4.2 Меры безопасности при ремонте насосов, дымососов, вентиляторов.

Общие требования.

Вращающиеся механизмы (насосы, вентиляторы, дымососы, электродвигатели) подготов­ляют к ремонту согласно условиям проведения работ, указанным в наряде. При-»том механизм останавлива­ют, запорную арматуру (задвижки, вентили, заслонки) приводят в положение, обеспечивающее безопасность работы. На отключенных приводах и пусковых устрой­ствах механизмов вывешивают запрещающие плака­ты, а на месте работы — плакат «Работать здесь».

При выводе в ремонт вращающихся механизмов с электроприводом электрическую схему разбирает электротехнический персонал в соответствии с прави­лами техники безопасности при эксплуатации электро­установок. В наряде делают соответствующую запись о подготовке рабочего места электротехническим пер­соналом. При необходимости одновременной работы на вращающемся механизме и электродвигателе произво­дитель работ должен убедиться в расцеплении полу­муфт механизма и электродвигателя. Если щит управ­ления вращающегося механизма удален о г самого ме­ханизма, то на период испытания или балансировки механизма в непосредственной близости от него монти­руют кнопку аварийного отключения электродвигате­ля механизма. Присутствие посторонних лиц, не участ­вующих в испытании, вблизи вращающегося механиз­ма, проходящего опробование или балансировку, запрещается.

При пуске вращающегося механизма, в том числе и при опробовании, на нем должны быть установлены все пальцы на полумуфтах и все ограждения у движу­щихся частей. У аварийной кнопки отключения ста­вят наблюдающего, который по сигналу руководителя пуска отключает механизм.

Подшипники В механизмах котельного обо­рудования применяют подшипники скольжения к под­шипники качения. При ремонте подшипников сколь­жения выполняют следующие операции: выплавление из подшипника старого баббита, подготовку подшип­ника к лужению, лужение подшипника, плавку бабби­та, заливку, расточку подшипников. Старый баббит выплавляют из подшипника погружением последнего в тигель с расплавленным баббитом или паяльной лам­пой. Подшипники, залитые баббитом марки Б83, реко­мендуется выплавлять паяльной лампой, направляя пламя на тыловую сторону вкладыша. После выплав­ления баббита вкладыш обезжиривают погружением его на 10—15 мин в горячий 10 %-ный раствор каусти­ческой соды с последующей промывкой в горячей воде. Для вкладышей подшипников необходимо подбирать материалы, стойкие против истирания, которые не вы­зывают большого износа шеек вала, создают условия для нормальной смазки,, облегчают работу трущегося узла и уменьшают коэффициент трения. Такими под­шипниковыми сплавами являются оловянистые бабби­ты, свинцовые бронзы и антифрикционные алюминие­вые сплавы. Перед заливкой баббит перемешивают: выливают его в форму осторожно, непрерывной стру­ей, без брызг.

Перед началом ремонта подшипника качения про­веряют состояние тел качения, сепараторов и обойм, радиальный и осевой зазоры в подшипнике, плотность посадки внутренней обоймы на вал и внешней обой­мы в корпус подшипника, осевые зазоры внешней обоймы в корпусе. Для определения степени износа подшипника замеряют радиальные зазоры между те­лами качения н обоймой. Зазоры допускаются в пре­делах 0,01 — 0,1 мм при диаметре отверстия до 100 мм и не более 0,3 мм при диаметре выше 100 мм. Наличие завышенных зазоров вызывает вибрацию, стуки и другие дефекты в работе механизмов, поэтому такие подшипники заменяют. Посадку шарико- и роликопод­шипников на вал следует проводить в соответствии с установленными нормами.

Радиальные (центробежные) тяго-дутьевые машины. Основной вид повреждения тягодутъевых машин — абразивный износ рабочих ко­лес (преимущественно дымососов и мельничных венти­ляторов) при транспортировании запыленной среды. Наиболее интенсивно изнашиваются лопатки и основ­ной диск в местах приварки лопаток. Абразивный из­нос рабочих колес с загнутыми вперед лопатками зна­чительно больше, чем колес с лопатками, загнутыми назад. Наблюдается также и коррозионный износ ра­бочих колес тягодутьевых машин при сжигании сер­нистого мазута.

После остановки тягодутьевых машин разбирают полумуфты, проверяют центровку, вскрывают корпуса подшипников и крышку (съемную часть улитки) и вы­водят ротор. Изношенные сварные швы крыльчатки зачищают до металлического блеска и проваривают до требуемого профиля шва. При абразивном сквоз­ном износе входных кромок профильных полых лопа­ток дутьевых вентиляторов из-за переноса золы с воз­духом рециркуляции срезают входную кромку, выпол­ненную из трубы, удаляют из полости лопатки золу и пыль и приваривают к лопатке новую трубу с сохра­нением профиля входной кромки. На профильных по­лых лопатках не допускаются дефекты, нарушающие герметичность и прочность неровности на них должны быть не более 2 мм и иметь плавный переход к основ­ной поверхности листов.

Диски для крыльчатки можно изготовлять из двух-трех частей одинаковой толщины (из одного и того же листа). При стыковке диска из разных листов послед­ние выбирают с разницей по толщине не более 0,5 мм. Сварное соединение диска должно быть равнопрочным основному металлу. Прочность этого соединения дол­жна быть подтверждена испытанию образцов, выре­занных из контрольных пластин. Шов контрольной пластины должен быть продолжением шва сваривае­мого диска. Усилительные кольца конических дисков крыльчатки можно изготовлять сварными из двух-трех частей с последующей термообработкой. Качество сварных швов стыков кольца контролируют ультра­звуком. В этих швах не допускаются трещины, нозд­реватость и пористость наружной поверхности, шлако­вые и газовые включения размером более 15 мм, скоп­ление газовых пор более 5 на 1 см² площади сечения шва, непровар в корне шва более 3 мм и длиной более 15 мм. При износе головок заклепок соединения крыль­чатки со ступицей заклепки заменяют. Новые заклеп­ки изготовляют с полупотайными головками со сторо­ны основного диска.

Листовые лопатки заменяют новыми после 3—4-кратной наплавки, а также при предельном износе их (образовании рваных кромок и трещин, утонении ос­новного металла более чем на 3 мм). Новые лопатки после штамповки проверяют по размеру и профилю. Местные просветы по профилю между лопаткой и шаб­лоном (изготовленному по рабочему - чертежу лопат­ки), а также отклонения размеров лопатки по высоте и ширине не должны превышать 2 мм. При срезе ста­рых лопаток для сохранения целости крыльчатки вре­менно сохраняют каждую четвертую. Места старой приварки лопаток к дискам зачищают, а образовав­шиеся «зарезы» заваривают и зашлифовывают. Ос­новной диск размечают под установку новых лопаток так, чтобы они были смещены относительно срезанных на 1/5—1/4 шага лопаток Тяжелые новые лопатки че­редуют с легкими. Лопатки одной группы, близкие по массе, располагают на противоположных концах од­ного диаметра. Кроме того, на крыльчатках двухсто­роннего всасывания лопатки равной массы распола­гают по обеим сторонам основного диска. Каждую лопатку устанавливают на основном диске по кондук­тору и прихватывают в трех местах ручной электро­дуговой сваркой. Прихватку начинают от середины лопатки. Длина каждой прихватки составляет 25— 30 мм. Допустимая неперпендикулярность лопаток к основному диску—1 мм на 100 мм высоты лопатки. После прихватки к основному диску таким же обра­зом прихватывают и к конусным дискам.

Осевые дымососы. При приемке дымососа в ремонт знакомятся с технической документацией (чер­тежами, актами, ремонтными журналами и формуля­рами последнего ремонта), измеряют интенсивность вибрации подшипников дымососа и электродвига­теля, прослушивают при остановленном котле работу дымососа в различных режимах (при различных углах положения лопаток направляющих аппаратов), об­ращают внимание на наличие стуков и задеваний рото­ра дымососа о корпус, убеждаются в отсутствии уте­чек масла из подшипников, очищают от мусора участ­ки около опорных лап дымососа, после чего проверяют правильность прилегания лап к плитам, проверя­ют состояние фундамента (наличие трещин, оголений арматуры). После отключения электродвигателя от се­ти, разборки электрической схемы и установки закороток в электрической схеме закрывают отсекающие ши­беры на всасывающих и напорных участках газохода и вывешивают предупреждающие плакаты о ремонте дымососа.

При осмотре проточной части дымососа проверяют степень износа брони, носовых частей и закрылков обе­их ступеней направляющих аппаратов, убеждаются в отсутствии трения и заеданий закрылков по корпусу и обтекателю, выявляют необходимость частичной или полной- замены направляющего аппарата (замена закрылков носовых частей лопаток и др.) При износе за­крылки наплавляют электродами Т-590 и Т-620. Перед заменой носовых частей лопаток предварительно уда­ляют бронь в местах примыкания ее, к лопаткам, затем газовым резаком срезают (через одну) лопатки, мес­та старой сварки зачищают шлифовальной машинкой, глубокие подрезы заваривают электродами Э-42.

Обечайку проверяют на отсутствие трещин магнитопорошковой дефектоскопией или травленном. Перед приваркой к обечайке новых лопаток проверяют их размер и профиль, а также рассортировывают их по группам в зависимости от массы. Припуск по высоте лопатки на обработку, а также отклонение профиля лопатки от пространственного шаблона, наготовленно­го по рабочему чертежу, не должны превышать 3 мм. В каждую группу должны входить две одинаковые или близкие по массе лопатки. На поверхности новых ло­паток не должно быть расслоений, трещин или рако­вин. Обечайку размечают так, чтобы новые лопатки были смещены относительно срезанных.

При приварке лопаток начало и конец шва при каждом проходе заводят на выводные планки. Очеред­ную лопатку приваривают не чаще, как через три ло­патки во избежание коробления обечайки. После при­варки лопаток и снятия по их вершинам припуска (га­зовым резаком или шлифовальной машинкой) биение кромок в осевом и радиальном направлениях не дол­жно превышать соответственно 10 и 1 мм. Технологи­ческие отверстия заваривают после приварки лопаток к обечайке. Наплавленный металл зачищают заподли­цо с телом лопатки с обеих сторон. Качество заварки верхних технологических отверстий проверяют внеш­ним осмотром и простукиванием. Качество сварных швов приварки лопаток к обечайке и заварки нижних технологических отверстий в лопатках проверяют уль­тразвуком.

В швах приварки лопаток не допускаются следующие дефекты: непровар, если он расположен в носовой части лопатки ближе 150 мм от края лопатки или в хво­стовой части лопатки ближе 100 мм от края лопатки; непровары в средней части лопатки, если их суммар­ная длина превышает 150 мм, а количество — более трех; отдельные газовые поры и шлаковые включения по всему шву, если их размер превышает 2 мм. При заварке нижних технологических отверстие в свароч­ной заплатке не допускаются трещины всех видов и направлений, несплавления, газовые поры и шлако­вые включения более 3 мм, скопление газовых пор в от­дельных участках в количестве 5 и более штук на 1 см².

Список используемых источников

1. Эстеркин Р.И. Котельные установки. Курсовое и дипломное проектирование: Учебное пособие для техникумов.- Л.: Энергоатомиздат . Ленинград отделение. 1989.

2. Бузников Е.Ф. и .др. Производственные и отопительные котлы Е.ф.Роддатис, Э.Я.Берзиньш.-2-е изд., перераб.- М.: Энергоатомиздат , 1984.

3. Роддатис К.Ф., Полтарецкий А.Н. Справочник по котельным установкам малой производительности. Под ред. К.Ф. Роддатиса.- М.: Энергоатомиздат, 1989.

4. Гусев Ю.Л.Основы проектирования котельных установок. Учебное пособие. 2-е изд.-М.: Стройиздат., 1973.

5. Правила промышленной безопасности в области газоснабжения Республики Беларусь – Мн.: 2009.

6. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов – Мн.: Инженерный Центр БОИМ. 2006.

7. CНБ 2.04.01 – 97 «Строительная теплотехника», Мн.: 1998.

8. Онищенко Н.П. Охрана труда при эксплуатации котельных установок. – М.: Стройиздат. 1991.

9. Прайс лист Белгазтехника, 2008г.

10. Прайс лист промышленного оборудования Grundfos, 2011г.

11. Хрусталёв Б.М. Отопление, вентиляция и кондиционирование, Москва, 2008г.

В проекте производственно-отопительной котельной при использовании расширителя непрерывной продувки достигается следующая экономия топлива, тут:

ΔВ=D_к ∙τ∙Р((β(h_сп-h_нп) +(1-β)(h_св-h_сп))/4,197∙7000∙η_к, (182)

где = - удельная энтальпия сепарированной воды, кДж/кг; t_c – температура сепарированной воды после теплообменника, принимаемая обычно равной 40^оС; с_с – удельная теплоемкость сепарированной воды, кДж/(кг ^оС); h _с.п.- удельная энтальпия сепарированного пара, кДж/кг; β – доля сепарированного пара.

β=(h _к.в. – h _с.в.)∙(h _с.п. – h _с.в.)

Значения β, (при установке сепаратора и теплообменника):

ΔВ=48∙8760∙3,5((0,25(2691-465)+(1-0,25)∙(209,5-2691))/(4,19∙7000∙91,6)=732;

где 48 т/ч – суммарная паропроизводительность котельной;

0,25 – доля сепарированного пара;

8760 - число часов работы котельной, час.;

2691- энтальпия сепарированного пара, кДж/кг;

465 – энтальпия сепарированной воды, кДж/кг;

167,5 – энтальпия исходной воды, кДж/кг;

91,6– к.п.д. котельного агрегата, %.

Доля сепарированного пара определяется по формуле:

1. Для экономии электрической энергии в проектируемой котельной установлены энергосберегающие сетевые и подпиточные насосы.

2. Экономия тепловой энергии достигается за счет тепловой изоляции оборудования и трубопроводов.