1.6.4.4. Планировка оборудования производства

Планировка оборудования цеха разрабатывается в соответствии с компоновочным планом. Выбор того или иного способа расположения оборудования зависит от принятой организационной формы производства.

Основной принцип, который должен быть соблюден при планировке, - это прямоточность движения деталей в процессе обработки, т.е. увязка планировки с технологическим процессом и установление минимальных расстояний между станками, а также между станками и элементами зданий согласно утвержденным нормам технологического проектирования.

Металлорежущие станки в механических цехах могут быть расположены по типам станков или по технологическому процессу.

Расположение станков по типам характерно для небольших цехов единичного производства и небольших по массе и габаритным размерам деталей. Для цехов массового, серийного и крупносерийного производства применяют более прогрессивный принцип – расположение станков в порядке последовательности технологических операций.

В цехах единичного и мелкосерийного производства не представляется возможным расположить станки по технологическому процессу. Здесь широкое распространение получило смешанное расположение станков – по типам и технологическому процессу. Этот принцип характерен для предметно-замкнутых участков. Станки распланированы группами, но последовательность отдельных групп соответствует технологическому процессу для ведущих деталей участка, т.е. для деталей наибольшей массы и габаритных размеров, или изготовляемых в наибольших количествах.

В интегрированных участках, включающих станки с программным управлением, автоматизированную транспортно-складскую систему (АТСС), управляемую от ЭВМ, станки могут быть расположены в любой последовательности.

В механических цехах станки могут быть расположены в два, три и больше рядов вдоль пролета в зависимости от его ширины и габаритных размеров оборудования. При продольном расположении оборудования облегчается обслуживание станка рабочим и подача деталей к станку цеховым транспортом.

В отдельных случаях станки могут быть расположены и поперек пролета. К такому расположению прибегают при многостаночном обслуживании и тогда, когда сочетание ширины пролетов и габаритов оборудования не дает возможности осуществить рациональную планировку и создаются необоснованно большие проходы. Подача деталей к таким станкам затрудняется, тележку или электрокару приходится поворачивать из продольного в поперечные проходы, для чего должны быть предусмотрены возможности их поворота.

1.6.4.5. Особенности организации технического обслуживания и контроля

В механических цехах используются все разновидности систем технического обслуживания. В области организации ремонта особую важность приобретает жесткая регламентация и четкая организация работ по текущему уходу и надзору за работой оборудования. Подготовка к выводу оборудования в ремонт осуществляется в цехах единичного и серийного производства путем использования резервов мощности однотипного оборудования, заблаговременного создания заделов и т.п.

Механические цехи отличаются применением широкой номенклатуры режущего инструмента и другой технологической оснастки. Поэтому в организации инструментального хозяйства механических цехов особо важное значение приобретают вопросы рационального снабжения оснасткой рабочих мест, контроля за ее состоянием, внедрение обоснованных расчетов норм расхода и запаса технологической оснастки и организация многократного использования обработанной оснастки.

При организации внутрицехового транспорта особое внимание уделяется организации погрузо-разгрузочных работ, их механизации и автоматизации и, в частности, использованию средств малой механизации и наиболее экономичных видов транспортных средств (автопогрузчики, штабелеукладчики, скаты, склизы и т.п.); организации рационального использования мощных транспортных средств (в первую очередь, кранов); использованию унифицированной и экономичной тары; ликвидации нерациональных перевозок, обусловленных неудачной планировкой цехов и недостатками оперативного планирования и материально-технического снабжения.

Объектами контроля в механических цехах являются: материалы, заготовки, полуфабрикаты, готовые детали, оборудование, технологическая оснастка и технологические процессы.

Особенности организации технического контроля зависят преимущественно от типа производства.

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства главную роль играет контроль качества полуфабрикатов (при передаче их на следующую операцию) и контроль готовых деталей. В серийном производстве ведущую роль играет текущий контроль за ходом производства с применением статистических методов. В условиях поточного производства, в основном, используются статистический и автоматические методы контроля и регулирования процессов обработки.

1.6.5. Организация производства в сборочных цехах

1.6.5.1. Общая характеристика сборочных цехов

Сборочные цехи завершают процесс производства изделия. Их продукцией являются изделия, приборы, агрегаты, полностью отвечающие требованиям, сформулированным в технической документации.

Процесс сборки состоит в соединении и обеспечении правильного взаиморасположения и взаимодействия деталей, сборочных единиц и механизмов изделия.

Трудоемкость сборочных операций занимает от 20 до 60% в общей трудоемкости изделия. Удельная трудоемкость сборочных работ наименьшая в условиях массового производства, что характеризует высокий уровень организационно-технической культуры.

Трудоемкость и качество изделий в значительной степени определяются качеством деталей, поступающих на сборку, что требует особо тщательной организации их контроля.

Дифференциация производственного процесса практически не ограничена, что создает весьма благоприятные условия для внедрения поточных методов сборки. Сборочные процессы характеризуются высоким удельным весом ручных работ и, за редким исключением, применением несложного технологического оборудования.

Для сборочных цехов характерно практически полное отсутствие окончательного брака. Вместе с тем, в сборочных цехах довольно высоки потери, связанные с исправлением дефектов продукции.

Одним из важнейших показателей работы сборочных цехов является длительность цикла сборки, несмотря на то, что она обычно составляет всего 25-30% от длительности цикла изготовления изделия.

Это объясняется тем, что на этапе сборки стоимость незавершенного производства приближается к предельной величине – себестоимости готовой продукции. Сокращение длительности цикла обеспечивает не только ускорение оборачиваемости оборотных средств, но и наиболее эффективное использование площадей. Трудоемкость сборочных работ, а следовательно, и длительность цикла сборки существенно зависят от степени технологичности конструкции и принятой технологии.