57. Классификация станков по видам обработки.

1.Универсальные станки могут выполнять работы для обработки любых материалов и деталей. Станки имеют различные скорости обработки и подачи деталей. К таким станкам можно отнести всевозможные токарные, фрезерные, сверлильные и строгальные, это могут быть станки с ЧПУ и с обычным ручным управлением.

2. Специальные станки для изготовления деталей конкретного изделия и одного размера. Такие станки необходимы для массового и серийного производства.

3. Специализированные станки выполняют обработку одинаковых наименований деталей, но разных по размеру. Такое оборудование необходимо для изготовления коленчатых валов, различных труб и муфт.

58. Классификация станков по технологическому назначению: группы.

1-токарная группа; 2-сверлильные и расточные; 3-Шлифовальные,заточные,

доводочные, полировальные; 4-электрофизические и электрохимические; 5-зубо- и резьбонарезные; 6-фрезерные; 7- строгальные, долбёжные, протяжные; 8-разрезные; 9-разные.

59. Гибкость станочного оборудования

– это способность к быстрому переналаживанию, при переходе с одной детали на новую. Чем чаще происходит смена обрабатываемых деталей и чем большее число разных деталей требует обработки, тем большей гибкостью должен обладать станок или соответствующий набор станочного оборудвания.

60. Штучная производительность

выражается числом деталей, изготовленных в единицу времени, при непрерывной безотказной работе , где Т₀-годовой фонд времени; Т- полное время всего цикла изготовления детали.

61. Технологическая производительность.

Если процесс обработки осуществляют непрерывно и дополнительное время на вспомогательные операции не затрачивается,т.е. если t_B=0, а Т= t_Р, то штучная производительность совпадает с понятием технологической приизводительности , определяемой только по машинному времени.

t_Р-время резания

62.Коэффициент технического использования станка

Коэффициент технического использования станка:

где: n – число независимых элементов подверженных анализу; - интенсивность отказа i-того элемента; - среднее время на устранение отказа i-того элемента.

63.Механизмы ступенчатого изменения скоростей вращения (условное обозначение, передаточное отношение): ступенчатыми шкивами, блоками зубчатых колёс, парносменными колесами, муфтами, переборными устройствами, конус Нортона, типа меандр, с вытяжной шпонкой

(рисунок 2 альбома)

2 – ступенчатые шкивы ,3 –парносменными колесами, 4 – блок зубчатых колес ,7 – муфтами,10 – переборными устройствами,12 – с вытяжной шпонкой.

64.Механизмы фиксации: одинарный, двойной, по нескольким элементам

Механизмы фиксации

1. Одинарные

2. Двойные

3. По несколько элементов.

Рисунок – Одиночный механизм фиксации

Рисунок – Двойной механизм фиксации

65. Методы образования производящих линий: копирования, касания, следа, обката.

При обработке резанием в зависимости от вида РИ и формы его режущей кромки используют 4 метода образования производящих линий: копирование, обкат, след и касание.

Метод копирования состоит в том, что форма производящей линии получается в виде копии (отпечатка) формы режущей кромки или его профиля. Этот метод применяют в тех случаях, когда для получения производящих линий используют фасонный РИ. В связи с тем, что форма образуемой поверхности заложена в самом РИ для получения производящей линии методом копирования не требуется никакого движения формообразования.

Метод обката заключается в том, что форма образуемой производящей линии возникает в виде огибающей ряда последовательных положений занимаемых режущей кромкой РИ при обкатывании его без скольжения образуемой линии. Для получения производящей линии методом обката требуется одно, но всегда сложное формообразующее движение.

Метод следа состоит в том, что форма производящей линии получается в виде следа режущей точки, кромки инструмента при относительном движении заготовки и инструмента. Для получения производящей линии требуется одно простое или одно сложное формообразующее движение.

Метод касания заключается в том, что форма производящей линии возникает в виде огибающей места касания множества режущих точек вращающегося РИ в результате относительных движений оси инструмента (шпинделя) и заготовки. Для получения производящей линии требуется 2 реже 3 формообразующих движения.