2.1 Выбор и обоснование схемы дробления

Количество стадий дробления определяется крупностью руды, поступающей из рудника и крупностью конечного дробленого продукта, т.к. дробилки позволяют получать в одну стадию ограниченную степень дробления:

дробилки крупного дробления – до 5;

конусные дробилки среднего дробления в открытом цикле – до 6;

конусные дробилки мелкого дробления в открытом цикле – до 5;

конусные дробилки среднего и мелкого дробления в замкнутом цикле – до 8.

Крупное дробление чаще всего выполняется в открытом цикле без предварительного грохочения, т.к. присутствие готового по крупности продукта в питании практически не сказывается на пропускной способности щековых и гирационных дробилок. Исключение делается при переработке сильно глинистой руды, в этом случае целесообразно введение предварительного грохочения для снижения риска подпрессовки дробилки и для увеличения ее пропускной способности. В остальных случаях ограничиваются установкой над дробилкой колосниковой решетки, которая служит защитой от завала негабаритными кусками.

Рисунок 2‑1Трехстадиальная схема дробления

2.2 Расчет степени дробления

Для определения числа стадий дробления определена среднегеометрическая степень дробления

, (3)

где S_общ–общая степень дробления, найдена по формуле:

, (4)

где D_maxи d_max– размеры максимального кусков соответственно в исходной руде и дробленом продукте, мм (крупность исходной руды принята 1200 мм (из задания), крупность дробленного продукта 12 мм, которая является оптимальным питанием по нормам проектирования для шаровых мельниц).

Среднегеометрическая степень дробления больше 5,5, поэтому в проекте принята трехстадиальная схема дробления (рисунок 2.1) предварительно без установки предварительного грохочения перед крупным дроблением.

Для определения степеней дробления по стадиям произведен расчет средней степени дробления по формуле:

(5)

В первой и второй стадиях дробления назначены степени дробления по стадиям:S₁=4,6; S₂=4,6.

Рассчитана степень дробления третьей стадии:

Крупность дробленого продукта после стадии дробления определена по формуле:

(6)

,

где D₁ – максимальная крупность исходной руды, мм; D₂ – максимальная крупность руды в продукте первой стадии дробления, мм; S₁ – степень дробления дробилки в первой стадии дробления.

,мм

(7)

где D₃ – условная максимальная крупность руды в продукте второй стадии дробления, мм; S₂ – степень дробления дробилки во второй стадии дробления.

мм

,мм, (8)

где D₆ – максимальная крупность руды в продукте третьей стадии дробления, мм.

мм (9)

Разгрузочные отверстия дробилок рассчитываются исходя из коэффициента закрупнения Z. Значение коэффициента выбирается в зависимости от крепости руды. Для средних руд (из исходных данных 5-10) коэффициент закрупнения равен 1,4:

Щековая дробилка при крупном дроблении:

мм (10)

Конусная дробилка при крупном дроблении:

мм (11)

Конусная дробилка при среднем дроблении:

мм (12)

При работе дробилок в замкнутом цикле с грохочением (мелкое дробление) размер разгрузочной щели дробилок выбран эталонным, тогда:

мм;

мм;

.

Крупность питания дробилок по нормам проектирования меньше размера пасти дробилки на 10-20%. Исходя из этого минимальный размер загрузочной пасти дробилок по стадиям:

,мм, (13)

где В_i– ширина загрузочной пасти дробилок, установленных в i-тых операциях соответственно, мм; D_i-1 – условная максимальная крупность руды в продукте i-1 стадии дробления, мм.

мм

мм

мм

Таблица 2‑2 Исходные данные для расчета схемы дробления

Стадия, дробилка	Степень дробления	Крупность дробленого продукта, мм	Загрузочное отверстие, мм	Коэффициент закрупнения	Разгрузочное отверстие, мм
1-ая стадия, ЩДП	4,6	261	1380	1,5	174
1-ая стадия, ККД	4,6	261	1380	1,4	186
2-ая стадия, КСД	4,7	56	300	1,9	29
3-ая стадия, КМД	4,6	12	64		12
ВСЕГО	100