30.Технология и способы дефектации деталей

Дефектация деталей

Технологический процесс, который носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали.

Дефектация деталей – это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей из общей массы применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей:-с явными неустранимыми дефектами – визуальный контроль;-со скрытыми неустранимыми дефектами – неразрушающий контроль;-с неустранимыми геометрическими параметрами – измерительный контроль.

Вследствие контроля детали необходимо подразделить на три группы:годные, – характер и износ, которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);подлежащие восстановлению, – дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;негодные.Такое распределение деталей по группам годности отнюдь не является устойчивым. Учет их распределения по группам дает возможность прогнозировать благоприятные и неблагоприятные ситуации распределения деталей по группам и объективно оценить качество труда разборщиков и дефектовщиков (специалистов в области дефектовки деталей). Разрабатывается стратегия дефектации на основе изучения вероятности возникновения дефектов на деталях, учета их взаимосвязи, дающая возможность повысить эффективность и производственную отдачу этого участка:годные без ремонта детали направляют в комплектовочное отделение, а годные габаритные детали отправляют прямо на сборку;негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем направляют на склад утиля;базовые детали больших размеров (блок цилиндров, картер и т.д.), требующие ремонта, направляют прямо на посты восстановления;детали, подлежащие восстановлению, накапливаются на складе деталей, ожидающих ремонта, откуда они партиями направляются в производство цеха восстановления и изготовления деталей.

Результаты сортировки деталей учитываются в дефектовочных ведомостях. Дефектовочные ведомости являются исходным справочным материалом (информацией) для установления или корректирования коэффициентов годности, сменности и восстановления, а их анализ служит исходным положением для принятия решений по планированию работы предприятия, организации материально-технического снабжения и т. д.Коэффициент годности (Кг) демонстрирует, какая часть деталей одного наименования может быть использована повторно без ремонтного воздействия при ремонте автомобилей (агрегатов).

Коэффициент сменности (Кс) демонстрирует, какая часть деталей одного наименования требует замены при ремонте автомобилей (агрегатов).Коэффициент восстановления (Кв) характеризует часть деталей одного наименования, которые следует восстанавливать.Обработка информации, отраженной в дефектовочных ведомостях, позволит определить маршрутные коэффициенты восстановления деталей. Технические требования на дефектацию деталей разрабатываются заводами-изготовителями автомобилей (агрегатов) или научно-исследовательскими организациями, которые ликвидируют неясность и вопросность информации об автомобилях зарубежных производителей.Из ее рабочего чертежа получают общие сведения о детали, они включают в себя:эскиз детали с указанием мест расположения дефектов;основные размеры детали; Для установления величины допустимого износа детали следует знать ее предельный износ. Износ в точке перехода прямолинейного участка изнашивания в криволинейный – зону форсированного износа – называют предельным. Предельный износ Ипр – это такой износ, при котором дальнейшая эксплуатация детали невозможна или нецелесообразна из-за недопустимого снижения экономических или технологических показателей. При износе Ипр размер детали считается предельным, по нему устанавливают предельное состояние детали. Наработка до предельного состояния соответствует сроку службы детали Тпр..Способы выявления дефектов: 1. Внешний осмотр. 2. Проверка на ощупь.. 3. Простукивание. 4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов.. 5. Измерение. 6. Проверка твердости. 7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2-6,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность. 8. Магнитный способ..9. Ультразвуковой способ.. 10. Люминесцентный способ.

31.Основы технологии сборочных процессов при ремонте дорожных машин.

Под сборкой понимают процесс соединения деталей в пары и узлы, деталей в агрегаты,агрегатов,узлов, деталей в машину с соблюдением кинематических схем, посадок,размерных цепей, заданных техническими условиями и сборочными чертежами.

При сборке должны выполняться следующие требования:

- строгая последовательность выполнения операций при сборке машины в соответствии с требованиями технологии;деталь – сопряжение– сборочная единица – узел– агрегат –машина;

- сборка должна выполняться с помощью современных средств (стендов,кантователей,прессов, гайковертов и д.р.);

- перед сборкой детали должны быть промыты,рабочие поверхности протерты и смазаны маслом,каналы продуты;

- перед сборкой необходимо проверить статическую и динамическую балансировку деталей;

- при сборке следует соблюдать зазоры, натяги,разбеги, люфты,соосности,регулировки,затяжку резьб и др. параметры;

- при сборке необходимо тщательно следить за герметичностью сборки трубопроводов,фланцевых соединений,не допуская подтекания топлива, масла,воды, подсоса воздуха;

- при сборке нераскомплектованные детали следует ставить парами по меткам, нанесенным при разборке.

Процесс сборки узлов и агрегатов слагается в основном из ряда типовых сборочных работ(сборка соединений с неподвижными и подвижными посадками,сборка конусных,шлицевых, шпоночных соединений,сборка шестерен и т.д.).

Особенности сборки основных типовых составных частей.

Сборку резьбовых соединенийвключает: подачу деталей, их установку и предварительное ввертывание,подвод и монтаж инструмента,завинчивание,затяжку, отвод инструмента,дотяжку, стопорение от самоотвинчивания.По ориентировочным подсчетам резьбовые соединения составляют более 70% от всех соединений,имеющихся в современных конструкциях машин. Трудоемкость сборки этих соединений занимает 25…30%в общем объеме сборочных работ.

На качество сборки резьбовых соединений большое влияние оказывают состояние опорных поверхностей деталей; состояние и точность изготовления резьб; жесткость скрепляемых деталей; прочность стопорных устройств;отсутствие искривлений и перекосов на сопрягаемых поверхностях.

Стопорение соединений с целью предотвращения самоотвинчивания болтов, винтов,гаек должно производиться правильно выбранными способами и средствами.Существуют следующие способы стопорения:контргайкой,проволокой,шплинтом, пружинными,тарельчатыми шайбами, применением герметиков и анаэробных составов, стопорными шайбами и др.

Усилие затяжки(момент) резьб следует выдерживать в определенных пределах, используя динамометрические ключи и рекомендации НТД.

Сборка опор с подшипниками качения. Детали сборочной единицы, собираемые с подшипниками качения, должны быть чистыми,посадочные места на валу и в корпусе подшипника должны иметь установленную техническими требованиями форму и надлежащую шероховатость поверхности.

Усилие запрессовки должно передаваться непосредственно и исключительно на торец сопрягаемого кольца: внутреннего– при напресовке на вал и наружного– при постановке в корпусе подшипника.Передача усилия через шарики,ролики, сепараторы при монтаже подшипников запрещена.

Правильно посаженный подшипник должен легко и плавно вращаться от руки без заметного торможения.Радиальный люфт подшипника оценивают осевым перемещением внутреннего кольца относительно наружного, он должен быть0,15…0,25 мм.

Сборка подшипников скольжения.В тракторах,автомобилях,сельскохозяйственных машинах применяются подшипники скольжения,конструктивно оформленные в виде втулок или разъемных вкладышей.

Втулки чаще запрессовывают в корпуса с натягом. Реже их устанавливают с подвижной посадкой и при этом стопорят.

Усилие следует прилагать равномерно по всей окружности запрессовываемой детали, применяя специальные оправки. При этом очень важно установить ее правильно для предотвращения перекоса. Перед запрессовкой втулка и отверстие корпуса должны быть тщательно очищены, а острые углы – опилены.Для предотвращения появления задиров поверхность детали смазывают минеральным маслом. Следует иметь в виду,что после запрессовки внутренний диаметр втулки уменьшается.Поэтому втулки растачивают или развертывают после запрессовки в корпусе.

При сборке подшипников скольжения необходимо проверять соосности опор и масляный зазор в сопряжении.

Сборка прессовых соединений.Надежность прессовых соединений зависит от размеров,геометрической формы, шероховатости деталей, а также от способа формирования соединения.Размеры, геометрическая форма, шероховатость деталей соединения должны соответствовать техническим требованиям.Соединения с неподвижными посадками собираются путем запрессовки одной детали в другую вхолодную при помощи гидравлических или механических прессов. Усилие запрессовки контролируется манометром пресса.

Детали небольших диаметров и со слабым натягом собирают при помощи ручного пресса или вручную ударами молотка, изготовленного из мягкого материала. При этом надо пользоваться приспособлениями,позволяющими равномерно распределять ударную силу.Во избежание перекосов на деталях делают фаски, используют центрирующие оправки, специальные приспособления.

Детали значительных диаметров, а также с большим натягом собирают после предварительного нагрева охватывающей детали или охлаждения охватываемой.Общий нагрев деталей не должен превышать5000 С. Нагревают детали в масле или расплавленном свинце, а охлаждают в жидком азоте.

Сборка шпоночных соединений.При сборке ряда деталей применяют призматические и сегментные шпонки. Особое внимание уделяют подгонке шпонок по торцам и зазору по наружной стороне шпонки.

Обычно шпонку устанавливают в паз вала плотно или с натягом,а в пазу охватывающей детали создают более свободную посадку. Люфт шпонок в канавках валов не допускается.Охватывающая деталь не должна«сидеть» на шпонке. Ее необходимо центрировать по цилиндрической или конической поверхности вала. При этом между верхней плоскостью шпонки и впадиной паза должен быть достаточный зазор.

При сборке шпонок небольших размеров применяют молотки или оправки из цветного металла.Целесообразнее запрессовывать шпонки прессом или специальными струбцинами.

Сборка шлицевых соединений.Шлицевое соединение деталей может быть подвижным и неподвижным.Независимо от вида шлицевого соединения сборку следует начинать с осмотра состояния шлицов обеих деталей. Не допускаются забоины, задиры,заусенцы. Особое внимание должно быть уделено осмотру внешних кромок и закруглений внутренних углов шлицов.При подвижной посадке шестерни на шлицевом валу должны свободно перемещаться вдоль вала без заедания и не должна иметь на нем люфта.

При сборке шлицевого соединения по шлицевому валу подбирают сопрягаемую деталь (шестерню,муфту и др.).

Необходимость этого вызывается тем, что в процессе механической обработки не удается обеспечить точность сопрягаемых поверхностей.

После сборки шестерни со шлицевым валом ее проверяют на биение при помощи индикатора на призмах или в специальных центрах.

Герметизация при сборке машин. Герметизацию картеров, корпусов,полостей машин можно обеспечить:

- применением прокладочного материала:картона, паронита,бумаги, ткани,резины, пробковых прокладок,самотвердеющих и жидких прокладок(герметиков,замазок, паст);

- применением специальных устройств:магнитожидкостных уплотнителей,сальников(самоподжимных,простых, резиновых,войлочных,комбинированных);

- применением микроконусов.