажа. Пыль, грязь и масло с проводов удалить. Устранить повреждения изоляции.

Открыть крышки конечных выключателей фиксатора, про­верить состояние контактов и надежность подсоединения к ним проводов. При необходимости отрегулировать положение подвижной контактной колодки относительно неподвижных контактов при нейтральном положении сервоцилиндров. Неподвижные контакты ко­нечного выключателя должны занимать примерно среднее поло­жение между контактными пластинами подвижной колодки. Под­горевшие контакты конечного выключателя зачистить стеклянной шкуркой.

Проверить нажатие контактов на подвижную колодку, которое должно быть 4—6 Н (0,4—0,6 кгс).

Проверить надежность крепления электропневматических вентилей, убедиться в отсутствии утечки воздуха. У вентилей,

имеющих утечку воздуха, притереть клапаны, неисправные вентили при невозможности ремонта заменить.

15. Снять крышки контактных барабанов сервоцилиндров. Проверить состояние контактов и надежность подсоединения проводов к ним. Загрязненные и подгоревшие контакты зачистить стеклянной шкуркой. Контактное нажатие должно быть 4—10 Н (0,4—1,0 кгс). Контакты в замкнутом положении должны нахо­диться посередине контактных пластин барабанов. При необходи­мости контактное нажатие и положение контактов относительно контактного барабана отрегулировать путем смещения контактной стойки в пазах кронштейна или смещения контактов в пазах панели.

Экипажная часть.

1. Проверить крепление фланцев карданных валов, осевых редукторов и реактивных тяг.

Подтянуть крепеж разъемов осевого редуктора (на втором ТО-3 после ввода тепловоза в эксплуатацию).

Проверить уровень масла в нижнем картере осевого редуктора, при необходимости добавить масло.

Проверить уровень смазки в полости осевого упора буксы щупом; уровень должен быть не ниже 5 мм и не выше нижней кромки контрольного отверстия.

Добавить смазку в подшипники реактивных тяг и в подшип­ники и шлицы карданных валов согласно карте смазки.

Вспомогательное оборудование.

1. Промыть воздушные фильтры кузова машинного отделения [в условиях сильной запыленности (100—500 кг/м³) эту работу выполнять через каждые 15 ТО-1].

2. Проверить наружное состояние приводов компрессора, ге­нератора, вентилятора и крепление подпятника вентилятора.

3. Осмотреть швы приварки лопастей вентилятора и убедиться, что в лопастях нет трещин.

4. При необходимости обдуть секции холодильника сжатым воздухом (в летнее время). Продуть холодильник компрессора сжатым воздухом.

5. Проверить крепление опор генератора и тумбы компрес­сора, а также компрессора к тумбе.

6. Проверить дюритовые соединения и трубопроводы.

7. Проконтролировать работу клапанов и подачу масла на­сосом, проверить натяжение клиноременной передачи вентилятора компрессора; осмотреть воздушные фильтры, при необходимости промыть их [при сильной запыленности воздуха (1 г/м³) воздуш­ные фильтры промывать через каждые 20 ч работы компрессора]. Производить первую и вторую смены масла в картере компрессо­ра, последующие смены — при ТР-1.

8. Убедиться в отсутствии течи масла по сальникам мас­лоохладителя.

Электрооборудование.

1. Продуть сухим сжатым воздухом электрические машины и аппараты.

Осмотреть электроаппараты, электропровода и их крепление, пайку наконечников. Проверить сопротивление изоляции цепей вспомогательного оборудования и цепей управления. Подтянуть болты, винты и гайки крепления проводов к аппаратам. Убедиться в надежности крепления датчиков давления.

Проверить чистоту поверхности силовых и блокировочных контактов всех реле и контакторов. Контакты, имеющие пов­реждения и подгары, зачистить.

Осмотреть крепление аккумуляторных ящиков в отсеках и перемычек между элементами. Проверить и записать в журнал значение напряжения и данные о плотности и уровне электро­лита во всех элементах батареи.

Очистить от пыли и осмотреть электрические машины.

Проверить на ощупь нагрев подшипников качения элект­рических машин (непосредственно после остановки дизеля).

Осмотреть коллекторы, нет ли на них почернений, обга­ра, задиров. Поверхность коллектора должна быть гладкой, поли­рованной с красновато-фиолетовым оттенком. Проверить ме­ханизм щеткодержателей, давление пальцев на щетки, затяжку шунтов и наконечников, износ щеток и состояние их поверх­ностей. Негодные щетки заменить. При замене запрещается уста­навливать на одном коллекторе щетки разных марок. При уста­новке новых щеток их следует притереть к поверхности коллектора при помощи тонкой стеклянной шкурки, протягивая ее по направлению вращения.

Убедиться в отсутствии обуглившейся или поврежден­ной изоляции катушек полюсов, соединений обмоток полюсов и якоря.

2. Текущие ремонты

Текущий ремонт ТР-1. Выполнить все работы, предусмот­ренные техническим обслуживанием ТО-3 и, кроме того, произвести операции, перечисленные ниже.

Дизель.

1. Опрессовать дизель водой и проверить, нет ли течи воды между втулкой цилиндра и блоком, а также втулкой и крышкой цилиндра.

2. Заменить масло в регуляторе частоты вращения.

3. Проверить работу предельного выключателя на работающем дизеле.

4. Проверить срабатывание и произвести регулировку реле давления масла.

5. Разобрать форсунки, прочистить сопла, устранить имеющиеся неисправности, отрегулировать подачу форсунок на специальном стенде.

Снять с дизеля топливные насосы, разобрать, промыть и осмотреть их. После сборки насосы отрегулировать на стенде.

Вывернуть контактную колодку из жидкостного манометра и проверить исправность проволочных электродов, промыть канал и угольник, залить в канал новый водный раствор. Установить контактную колодку и проверить работу жидкостного манометра.

Осмотреть электрические элементы коробки зажимов и кабе­ли. Проверить надежность электрических соединений и проте­реть их бензином.

Смазать шестерни и подшипники тахометра смазкой ОКБ (ГОСТ 18179—72).

Снять, осмотреть и очистить от отложений охладитель наддувочного воздуха (на каждом втором ТР-1).

Снять с дизеля, разобрать, промыть и очистить от от­ложений теплообменник масла (на каждом втором ТР-1).

Залить в масленку электропневматического сервомотора 3 см масла, применяемого для дизеля (на каждом втором ТР-1).

На каждом третьем ТР-1 поворачивать съемный венец диска маховика дизеля в новое положение.

Снять маслоотделительный бачок системы вентиляции кар­тера и промыть фильтрующие элементы.

Гидропередача.

1. Распломбировать крышку блока переключения скоростей и проверить состояние контактов реле. Подгоревшие и загрязненные контакты реле РЭН-18 зачистить мелкой стеклянной шкуркой и протереть техническими салфетками, смоченными в бензине. При этом следить за тем, чтобы не нарушить зазор между контактами реле, который при нормально открытых контактах должен быть 0,9—1,0 мм.

2. Проверить правильность наладки реле переходов и реле ограничения скорости.

3. Проверить центровку дизеля и УГП.

4. Проверить крепление проводов, наличие на них маркировки, целостность изоляции. Недостающую маркировку полностью вос­становить в соответствии со схемой.

5. Проверить мегаомметром 500 В сопротивление изоляции цепей электроавтоматики, которое должно быть не ниже 0,3 МОм. При проверке сопротивления изоляции на диодах и стабилитро­нах блока управления во избежание их пробоя необходимо пос­тавить перемычки. Внести в технический паспорт гидпропередачи в графу «Сведения о работе» данные о наработке гидропередачи в моточасах.

6. На каждом втором ТР-1 производить ревизию сервоцилин­дров реверса. Для этого вынуть цилиндры из корпусов, заменить манжеты, смазочные кольца поршней пропитать в масле ЦИАТИМ- 201. Осмотреть пружины сервоцилиндра, риски на штоке сервоци­линдра зачистить. Проверить плотность посадки полумуфт на верти­кальные валики. Перед сборкой рабочие поверхности цилиндров смазать маслом ЦИАТИМ-201.

На каждом втором ТР-1 проводить ревизию фиксаторов сервоцилиндров. При ревизии заменить манжеты фиксаторов и смазку.

Экипажная часть.

1. Проверить состояние всех болтовых соединений карданных валов привода осевых редукторов и осевых редукторов по разъе­мам.

2. Проверить смазку в полости осевого упора, в случае попадания в нее консистентной смазки заменить смазку в этой полости.

Вспомогательное оборудование.

1. Очистить воздушные фильтры Э-114 пневматической сис­темы тепловоза.

2. Проверить затяжку амортизаторов кабины (на первом ТР-1, далее проверку производить через один год).

3. Заправить смазку в ступицу вентиляторного колеса.

4. Слить масло из картера компрессора, вынуть и осмот­реть масляный фильтр, очистить корпус фильтра от грязи.

5. Очистить внутреннюю полость картера компрессора и протереть ее чистыми салфетками, поставить фильтр.

6. Проверить зазоры в шатунных подшипниках компрессора. При увеличенном зазоре заменить вкладыши.

7. Закрыть смотровые люки и залить в картер через фильтро­вальную сетку свежее компрессорное масло.

8. Осмотреть клапаны, очистить фильтры компрессора, промыть фильтрующие элементы в дизельном топливе или керосине и просушить. Перед постановкой фильтрующие элементы слегка смазать маслом.

9. Очистить и осмотреть сапун, обратив внимание на состоя­ние обратного клапана.

10. Сменить смазку подшипников вентилятора компрессора.

11. Проверять манометры (без снятия пломбы) через каждые 6 мес и при возникновении сомнений в правильности показаний.

12. Осмотреть резиновые элементы в муфтах приводов гидро­передачи, компрессора, вентилятора и генератора.

13. Проверить центровку гидроредуктора привода компрессора с УГП и компрессором, гидропривода вентилятора и дизеля, редуктора и генератора.

14. Промыть клапаны гидромуфты привода компрессора. При этом проверить зазор между турбинным и насосным колесами, 292

который должен быть 2—3 мм (промывка клапанов производится также на первом ТО-3 после пуска тепловоза в эксплуатацию и после замены масла в гидропередаче).

15. Проверить стопорение болтов нажимного фланца подшипни­ков шестерни насосного колеса гидроредуктора привода компрессора через щель, образующуюся после снятия золотника наполнения с крышкой и стакана подшипника. В случае необходимости замены болтов или их стопорения требуется разборка корпуса.

Электрооборудование.

1. Проверить изоляцию всех электрических машин и электро­проводки, замерить ее сопротивление и проверить зазоры между нижней кромкой щеткодержателя и коллекторов, а также величину нажатия щеток.

Провести контрольно-тренировочный цикл зарядки аккуму­ляторной батареи согласно требованиям инструкции на батарею; на каждом втором ТР-1 заменять электролит в аккумуляторной батарее.

Текущий ремонт ТР-2. Выполнить работы в объеме текущего ремонта ТР-1, кроме того, провести операции, перечисленные ниже.

Дизель.

1. Вынуть из дизеля цилиндровые комплекты и разобрать их. С поршней снять кольца, очистить масляные каналы в поршне, осмотреть поршни снаружи.

2. Осмотреть крышки цилиндров, впускные и выпускные кла­паны, а также индикаторные клапаны, при необходимости протереть их. Проверить подвижность фторопластовых уплотнитель­ных колец.

3. Промыть гидротолкатели, проверить их плотность.

4. Снять рубашки с двух втулок цилиндров для осмотра полости охлаждения. При обнаружении дефектов на поверхностях рубашки или втулки снять рубашки с остальных втулок для осмотра и ремонта.

5. После сборки втулок цилиндров с крышками произвести опрессовку их водой и проверить овальность втулок цилиндров.

6. Проверить осевой разбег распределительного вала 'и произ­вести дозатяжку гаек крепления шайб без демонтажа лотка.

7. Снять пусковой сервомотор с дизеля, разобрать, промыть и осмотреть (при установке регулятора 2ВРН-100).

8. Проверить затяжку гаек крепления головки поршня к тронку.

9. Замерить толщину хрома на компрессионных кольцах.

10. Проверить размер замка у компрессионных и маслосъемных колец в свободном и рабочем состояниях и зазор в канавках поршня.

11. Осмотреть шатуны, их подшипники, втулки, шатунные болты и пальцы прицепных шатунов.

12. Проверить толщину, размер по стыку в свободном состоянии и натяг шатунных вкладышей (натяг проверяют в специальном приспособлении).

Осмотреть кулачковые шайбы распределительного вала, про­верить осевой разбег вала и подтянуть гайки крепления шайб без демонтажа лотка.

Снять и осмотреть шлицевый вал привода насосов.

Снять маслоуловитель и осмотреть войлочное уплотнение.

Осмотреть зубья шестерен и роликовые подшипники при­вода механизма уравновешивания.

Снять предельный выключатель, разобрать и проверить сос­тояние деталей.

Снять с дизеля, разобрать, промыть и очистить от отло­жений охладитель наддувочного воздуха.

Сменить воду в системе охлаждения.

Снять, разобрать и осмотреть водяные насосы.

Разобрать, осмотреть и отрегулировать перепускной клапан топливной системы.

Снять насос подачи топлива, осмотреть и заменить манжеты.

В вал червяка валоповоротного механизма добавить смазку УС (ГОСТ 1033—79).

Осмотреть и очистить выпускные коллекторы.

Очистить выпускную трубу.

После обкатки дизеля дозатянуть гайки шпилек крепления втулок цилиндров к крышкам цилиндров, проверить зазоры на масло в гидротолкателях.

Снять, разобрать и осмотреть топливоподкачивающий насос.

Проверить затяжку шпилек крепления комплектов (втулка цилиндра и рубашка) моментом 0,85—0,9 кН-м или ключом на пле­че 1000 мм усилием одного человека до отказа.

Снять с дизеля и разобрать турбокомпрессор, осмотреть и промыть детали. Проверить зазоры в подшипниках. Промыть проточную часть компрессора и диффузора, заменить дюритовые рукава на сливе масла из турбокомпрессора. Очистить от нагара проточную часть турбины.

Гидропередача.

1. Вынуть, промыть и продуть сжатым воздухом все форсунки системы смазки (за исключением форсунок смазки подвижных муфт).

2. Произвести-ревизию фиксаторов сервоцилиндров. При реви­зии заменить манжеты фиксаторов и смазку.

3. Произвести ревизию блокировочного клапана насоса управ­ления, откачивающего насоса, насоса системы смазки, масляного фильтра.

4. Осмотреть без выемки из гидропередачи крепление рабочего колеса и шнека питательного насоса.

5. Произвести ревизию электрогидравлических вентилей.

6. Произвести ревизию подвижных муфт, вторичного вала и вала реверса (осмотреть состояние подшипников и крепление внутренних и наружных обойм, зачистить забойные заусенцы по торцам шлиц). Проверить затяжку болта крепления рычага при­вода подвижных муфт и реактивного болта. Проверить затяжку штуцерных соединений на трубопроводах, подводящих масло от электрогидравлических вентилей и золотниковой коробки.

Сменить масло гидропередачи.

Проверить состояние пневматических воздухопроводов систе­мы управления реверс-режимного механизма. Все неплотности сое­динений, приводящие к утечкам воздуха, устранить.

Осмотреть привод питательного насоса. Проверить состояние конических шестерен и затяжку болтов крепления верхней полумуфты вала привода питательного насоса.

Проверить затяжку внешнего крепежа (болтов, гаек) легким обстукиванием.

Протереть днища нижнего и верхнего картеров корпуса гидропередачи через смотровые люки салфетками, смоченными ди­зельным топливом или керосином.

Снять датчик скорости, проверить плавность вращения его ротора и характеристику холостого хода. После установки датчика проверить правильность работы и наладки узлов гидроавто­матики.

Экипажная часть.

1. Снять упоры всех букс и проверить состояние торцовых поверхностей, оси колесной пары и упора, а также войлочных фитилей; при постановке упоров отрегулировать суммарный по­перечный разбег колесных пар.

2. Произвести промежуточную ревизию букс, для чего из четы­рех букс выборочно отобрать смазку для лабораторного анализа. Если анализ покажет неудовлетворительное качество смазки, буксы промыть и заправить пригодной для эксплуатации смаз­кой (не более 1,4—1,5 кг в полость подшипников и не более 0,08—0,09 кг в полость осевого упора). При этом проверить ка­чество смазки во всех остальных буксах. В случае удовлетвори­тельного анализа добавить в полость подшипников каждой буксы по 300—400 г смазки.

3. Произвести ревизию карданных валов между УГП и сред­ними осевыми редукторами. Снять валы, разобрать шарнирную головку, проверить рабочие поверхности цапф (вмятины от игл подшипников должны быть не более 0,1 мм) и качество уплотни­тельных манжет и колец на крестовинах (отсутствие поврежде­ний), а также кожух манжет (отсутствие помятости).

Разобрать и проверить шлицевые соединения вилок, убедиться в отсутствии вмятин и выработки шлицев; детали промыть, протереть, смазать и собрать, согласно клеймению.

4. Произвести ревизию реактивных тяг осевых редукторов.

Заменить смазку в осевых редукторах.

Промыть плиты опор тепловоза, заменить смазку в опорах.

Вспомогательное оборудование.

1. Один раз в год проверять манометры после произведен­ного ремонта с наложением пломбы.

2. Вынуть, промыть и продуть сжатым воздухом форсунки смазки гидроредуктора привода компрессора, гидроредуктора вентилятора и редуктора генератора.

3. Очистить внутренние поверхности трубок холодильника ком­прессора горячим 10 %-ным раствором каустической соды.

4. Выполнить необходимые работы исходя из общего состояния компрессора и отдельных его деталей.

5. Осмотреть воздухораспределитель песочной системы, прочис­тить отверстия форсунок песочниц.

6. Провести ревизию тормозного оборудования согласно Инст­рукции МПС.

7. Очистить и промыть маслоохладитель.

8. Осмотреть сварные швы приварки шайб амортизаторов кабины.

9. Провести наружный осмотр воздушных резервуаров (состоя­ние стенок, сварных швов и мест крепления), пропарить или выщелачить их с последующей промывкой горячей водой.

10. Промыть водяные секции изнутри.

Электрооборудование.

1. Очистить от грязи, пыли промежутки между коллекторными пластинами у всех электрических машин. В случае обнаружения наплывов меди на коллекторных пластинах коллектор зачистить и снять риску с пластин.

2. Проверить подшипники генератора, изношенные заменить новыми.

Текущий ремонт ТР-3. Произвести все работы в объеме теку­щего ремонта ТР-2 и, кроме того, выполнить операции, пере­численные ниже.

Дизель.

1. Осмотреть коренные подшипники, болты, шайбы и гайки кре­пления подвесок.

2. Проверить толщину, диаметр в свободном состоянии и натяг (в специальном приспособлении) коренного вкладыша.

3. Проверить укладку коленчатого вала.

4. Произвёсти осмотр и обмер втулок цилиндров без крышки цилиндра.

5. Отделить головку поршня от тронка, очистить полость охлаждения и заменить уплотнительные кольца, проверить крепле­ние шпилек в головке и состояние сливных трубок, устранить имеющиеся неисправности.

6. Обмерить поршни по направляющей части, отверстия под поршневой палец и диаметр пальца.

Снять и осмотреть шлицевую втулку привода распределитель­ного вала.

Вынуть распределительный вал и проверить состояние подшипников и разъемных втулок, подтянуть гайки крепления шайб (момент затяжки 1,2 кН-м).

Снять регулятор с дизеля, разобрать, промыть и произвести необходимый ремонт.

Снять с дизеля, разобрать и осмотреть масляный насос. Промыть, осмотреть и отрегулировать перепускной и редукционный клапаны системы смазки.

Проверить боковой зазор в зацеплении червяка вало- поворотного механизма с зубьями ведущего диска.

Гидропередача.

1. Произвести ревизию питательного насоса, обратив особое внимание на состояние подшипников, износ звездочки и уплот­нительного пояска рабочего^насоса.

2. Заправить гидропередачу турбинным маслом, заставить про­работать на нем не менее 1 ч, после чего масло слить и запра­вить свежее.

3. Замерить давление в форсунках системы смазки, которое должно быть не менее 0,01 МПа (0,1 кгс/см²) на холостом ходу дизеля и 0,02 МПа (0,2 кгс/см²) при номинальной частоте вращения коленчатого вала.

4. Узлы автоматики (блок переключения скоростей, датчик ско­рости) снять с тепловоза, подвергнуть полной ревизии и произвести совместную проверку их работы и наладку на специальном наладочном стенде.

Экипажная часть.

1. Проверить зубчатые зацепления осевых редукторов, для чего отсоединить карданные валы от гидропередачи и осевых редукторов, произвести ревизию всех валов, поднять раму тепловоза и выка­тить тележки, вскрыть крышки люков осевых редукторов, проверить состояние зубчатых колес, расположение пятна контакта и боко­вой зазор конической пары (ее зазор должен быть не более

   6. мм, а зазор цилиндрической пары — не более 2,6 мм); проверить осевой люфт ведущего и ведомого валов (должен быть не более 0,5 мм).

2. Проверить состояние резиновых амортизаторов реактивных тяг осевых редукторов, пар трения и резиновых амортизаторов в опорах тележки. При постановке амортизаторов после осмотра каждый их них должен быть установлен на ту опору, на которой он находился до снятия. В случае выхода из строя одного амортизатора произвести замену всех четырех, относящихся к одной тележке, причем амортизаторы должны быть подобраны таким

образом, чтобы разность по прогибу не превышала 1,5 мм (проверяется нажатием 70 кН).

3. Заменить смазку в полости подшипников и осевого упора роликовой буксы.

Произвести дефектоскопию деталей карданных валов и реак­тивных тяг.

Осмотреть и освидетельствовать колесные пары согласно Инструкции ЦТ/2306, роликовые буксы — ЦТ/2361.

Вспомогательное оборудование.

1. Снять, промыть и опрессовать водяные секции.

2. Снять с тепловоза компрессор и произвести работы в соот­ветствии с Инструкцией по его эксплуатации.

3. Не реже одного раза в 4 года проводить гидравлическое испытание воздушных резервуаров давлением, превышающим ра­бочее на 0,5 МПа (5 кгс/см²).

Электрооборудование.

Снять с тепловоза и разобрать все электрические машины, негодные подшипники заменить новыми, произвести осмотр и при необходимости ремонт обмоток якорей генератора. Коллектор при необходимости проточить и прошлифовать. Глубина канавок при продораживйнии коллектора должна быть выдержана в пределах 0,8—1,0 мм. Износившиеся щетки заменить новыми той же марки.