198.Відновлення деталей плазмовим наплавленням.

 Цей вид зварювання є новим перспективним способом ремонту деталей.Плазмова дуга– цедуже іонізована електрична дуга, стиснена газом у спеціальному пристрої, що називається плазмотроном(плазмовий пальник). Плазмова дуга становить собою універсальне джерело тепла, яке застосовується для зварювання,наплавлення,напилення,різання, термообробки та ін.Для плазмового наплавлення треба мати джерело живлення дуги, плазмовий пальник (плазмотрон), регулювальну електросилову апаратуру, систему газоживлення, систему охолодження, пристрій для подачі присадного матеріалу, пристрій для механізації  процесу наплавлення ( наприклад, токарний верстат при відновленні деталей типу вал).Як джерело живлення плазмової  дуги застосовують два послідовно з'єднаних зварювальних перетворювачі типу ПСО-300 або ПСО-500, зварювальні випрямлячі (ИПН-160/600,ИПГ-600та ін.).Для полегшення запалювання дуги застосовують осцилятори ОСППЗ-30.Промисловість випускає комплектні плазмові установки УМП-5-68 і УПУ-3М Підготовка поверхні деталі до наплавлення полягає у видаленні іржі, масла та інших забруднень. Як правило, деталь миють і піддають дробоструминній обробці чавунною кришкою. Процес наплавлення деталей плазмовою дугою забезпечує високу якість покриття, добре зчеплення наплавленого шару з основним металом, високу стійкість проти спрацювання. До недоліків процесу належать складність і висока вартість обладнання(потреба у газі та ін.), значний термічний вплив на деталь.

199.Визначення коефіцієнтів змінності при організації технологічного процесу ремонту машин.

коефіцієнт змінності (відношення кількості відпрацьованих машино-змін до кількості машино-днів);

200.Відновлення деталей пластичним деформуванням.

При гарячій обробці важливий інтервал температури обробки, що залежить від хімічного складу металу. Найвища температура обробки не повинна викликати випалювання металу. Занадто низька температура обробки у м'яких металів може викликати наклеп, а у твердих - поява тріщин.

Так як при ремонті обробляють не заготовку, а зношену деталь, то важливі швидкість нагріву деталі і температура обробки, щоб уникнути вигорання вуглецю з поверхні деталі і освіти товстого шару окалини. Деталі бажано нагрівати в нейтральному середовищі (наприклад, в ящику з цементуючим складом).

Після пластичної деформації деталі обробляють термічно відповідно до технічних умов. При холодній обробці завжди більшою чи меншою мірою виникає наклеп.

Відновлення деталей тиском є ​​відносно простим способом, але зумовлює наявність пристосувань. При цьому метал переміщається на зношені поверхні. Це передбачає наявність запасу металу. Але деталі автомобіля виготовляються з найменшою можливою масою, і тому цей метод не завжди застосуємо.

Зношені шліци вала розширюють накаткою роликом. Зношені конусні отвори рульових важелів можна осадити в пристосуванні. Особливим штампом витягають зношені шестерні. Втулки з кольорових металів з зношеної внутрішньої чи зовнішньої поверхнею обжимають в холодному стані. Отвори сепараторів конічних роликових підшипників зношуються і витягуються. Осадити їх просто пристосуванням Підшипник без зовнішньої обойми встановлюють внутрішньої обоймою на палець. Замість зовнішньої обойми ставлять пуансон, на внутрішній поверхні якого є стільки конічних заглиблень, скільки роликів в підшипнику. До грибку докладають силу ручного преса.

Рифленням відновлюють зношені шийки під підшипники кочення. Розмір шийки можна збільшити на 0,4 мм, але площа зіткнення при цьому значно зменшується і довговічність з'єднання буде малою.

Усталостная міцність деталей, що працюють при знакозмінних навантаженнях, може при роботі або ремонті знизитися. Її можна збільшити зміцненням (наклепом) поверхні деталей. Роликом, виготовленим з інструментальної сталі і загартованим до HRC 62 ... 65, накочують поверхню, викликаючи тим стискаючі напруги, що підвищує втомну міцність деталі. Найпростіше пристосування з одним роликом зображено на 109. Накаткою можна трохи підвищити і жорсткість спіральних пружин. Пружину встановлюють на загартовану оправлення, останній виток фіксується штифтом. На ролику накатки є канавка, діаметр якої дорівнює діаметру дроту пружини. Накатку закріплюють в різцетримачі токарного верстата, а оправлення з пружиною - в патроні верстата. Встановлюють найменші обертів шпинделя верстата. Подача супорта ручна, рівна кроку пружини. Накатку притискають до витка пружини силою до 1000 Н (100 кгс). Жорсткість пружини кілька відновиться при багаторазовому накочення роликом взад-вперед. Накочують і внутрішні поверхні, але пристосування для цього складніше. Якщо знайдеться відповідний кульку, то його можна проштовхнути через отвір.

Працюючи на пресах, стежать за показаннями манометра, намагаючись не перевищити допустимого тиску.Пристосування для пресування повинні бути надійно закріплені. Коли пуансон дійде до кінцевого положення, прес одразу ж вимикають. При гарячій обробці обличчя і тіло повинні бути захищені від бризок і осколків металу.

Знос, довговічність і надійність з'єднань у великій мірі залежать від шорсткості дотичних поверхонь. В шорсткостях поверхні накопичується масло як в кишенях. Тому на гладких поверхнях масло утримується гірше, що збільшує знос.Шорсткі поверхні мають малу поверхню дотику, тому особливо в період підробітки відбувається посилений знос. Через це треба обробляти поверхні до оптимальної шорсткості. При цьому важливо, щоб шорсткості були певної форми і розмірності.

Якісна поверхня виникає при вібронакативаніі. Від кульки чи алмазного наконечника, що рухається по гвинтовій або коливається траєкторії, виникають певної форми і мікрометричної глибини жолобки, які утримують масло. У них збирається пил, продукти зносу і т. п. і зменшується абразивний знос. У той же час мікрорельєф поверхні стає більш плавним. Вібронакативаніе є остаточною обробкою поверхні після точіння, шліфування або хонінгування. Виходить така поверхня, як у деталей після підробітки. Це дозволяє взагалі відмовитися від підробітки або істотно її скоротити.Вібронакативаніе виробляють на звичайних токарних верстатах , обладнаних віброголовкамі.