4. Організація потокового виробництва

Потокове виробництво-це найбільш прогресивна форма організації виробництва, яка забезпечує найбільш коротку тривалість виробничих циклів, а також неперервність і ритмічність.

Потокове виробництво є різновидом і вищою формою організації масового типу виробництва. В умовах потоку виробничий процес здійснюється у максимальній відповідності з принципами прогресивної його організації.

Для потокового виробництва характерні наступні основні ознаки:

1. за групою робочих місць закріплюється обробка або складання предмету одного найменування або обмеженої кількості споріднених в конструктивно-технологічному відношенні предметів Відповідно на кожному робочому місці виконується одна або невелика кількість споріднених операцій;

2. робочі місця розміщуються в порядку проходження технологічного процесу;

3. предмети передаються з операції на операцію поштучно або невеликими передаточними партіями у відповідності до заданого ритму, що забезпечує високий ступінь паралельності і неперервності роботи;

4. основні і допоміжні операції внаслідок їх спеціалізації мають високий рівень механізації і автоматизації, широко використовується спеціальний міжопераційний транспорт, який виконує не лише функції переміщення предметів, які обробляються, але і підтримання ритму виробництва.

Потокові лінії класифікують за різними ознаками:

- за кількосте» найменувань виробів, які на них виробляються -

однопредметні і багатопредметні;

- за характером руху виробів по операціях - неперервно-потокові

і перервно-потокові;

- за способом підтримання ритму - з регламентованим і з вільним

ритмом;

- за видом транспортних засобів, що використовуються -

конвеєрні і неконвеєрні;

• за характером руху конвеєра - неперервної і періодичної дії;

• за місцем виконання операції - на конвеєрі (робочий конвеєр) і на спеціальних робочих місцях (розподільчий конвеєр).

Кожен тип потокової лінії має свої особливості організації.

Вихідним моментом проектування потокової лінії є розрахунок такту r. Такт лінії - випуск кожного виробу через один і той же інтервал часу.

= , (при поштучній передачі виробів)

F_д - дійсний фонд часу роботи лінії в планованому періоді;

N_зап- програма запуску виробів за той же плановий період:

Ритм лінії (характерний при передачі виробів транспортними партіями) - це інтервал часу, який віддаляє випуск однієї партії від іншої, що слідує за нею.

R = r∙p,

Р- величина передаточної партії.

Процес погодження тривалості операцій з тактом потокової лінії називається синхронізацією.

= = … = = r^б /_n

t_1, t₂,…,tn - трудомісткістьпо операціях:

c₁, c₂,…,сn- чисто робочих міспь по операціях:

r^б /_n - такт безперервно-потокової лінії, хв.

Розрахунок безперервно-потокових ліній

1. Добова програма запуску визначається по добовій програмі випуску.

N_зап =_Nвип *

N_зап ,N_вип - програма запуску (випуску) продукції:

а - технологічні витрати %;

2. Добовий дійсний фондчасу роботи лінії з врахуванням регламентованих перерв:

F_д = (F_кал – F_п)* S

F_д - дійсний добовий фонд часу роботи лінії:

F_кал - календарний фонд роботи лінії в зміну:

Fп- змінні регламентовані перерви; \S - кількість робочих змін на добу;

Такт лінії на основі вищевказаних формул визначається:

r^б /_n =

r^б /_n - такт безперервно-потокової лінії.

Кількість робочих місць на лінії

Срі =

де -трудомісткість даної операції;

Срі - розрахункова кількість робочих мість на і-тій операції.

Прийнята кількість робочих мість на лінії- це розрахункова кількість робочих місць заокруглена в більшу сторону.

Коефіцієнт завантаженості робочих місць:

k_зв =

Кількість робітників, які працюють на потоковій лінії, визначаються з врахуванням норми обслуговування робочих місць та кількості невиходів на роботу з поважних причин.

А=

А – кількість робітників, що працюють на потоковій лінії:

в – додаткова кількість робітників на випадок невиходів;

Сі – кількість обладнання, що працює на одній операції;

S – змінність роботи потокової лінії;

Н – норма обслуговування робочих місць на лінії;

т- кількість операцій на лінії;

Розрахунок довжини і швидкості руху конвеєра

Lзаг.=Lроб.+Lрез.

Lзаг-загадьна довжина конвеєра;

Lроб-робоча довжина конвеєра;

Lрез-резервна довжина конвеєра;

Lроб = Cnpi

l₀- крок конвеєра, вибирається самостійно в межах від 0.8м до 1,5м, крок конвеєра - це віддаль між двома суміжними операціями;

Сi-кількість верстатів на і-й операції;

Крок конвеєра-це віддаль між двома суміжними виробами крок лінії або крок конвеєра;

Lрез =

Lрез =

l_pi – довжина робочої зони i-ї операції;

tmaxi- максимальне значення трудомісткості на і-тій операції; tni- нормальна трудомісткість i-ї операції:

V =

V - швидкість конвеєра;

Найбільш зручною є швидкість, що знаходиться в межах 0.1-2м/хв.

Lрез=бLi

б- коефіцієнт відхилення;

б =

Довжина резервної зони може визначатися по швидкості Lpезi= (tmaxi-ti)V

Резервна зона. Є операції, які точно виконуються в заданий час, а є такі операції, які не можуть бути так виконані. Якщо такі операції трапляються, то технологи зазначають, на якій операції може бути відхилення часу виконання від нормативного. Це трапляється рідко, може бути на одній операції.

Практичні завдання.

4.1. Визначити такт лінії, розрахувати перехідну кількість робочих місць на лінії, визначній основні параметри конвеєра і тривалість циклу складання.

Вихідні дані: вал складають на робочому конвеєрі. Змінна програма складання - 250 шт., цех працює в дві зміни по 8 годин. Крок конвеєра -2 м. Регламентовані перерви для відпочинку в зміну - 30 хвилин. Технологічний процес складання:

№ операції	1	2	3	4	5	6	7
Норма часу. хв.	1.48	0,8	0,8	0,8	0,96	3,62	0,40

4.2. Визначити такі лінії, розрахувати необхідну кількість робочих місць і степінь їх завантаження, вибрати тип і визначити основні параметри конвеєра, швидкість і тривалість робочого циклу.

Вихідні дані: змінна програма лінії складання - 250 вузлів. Крок конвеєра -1 м. Регламентовані перерви для відпочинку в зміну - 40 хвилин. Робота проводиться в дві зміни, тривалість зміни 8 годин. Норми часу по операціях слідуючі:

№ операції	1	.2	3	4	5
Норма часу, хв.	5,9	2	6	1,8	1.2

Технологічним процесом складання передбачається на операції №3 відхилення фактичних затрат часу від норми в межах 0.6 ÷1.25 хвилин.

4.3. Визначити необхідну довжину складального конвеєра і швидкість його руху.

Вихідні дані: змінна програма лінії складання - 225 вузлів. Крок конвеєра - 2 м. На складанні зайнято 12 робітників. Регламентовані перерви в роботі для відпочинку - 42 хвилини в зміну.

4.4. Визначити такт лінії, розрахувати необхідну кількість робочих місць і їх завантаження. Розрахувати основні параметри конвеєра (крок, швидкість, загальну довжину).

Вихідні дані: на лінії з розподільним конвеєром оброблюється втулка, вага якої до обробки 2.5кг. Добова програма для лінії 450 шт.. лінія працює в дві зміни. Технологічний процес обробки втулки:

№ операції	1	2	3
Норма часу, хв.	6,5	4.3	8.7

Крок конвеєра - їм. радіус натяжного і привідного барабанів R = 0.3 м.

4.5. Визначити такт і ритм робочої лінії.

Вихідні дані: Програма запуску в місяць - 20 тис. шт. Тривалість зміни -8 годин. Кількість змін на добу - 1. Величина передаточної партії - 4 шт.

Формування і забезпечення якості продукції.

Різноманітні показники якості визначаються відповідними їм методами. Методи визначення показників якості поділяються на експериментальні, розрахункові, органолептичні, соціологічні і експертні. Показники якості за ступенем їх диференціації можуть бути одиничними, комплексними, інтегральними.