Организация и принципы функционирования комплексов технологического оборудования

Для производства творога традиционным способом в условиях ма­лого производства могут быть использованы комплексы технологичес­кого оборудования ИПКС-0131 производительностью по перерабаты­ваемому молоку до 10 ООО л/сут, ИПКС-0130 производительностью по творогу 225 кг/сут, ЭЛЬФ-3000 (ТС) производительностью 150 кг/сут, А1-ОКА-10 производительностью 470 и 600 кг/сут, ЭПМЛ ПТ-2 произ­водительностью 500...1000 кг/смену, а также ИПКС-0109, -ОНО, -0111, -0116, -0117, -0118, осуществляющие производство не только творога, но и пастеризованного молока, мягких и твердых сыров, сметаны, сли­вок, сливочного масла, творога и кефира.

Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудо­вания ИПКС-0131 для производства творога раздельным способом пред­ставлена на рис.1.

К омплекс предназначен для производства молока пастеризованно­го, творога, сметаны и кефира. Он состоит из цистерны 1 для молока, весов 2, фильтра 3 механической очистки, пластинчатого охладителя 5,

Рис.1 - Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования ИПКС-0131 для производства творога раздельным способом

емкости 6 для охлажденного молока, емкости 8 для нормализованного молока, гомогенизатора 10, пастеризационно-охладительной установки 11, сепаратора-сливкоотделителя 12, ванны 13 для обезжиренного мо­лока, ванны 15 длительной пастеризации, творожной ванны 17, пресс-тележки 18 и центробежных насосов 4, 7₂ 9, 14 и 16.

Сырое молоко из автомобильных цистерн 1 поступает в приемные ван­ны, установленные на весах 2 (пределы взвешивания 25...500 кг, точность взвешивания ОД %), взвешивается и направляется в ванну, расположен­ную непосредственно под весами 2, для кратковременного хранения.

Затем из этой ванны сырое молоко центробежным насосом 4 пода­ется в дисковый фильтр 3 механической очистки, обеспечивающий тре­буемые показатели качества продукта (группу чистоты молока по ГОСТ 8218—89). Центробежная очистка молока осуществляется при темпера­туре 35...45 °С для эффективного осаждения механических примесей вследствие увеличения скорости движения частиц.

Очищенное от механических примесей молоко поступает в пластин­чатый охладитель 5, в котором охлаждается до 2...6 °С, и направляется в емкость 6 для резервирования.

Молоко нормализуют смешиванием в емкости 8. Для этого к опре­деленному количеству цельного молока, взятого из емкости 6_, при тщательном перемешивании добавляют необходимую массовую долю обез­жиренного молока из ванны 13 или сливок, рассчитанную по матери­альному балансу.

Пастеризация нормализованного и гомогенизированного молока осуществляется в пластинчатой пастеризационно-охладительной уста­новке 11 при температуре 78...80 °С с выдержкой 20...30 с. Здесь пастери­зованное молоко также охлаждают до температуры сквашивания, кото­рая в теплый период года составляет 28...30 °С, а в холодный — 30...32 °С, и направляют на заквашивание в ванну 17. Одновременно с этим в ван­ну 17 вносят закваску, предварительно приготовленную в ванне 15 дли­тельной пастеризации, хлорид кальция и сычужный фермент или пеп­син, или ферментный препарат из расчета 1 г фермента на 1 т молока. Молоко перемешивают и оставляют в покое до окончания сквашива­ния, продолжительность которого составляет 6...8 ч. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят закваску, приготовленную на культурах мезофильных лактококков и термофильного молочнокислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе 35...38 °С, продолжительность сквашивания 4...4,5 ч.

Выделившуюся сыворотку из ванны 77 удаляют, а сгусток расклады­вают в лавсановые мешки по 7...9 кг и направляют на самопрессование и прессование. Самопрессование проводят в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжают не менее 1 ч. Окончание процесса определяют визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют в пресс-тележки 18 до го­товности, периодически встряхивая и перекладывая мешки с творогом. Затем продукт раскладывают на технологическом столе 19 в пластмассо­вые контейнеры 20 и немедленно направляют на охлаждение до 3...8 °С.