Определение исполнительных размеров пуансонов и матриц вырубных и пробивных штампов.

Учитывая , что износ матрицы приводит к увеличению ее размеров, а износ пуансона –к уменьшению, номинальные размеры их задаются: минимальный –для матрицы и максимальный для пуансона.

С хема расположения полей допусков на исполнительные размеры пуансона и матрицы при вырубке круглого контура.

С хема расположения полей допусков на исполнительные размеры пуансона и матрицы при пробивке круглого контура.

Z –минимальный зазор.

При штамповке металла толщиной более 2 мм. необходимо учитывать конусность боковой поверхности в результате опережающего скола. Для устранения возможности выхода размеров детали за предельное поле допуска на диаметр детали искусственно уменьшают.

Для вырубки:

Для пробивки:

Методика определения исполнительных размеров матрицы пуансона при вырубке и пробивке сложных контуров [12, стр.76-78].

Допуски на размеры матрицы и пуансона принимают приблизительно равными 25% от допуска на размер детали. При толщине листа до 3 мм – по 8-му квалитету, при толщине больше 3 мм – по 10-му квалитету. Суммарный допуск не должен превышать допуска на зазор:

Т_п+Т_м(Z_max-Z_min), причем Т_п0,5·Т_м

Чистовая вырубка и пробивка. Зачистка.

Применяется для повышения точности до 8 – 11 квалитетов и чистой боковой поверхности. Производится путем пластической деформации сдвига без скола.

Первый способ. Заготовка перед вырубкой –пробивкой сжимается кольцевым клиновидным ребром.

1. М атрица;

2. Контрпуансон;

3. Прижимное кольцо;

4. Пуансон.

Зазор должен быть малым:

Z=0.01·S^+Tz

где: Z –двухсторонний зазор;

Т_z – допуск на зазор (при S=2 мм, Т_z= 0.005мм. При S=12 мм, Т_z=0.03 мм).

При вырубке притупляется рабочая кромка матрицы, а при пробивке –пуансона радиусом r.

r =0.10.6 мм при S=212 мм соответственно.

Второй способ. Чистовая вырубка пуансоном больше окна матрицы. Пуансон не должен доходить до зеркала матрицы на 0.1 0.15 мм.

b =0.1S на прямолинейных участках контура.

b=0.2S на угловых участках контура.

З ачистка производится путем снятия стружки по контуру вырубленной или пробитой детали матрицей или пуансоном.

D_max равен диаметру отверстия вырубной матрицы. D_max=D_M,

D_min равен диаметру вырубного пуансона. D_min=D_п, а их разность равна двустороннему оптимальному зазору между матрицей и пуансоном:

D_max-D_min=Z_опт

Полный двусторонний припуск на зачистку:

П=Z+y

Величина дополнительного припуска «у» для материалов толщиной 0.510 мм:

для латуни и мягкой стали у=0.10.4 мм при зазоре вырубного штампа Z=(0.050.07)·S;

для стали средней твердости у=0.150.5 мм при Z=(0.090.11)·S;

для твердой стали у=0.150.6 мм при Z=(0.120.15)·S;

для гетнакса и текстолита у=(0.20.5)·S.

При многократной зачистке:

П=у·(0.7N+0.3)+Z

где: N – число операций зачистки.

При этом припуск распределяется так: 60% на первую зачистку, 2530% на вторую зачистку, 1510% на третью зачистку. Зазор между матрицей и пуансоном зачистного штампа 0.0080.01 мм независимо от толщины и рода материала.

Усилие зачистки приближенно можно определить по формуле:

где: L –периметр зачищаемого контура;

n –число деталей находящихся одновременно в зачистной матрице.