- •1. Схема подготовки сырья к плавке
- •3. Технология агломерации железных руд.
- •4. Горение топлива и окислительно-восстановительные процессы при агломерации.
- •5. Твердофазные химические реакции
- •6. Плавление шихты и кристаллизация расплава при агломерации
- •7. Газодинамические и тепловые процессы при агломерации.
- •8. Поведение попутных элементов при агломерации.
- •9. Металлургические свойства агломерата
- •10. Технико-экономические показатели процесса агломерации
- •11. Устройство агломерационных цехов.
- •12. Устройство агломерационной машины.
- •13. Технология (схема) производства окатышей.
- •14. Формирование сырых окатышей.
- •15. Высокотемпературное упрочнение окатышей
- •16. Схема производства окатышей
- •17. Металлургические свойства окатышей
- •18. Поведение попутных элементов при получении окатышей.
- •19. Технико-экономические показатели процесса производства железорудных окатышей.
- •22 Ресурсосбережение при производстве окатышей, агломерата
- •21. Устройство цехов для производства окатышей.
- •22. Агрегаты для окомкования железорудных материалов.
- •23. Агрегаты для высокотемпературного обжига окатышей.
- •24. Сравнение металлургических свойств агломерата и окатышей.
- •25. Термодинамика восстановления окислов железа
- •26. Процессы удаления влаги, летучих и разложения плавильных материалов.
- •27. Эффективность использования офлюсованных материалов.
- •28. Восстановление кремния и условия выплавки кремнистых чугунов и ферросплавов.
- •29. Восстановление марганца и условия выплавки марганцевых чугунов и фс.
- •30. Поведение цинка, щелочей и свинца в дп.
- •31. Восстановление в доменной печи фосфора.
- •32. Восстановление в доменной печи хрома, ванадия, титана.
- •33. Прямое и косвенное восстановление в доменной печи.
- •34. Реакция газификации углерода и ее роль в процессах восстановления.
- •35. Показатели развития процессов восстановления в доменной печи
- •36. Связь показателей восстановления и расхода кокса.
- •37. Механизм процесса восстановления
- •38. Влияние различных факторов на скорость восстановления.
- •39. Науглероживание железа в доменной печи.
- •40. Качество чугуна.
- •41. Шлакообразование в доменной печи.
- •42. Влияние шлакового режима на показатели доменной плавки
- •43.(44) Десульфурация Чугуна
- •45. Внедоменная десульфурация чугуна.
- •46. Теплообмен в доменной печи.
- •47. Горение топлива у фурм доменной печи.
- •48. Температура в горне.
- •49. Движение газа в слое кусковых материалов.
- •50. Эффективность повышения давления газов в печи.
- •51. Нагрев дутья
- •52. Увлажнение дутья.
- •53. Обогащение дутья кислородом.
- •54. Вдувание природного газа в горн печи.
- •55. Вдувание мазута в горн печи.
- •56. Вдувание угля в горн печи.
- •57. Вдувание горячих восстановительных газов.
- •58. Профиль доменной печи.
- •59. Футеровка доменной печи.
- •60. Охлаждение доменной печи.
- •61. Фурменный прибор.
- •62. Устройство чугунной и шлаковой леток.
- •63. Загрузочное устройство доменных печей.
- •64. Чугуновозные и шлаковозные ковши.
- •65. Разливочные машины.
- •66. Воздухонагреватели.
- •67. Очистка доменного газа.
- •68. Получение губчатого железа в шахтных печах.
- •69. Железорудное сырье для процессов металлургии железа.
- •70. Топливо и восстановитель для металлургии железа.
- •71. Вторичное окисление и пирофорность губчатого железа.
- •72. Свариваемость кусков шихты при их восстановлении в шахтных печах металлизации.
- •73. Получение жидкого металла по схеме «восстановление-плавление».
- •74. Получение жидкого металла по схеме «плавление восстановление».
- •75. Сравнение эффективности доменного и внедоменного получения металла.
11. Устройство агломерационных цехов.
Современная агломерационная фабрика обеспечивает
подготовку руд и концентратов к спеканию
агломерацию
обработку готового спека.
Бункера для компонентов шихты заполняются сверху через решетки реверсивным ленточным конвейером. Дозировка компонентов на сборный конвейер ведется с помощью весовых ленточных дозаторов. Смешивание слегка увлажненной шихты осуществляется во вращающемся барабанном смесителе. Затем шихта по конвейеру направляется к барабану-окомкователю. Смешанная и окомкованная шихта из бункера укладывается питателем на агломерационную ленту. Предварительно другим питателем на колосниковую решетку укладывается постель. Палетты с шихтой проходят над вакуум-камерами. Над головной частью ленты установлен зажигательный горн. Отходящие газы по газопроводу поступают в пылеуловители. Для очистки газов используются батареи мультициклонов, а иногда и электроочистки. Это решает проблему защиты окружающей среды и повышает стойкость лопаток эксгаустера. Регулировка вакуума осуществляется с помощью дроссельных клапанов. Готовый пирог падает с палетты в валковую дробилку, после чего на грохотах отделяется возврат. Годный агломерат охлаждается в охладителях и конвейером отправляется на грохоты холодного агломерата. Затем агломерат транспортируется в доменный цех.
12. Устройство агломерационной машины.
Агломерационная машина представляет собой замкнутую цепь движущихся спекательных тележек-палетт, перемещающихся по рельсам с помощью привода, а по нижней холостой ветви под действием собственного веса. На стальной раме каждой палетты монтируется три ряда колосников. При движении по рабочей ветви колосники проходят над вакуум-камерами, соединенными с эксгаустером. Уплотнения препятствуют прососам воздуха между тележками, так что основная масса воздуха проходит через шихту. Укладка постели производится специальными питателями. Зажигание шихты производится с помощью зажигательного горна. Время пребывания палетты над горном – 1 мин. В тот момент, когда зона горения достигает постели палетта входит в закругление разгрузочной части. Сбрасывание сопровождается легким ударом, позволяющим очистить колосниковую решетку от заклинивших и приварившихся кусков.
13. Технология (схема) производства окатышей.
Процесс производства окатышей состоит из двух стадий.
Получение сырых (мокрых) окатышей.
Упрочнение, которое включает: подсушку при t=300-600C, обжиг при t=1200-1350C.
Исходную шихту (возврат, концентрат, известняк) загружают в бункера, откуда при помощи дозаторов она подается на сборный транспортер и поступает в смесительный барабан. После смешивания шихта поступает по другому транспортеру в окомкователь или гранулятор. Для лучшего окомкования и обеспечения прочности к шихте добавляют бентонит (мелкодисперсная глина) в количестве 0,3-1,5% и воду в количестве 8-10%. В грануляторе при круговом движении шихта при помощи бентонита и воды постепенно превращается в гранулы – комки, достигающие 10-20 мм в диаметре. Наиболее распространен тарельчатый гранулятор. Также часто применяют барабанный, а иногда – конусный гранулятор. Тарельчатые грануляторы выпускают диаметром 5,5-7,0 м. Оптимальных условий окатывания достигают подбором угла наклона тарели 40-60 и частоты вращения 6-9 об/мин.
После гранулятора сырые окатыши падают в обжиговую машину. Обычно применяют ленточную конвейерную машину, подобную агломерационной. Реже применяются шахтные печи, вращающиеся трубчатые печи, последовательно расположенные колосниковая решетка и вращающаяся трубчатая печь. В этих агрегатах окатыши проходят сушку, подогрев и обжиг. Иногда сушку осуществляют в отдельном агрегате. Верх ленты перекрыт камерами в соответствии с делением на зоны сушки, обжига и охлаждения. Зона обжига составляет 50% от общей площади машины. В зоне сушки окатыши подогревают до 250-400С газами, поступающими из зон обжига и охлаждения. Циркуляция газов и удаление их в дымовую трубу осуществляется вентиляторами. В зоне обжига окатыши нагреваются до 1200-1350С продуктами сгорания газообразного или жидкого топлива, посасываемыми через слой окатышей на колосниковой решетке машины. В зоне охлаждения окатыши охлаждаются принудительно подаваемым через колосниковую решетку воздухом. Охлажденные окатыши поступают на грохот. Фракцию более 10 мм оправляют в доменный цех, а 0-10 мм – возврат.