46.Источники производственных погрешностей при механической обработке заготовок

1. Погрешности, возникающие вследствие неточности, износа и деформации станков

Погрешности изготовления и сборки станков ограничиваются нормами ГОСТов, определяющими допуски и методы проверки геометрической точности станков, которая, как правило, в их ненагруженном состоянии.

группы станков	погрешность	трудоемкость
Станки нормальной точности (группа Н)	100	100
Станки повышенной точности (группа П)	60	140
Станки высокой точности (группа В)	400	200
Станки особо высокой точности (группа А)	25	280
Станки особо точные (группа С)	16	450

Погрешности геометрической точности станков полностью или частично переносятся на обрабатываемые заготовки в виде систематических погрешностей Величина этих систематических погрешостей поддается предварительноу анализуи расчету. Например, при непараллельности оси шпинделя токарного станка направлению движения суппорта в горизонтальной плоскости цилиндрическая поверхность обрабатываемой заготовки, закрепленной в патроне станка, превращается в коническую. При этом изменение радиуса r заготовки равно линейному отклонению а оси от параллельности по отношению к направляющим на длине заготовки, т.е. r_max=r+a. При не параллельности оси шпинделя относительно направляющих

вертикальной плоскости обрабатываемая поверхность приобретает форму гиперболоида вращения, наибольший радиус которого Rmax=sqrt(R^2+b^2), где b - линейное отклонение оси шпинделя от параллельности по отношению к направляющим в вертикальной плоскости на длине L обрабатываемой заготовки.

2. Погрешности, связанные с неточностью и износом режущего инструмента

в связи с тем, что точность изготовления режущего инструмента на специальных инструментальных заводах или в инструментальных цехах машиностроительных заводов обычно достаточно высока, неточность изготовления инструментов практически мало отражается на точности изготовления деталей. Значительно большее влияние на точность обработки заготовок оказывают погрешности режущего инструмента, связанные сего износом.

Износ режущего инструмента при работе на настроенных станках по методу автоматического получения размеров приводит к возникновению переменных систематических погрешностей обработки. При чистовой обработке заготовок износ резцов происходит п их задней оверхости, что вызывает отдаление вершины от центра вращения заготовки на величину радиального износа и соответствующее увеличение радиуса обточки (или уменьшение адиуса расточки).

_{В период начального износа} происходит приработка режущего лезвия инструмента, сопровождающаяся выкрашиванием отдельных неровностей и заглаживанием штрихов - ледов заточки режущих граней. В этот период шероховатость обработанной поверхности обычно постепенно уменьшается. Начальный износ U_н и его продолжительность L_н

(т.е.продолжительность приработки инструмента) зависят от материалов режущего инструмента и изделия, качества затоки а акже от доводки инструмента и режимов резания.

(путь резания 500-2000м)

Второй период износа (участок II) характеризуется нормальным износом инструмента, прямо пропорциональным пути резания. Интенсивность этого периода износа принято оценивать относительным (удельным) износом U_о, определяемым формулой U_о=U/L, где U - размер износа в мкм на пути резания L; L - путь резания в зоне нормального износа в км. Длина L пути резания в период нормального износа при обработке стали резцами Т15К6 может достигать 50 км.

Третий период износа (участок III) соответствует наиболее интенсивному катастрофическому износу, сопровождающемуся выкрашиванием и поломками инструмента, недопустимыми при нормальной эксплуатации инструмента.