2.3 Выбор и обоснование схемы измельчения

По функциональному назначению классификация может быть предварительная, для удаления из питания мельницы готового продукта, и поверочная для возврата недоизмельченного материала в мельницу. Классификация может осуществляться в два приема, тогда вторая операция называется контрольной. Такое разделение операций позволяет оптимизировать условия классификации: первый прием проводится в спиральных классификаторах в скальпирующем режиме или на грохоте, контрольная – в гидроциклонах.

Количество стадий измельчения определяется крупностью конечного продукта. В наиболее простом случае организации схемы вся работа измельчения совершается до начала обогатительных операций. В этом случае следуют следующим правилам:

при крупности измельчения до 60-65% -0,074 мм используют одностадиальную схему либо, если ожидаются затруднения с получением достаточно тонкого слива, схему.

при крупности измельчения до 80% используют двухстадиальные схемы.

при крупности измельчения 80-95% используют трехстадиальную схему.

Рисунок 2‑2Одностадиальная схема измельчения

3. Цехи дробления

На основе данных базового расчета выполняется предварительный выбор дробилок и грохотов, далее рассчитывается их производительность в заданных условиях и, в процессе сравнительного анализа, выбирается окончательный вариант установки оборудования. При необходимости производится корректировка базового расчета – режима работы цехов и распределения общей степени дробления по стадиям схемы – и повторный расчет и выбор оборудования.

3.1 Методы расчета гранулометрического состава продуктов дробления

Традиционно же для целей проектирования используются упрощенные методы на основе типовых гранулометрических характеристик. При этом принято считать, что:

• -материал мельче ширины разгрузочного отверстия дробилки не дробится;

• материал крупнее ширины разгрузочного отверстия дробилки дробится;

причем продукт дробления имеет типовой для данного типа дробилки грансостав вне зависимости от размера исходного крупного класса.

В соответствии с этими упрощениями, содержание класса крупности в продукте стадии дробления определяется соотношениями:

(14)

где - суммарная гранулометрическая характеристика по минусу дробленого продукта; - суммарная гранулометрическая характеристика по минусу питания стадии дробления; - выход классов питания крупнее ширины разгрузочной щели дробилки; - типовая гранулометрическая характеристика дробилки.

3.3 Выбор и расчет дробилок

Для дробления руд средней крепости и крепких применяются конусные дробилки, а также, на стадии крупного дробления, щековые дробилки с простым качанием щеки. Последние годы за рубежом разработаны и выпускаются также щековые дробилки со сложным качанием щеки с большим размером загрузочной щели для крупного дробления.

Для последующего сравнительного анализа предварительно отбираются дробилки, соответствующие требованиям табл.26 и табл.28 [¹]. Отбираются дробилки, у которых размер загрузочного отверстия превышает заданный и диапазон регулировки разгрузочной щели включает заданную. У дробилок крупного дробления в каталогах указывается только номинальная разгрузочная щель. В этом случае считается, что диапазон регулировки составляет 40 %.

Для предварительно выбранных дробилок рассчитывается производительность в заданных условиях работы. Расчет производится по формуле:

(15)

где - поправочные коэффициенты соответственно на крупность питания, крепость и влажность

Поправочные коэффициенты определяются по следующим выражениям:

(16)

где - номинальная крупность питания дробилки, мм f– коэффициент крепости по Протодьяконову w – влажность руды, %

Окончательный выбор варианта установки дробильного оборудования производится в результате сравнительного технико-экономического анализа, исходные данные и результаты которого сводятся в таблицу (Error: Reference source not found 3-3) . Количество оборудования для установки определяется по формуле:

(17)

где Q_п – нагрузка на дробилку, м³/час Q – производительность дробилки, м³/час

Коэффициент загрузки оборудования по производительности определяется выражением:

(18)

Количество Nдробилок для установки выбираем ближайшим большим целым от n.

Сравнение рассчитанных вариантов производим по общей установленной мощности оборудования и общей массе.

Таблица 3‑3 Расчет качественно-количественной схемы дробления

Номер по схеме	Продукт	Крупность, мм	Разгрузочная щель i, мм	Содержание класса +i в питании стадии, %	Содержание класса крупности -d ( мм), %							Выход продукта
					5	10	28	57	130	261	1200		%	м3/час
1	Исходная руда	1 200			1,2	2,3	6,4	12,4	26,2	45,6	93,9		100	812,3
	Грохочение	1 200								45,6	93,9
2	Крупнодробленая руда	261	174	66,6	3,8	7,5	20,3	37,6	71,5	97,1			100	812,3
4	Питание дробилок 2 стадии												100,0	812,3
6	Среднедробленая руда	57	30	78,8	9,8	20,5	62,8	97,0					100	812,3
7	Питание грохотов 3 стадии				28,12	56,2							209,2	1699,5
8	Питание дробилок 3 стадии												109,2	887,1
10	Мелкодробленая руда	12	12	75,3	43,0	89,6							100	812,3

Таблица 3‑4 Результаты предварительного выбора дробилок и расчет производительности

Модель	Ширина приемного отверстия, мм	Рагрузочная щель, ОТ-ДО, мм		Объемная производительность, ОТ-ДО, м3/час		Мощность, квт	Масса, тонн	Производительность дробилки Q при принятых i и B и значениях поправочных коэффициентов
	B	imax	imin	Qmax	Qmin	W	M	i	B	dн	kкр	kкрkвлkf	Q
ЩДП 12х15	1200	155	0	310	0	160	116	186	1380	1200	0,80	0,88	328,0
ККД-1200/150	1200	180	0	680	0	320	240	186	1380	1200	0,80	0,88	619,5
КСД-2200Гр	350	60	30	610	360	250	86	29	300	308	0,92	1,01	357,7
КСД-3000Т	475	50	25	850	425	400	217	29	300	308	1,15	1,27	629,1
КМД-1750Гр	130	20	9	130	95	160	53	12	64	56	1,37	1,51	157,9
КМД-1750Т	80	15	5	110	85	160	53	12	64	56	1,11	1,22	124,7
КМД-2200Гр	140	20	10	260	220	250	97	12	64	56	1,40	1,54	352,0
КМД-2200Т1	100	15	5	220	160	250	97	12	64	56	1,24	1,37	276,6
КМД-2200Т2	85	15	7	210	150	320	93	12	64	56	1,15	1,26	236,6
КМД-3000Т	95	20	6	440	320	400	220	12	64	56	1,22	1,34	496,7

Таблица 3‑3 Сравнительный анализ вариантов установки дробильного оборудования

Тип	Параметры дробилки				Нагрузка на дробилку, м3/час	Количество			Характеристика варианта
	Производительность, м3/час	Масса, тонн	Установленная мощность, квт	по расчету		Выбран-ное число	Масса, тонн		Установленная мощность, квт	Коэффициент загрузки
ЩДП 12х15	328,0	116	160	812,3		2,48	3	348		480	0,83
ККД-1200/150	619,5	240	320	812,3		1,31	2	480		640	0,66
КСД-2200Гр	357,7	86	250	812,3		2,27	3	258		750	0,76
КСД-3000Т	629,1	217	400	812,3		1,29	2	434		800	0,65
КМД-1750Гр	157,9	53	160	887,6		5,62	6	318		960	0,94
КМД-1750Т	124,7	53	160	887,6		7,12	8	424		1280	0,89
КМД-2200Гр	352,0	97	250	887,6		2,52	3	291		750	0,84
КМД-2200Т1	276,6	97	250	887,6		3,21	4	388		1000	0,80
КМД-2200Т2	236,6	93	320	887,6		3,75	4	372		1280	0,94
КМД-3000Т	496,7	220	400	887,6		1,79	2	440		800	0,89
Выбранный вариант установки дробильного оборудования
ККД-1200/150	619,5	240	320	812,3		1,31	2	480		640	0,66
КСД-3000Т	629,1	217	400	812,3		1,29	2	434		800	0,65
КМД-2200Гр	352,0	97	250	887,6		2,52	3	291		750	0,84

По результатам таблицы 3-3 предварительно выбраны дробилки:

ККД- 1200/1500 – 2 шт. К=0,66

КСД 3000Т - 2 шт. К=0,65

КМД 2200Гр – 3 шт. К=0,84