- •1.История развития производства вяжущих
- •2.Классификация вяжущих веществ
- •3.Классификация гипсовых вяжущих
- •4.Сырье для гипсовых вяжущих
- •5.Теория дегидратации (обезвоживания) двуводного гипса
- •6.Производство строительного гипса
- •7.Производство высокопрочного гипса
- •8.Теория твердения полуводного гипса.
- •9.Свойства строительного и высокопрочного гипса
- •10.Области применения низкообжиговых гипс. Вяжущих
- •11.Ангидритовое вяжущее: технология, свойства, теория твердения, области применения
- •Технология
- •Твердение
- •Свойства
- •Применение
- •12.Ангидритовый отделочный цемент: особенности технологии, свойства
- •13.Высокообжиговый гипс (эстрих-гипс)
- •Твердение
- •Свойства
- •14.Безобжиговый гипсовый цемент
- •15.Смешанные гипсовые вяжущие Гипсоизвестковое вяжущее
- •16. Гипсоцементнопуццолановые вяжущие
- •17.Способы повышения водостойкости гипсовых изделий. Гцпв
- •18.Сырье для производства воздушной извести
- •19.Теория процесса обжига известняков
- •Шахтные печи
- •В газовые печи газ вводят либо в центр шахты печи, либо на разные горизонты по высоте. Расход топлива составляет 14-20 % от массы извести.
- •Вращающиеся печи
- •Обжиг в кипящем слое
- •Обжиг во взвешенном состоянии
- •20.Технология комовой извести
- •21.Основы гашения
- •22.Технология гашения извести
- •23.Получение негашеной молотой извести
- •24.Твердение известковых растворов
- •25.Свойства воздушной извести
- •26.Сырье для магнезиальных вяжущих, процессы обжига сырья
- •Вопрос 26.
- •Вопрос 27.
- •Вопрос 28.
- •Вопрос 29.
- •Вопрос 30.
- •Вопрос 31.
- •Вопрос 32.
- •33.Портландцемент: химический состав клинкера
- •34.Пц Фазовый и минералогический составы клинкера
- •35. Пц Модульная характеристика клинкера
- •36. Сырьевые материалы для портландцемента
- •37.Технология пц: добыча сырья
- •38.Технология пц: Приготовление сырьевой смеси
- •39.Технология пц: Обжиг сырья для получения клинкера
- •40.Типы печей
- •41.Помол клинкера
- •42.Твердение портландцемента
- •43.Структура цементного теста и цементного камня
- •44.Строительно-технические свойства цементов
- •45. Прочность
- •64. Расширяющиеся и безусадочные цементы
- •68Вяжущие вещества автоклавного твердения
- •69Коагуляционные (органические) вяжущие материалы
- •Битумные материалы
- •Дёгтевые материалы
- •Асфальтовые растворы
- •Асфальтобетоны
- •Минералы, содержащиеся в глинах
- •76 Вопрос
- •77 Вопрос
18.Сырье для производства воздушной извести
Воздушная известь – вяжущее, получаемое умеренным обжигом (не до спекания) известково-магнезиальных карбонатных пород (известняков, доломитов, мела и др.), которые содержат до 8% глинистых примесей.
Обожженная комовая известь является полупродуктом. Для применения в строительстве известь подвергают гашению, переводя ее в гидратную известь, или помолу для получения негашеной молотой извести.
Сырьевые материалы
Для производства извести применяются горные породы, состоящие преимущественно из карбонатов кальция и магния.
Основные карбонатные породы – известняки, доломиты, мел, мрамор.
Карбонат кальция СаСО3 встречается в природе в виде двух кристаллических разновидностей – кальцита и арагонита.
Кальцит (известковый шпат) – минерал, имеет твердость 3 по Моосу, плотность 2,7 г/см3.
Арагонит – минерал, имеет твердость 3,5-4; плотность 2,9-3,0 г/см3.
Теоретически карбонат кальция состоит из 56 % СаO, 44 % СО2.
В доломитизированных известняках в качестве примеси присутствует минерал доломит СаСО3 * MgСО3. Теоретически доломит состоит из 30,41 % СаO, 21,87 % MgO, 47,72 % СО2. Плотность доломита 2,9 г/см3.
Доломитовые породы слагаются минералом доломитом с примесями.
Известково-магнезиальные породы являются осадочными образованиями органогенного или химического происхождения.
Мел – слабосцементированная (мягкая, рыхлая) осадочная порода, сложенная почти целиком кальцитом (91-98,5 %).
В результате процессов метаморфизма из осадочных известняков образовался мрамор. Мрамор – наиболее чистое сырье, однако в связи с высокими декоративными свойствами он используется в качестве отделочного материала.
Цвет известковых пород зависит от примесей. Чистые известняки обычно белого цвета. Наиболее характерные примеси – карбонат магния, кремнезем, глинистые вещества, гипс, пирит. При содержании глинистых примесей от 8 до 25 % известняки называют мергелистыми, при содержании карбоната магния от 5 до 20% - доломитизированными и от 25 до 45 % - доломитами.
Примеси гипса нежелательны. При содержании в извести даже около 0,5-1% гипс сильно снижает пластичность известкового теста.
Все разновидности известняков, за исключением мрамора, применяют для производства извести.
Примеры химического состава известняков
Месторождение |
ППП |
SiO2 |
Al2O3 |
Fe2O3 |
CaO |
MgO |
Др. |
Моск. обл. (известняк) |
42,46 |
3,34 |
0,1 |
0,09 |
53,25 |
0,59 |
0,17 |
|
|
|
|
|
|
|
|
19.Теория процесса обжига известняков
Основным технологическим процессом при получении извести является обжиг известняка.
СаСО3 ® СаО + СО2
МСаСО3=40,08+12,01+16*3=100,09
МСаО = 40,08 + 16 = 56,08
Таким образом, теоретический выход извести – 56% по массе.
Процесс диссоциации (распад молекулы) кальцита происходит с поглощением тепла (как и любая реакция разложения).
Так как процесс диссоциации (термической) кальцита – типичная обратимая реакция, то ее направление зависит от температуры и парциального давления СО2.
Диссоциация кальцита начинается уже при 600 0С; при 900 0С упругость паров СО2 достигает 1 ат и разложение происходит интенсивно.
При повышении температуры обжига происходит рост кристаллов СаО. Выше 1200 0С наступает спекание – пористость и удельная поверхность резко снижаются.
Влияние примесей на процесс диссоциации:
Кремнезем (содержится 2-5 %) уже при 800 0С реагирует с СаО, давая тугоплавкие силикаты кальция.
Полуторные оксиды (Al2O3, Fe2O3) образуют соответствующие алюминаты и ферриты кальция. Ферриты легкоплавки и являются плавнями. Снижение температуры плавления приводит к образованию крупнокристаллического малоактивного оксида кальция (отрицательное влияние).
Примеси карбоната магния существенно влияют на температуру обжига. Процесс разложения MgСО3 начинается значительно раньше, чем процесс разложения СаСО3. Полная диссоциация происходит уже при 600-650 0С.
Т.о., выбор температуры обжига известняка определяется многими факторами. В целом, чем выше плотность обжигаемого сырья и его чистота, чем выше должна быть температура обжига. На практике чистые и плотные известняки обжигают при 1200 0С. Известняки, содержащие значительное количество глинистых примесей, и мягкие известняки обжигают при 1050-1150 0С. Известняки, содержащие значительное количество магнезиальных примесей – при 900-1000 0С. Доломит обжигают даже при 800 0С. Время пребывания известняка в зоне обжига зависит от размера кусков и температуры обжига.
0
Известково-обжигательные печи
Обжиг известняка может осуществляться:
В шахтных печах (наибольшее распространение)
Во вращающихся печах
В кипящем слое
Во взвешенном состоянии