1.7.1.2. Классификация техники, используемой в производстве

Основой ускорения научно-технического прогресса (НТП) в машиностроении является новая техника. Содержанием понятия «новая техника» является ее технологическая новизна, характеризуемая следующими основными чертами: принципами выполнения функций; системой управления; машиной; системой обслуживания.

С позиций технологической новизны следует выделить три группы техники:

принципиально новая техника, в которой воплощены научные открытия,

изобретения¹ , новейшие технологические принципы функционирования техники, передаточных устройств, встроенных в нее ЭВМ. Например: обрабатывающие центры с полным циклом обработки деталей и сборки изделий, бесчелночная ткацкая машина;

прогрессивная техника, в которой реализуются те же технологические принципы, но в виде ряда моделей, модификаций;

традиционная техника, в основе которой положен уже исчерпавший свои прогрессивные технические и экономические возможности технологический принцип.

Принципиально новая техника переходит в группу прогрессивной, а прогрессивная – в группу традиционной.

Переход техники из одной группы в другую характеризует сменяемость ее поколений.

Рационализаторское предложение можно выделить также как техническое решение, являющееся новым и полезным для организации.

Поколение техники – это определенное множество (класс) изделий (систем машин, оборудования, технологических процессов, материалов), в которых реализован одинаковый принцип действия.

Новое поколение техники – это система машин, оборудования, технологических процессов и материалов, в которой реализованы новые теоретические идеи, открытия или пионерные изобретения, позволяющие обеспечить резкое повышение технического уровня и качества продукции, производительности общественного труда на определенном временном интервале.

НТП нельзя ограничить только принципиально новой техникой, так как:

- ее крайне мало (5-7% от общей массы внедряемой техники);

- научные открытия и крупные изобретения не сразу воплощаются в технике;

- требуется длительное время для разработки новой техники.

Из этого вытекает, что наряду с разработкой и созданием принципиально новой техники следует осуществлять выпуск ее различных моделей и модификаций на уже имеющейся технологической основе.

1.7.1.3.Предпосылки развития автоматизации производства

Автоматизация производства вызывается технико-организационными причинами, такими, как необходимость повышения точности обработки, не достигаемой методами механизированного производства, применения технологий, которые нельзя реализовать без автоматизации производства, и др.

В условиях автоматизации производства изменяется содержание и повышается сложность труда рабочих, занятых обслуживанием автоматического оборудования. Повышаются роль и значение функций работника, обусловленных повышенными затратами умственной энергии. по управлению, контролю, техническому обслуживанию машин и механизмов, наблюдению за их работой.

Автоматизация производства повышает производительность машин, позволяет улучшать загрузку оборудования по времени, значительно полнее использовать производственные мощности. Она способствует улучшению качества выпускаемых изделий, повышает культуру производства.

Сокращая и ускоряя производственный цикл обработки деталей и сборки изделий, ликвидируя перерывы в процессе его выполнения, автоматизация производства способствует повышению его ритмичности, сокращению брака, получению предприятиями дополнительной прибыли за счет как технологических, экономических, организационных, так и социальных факторов.

Автоматизация требует повышения технического и организационного уровня производства на всех этапах производственного цикла изготовления изделий. Резкое повышение производительности оборудования вызывает необходимость особо четкой организации доставки материалов, сырья, полуфабрикатов, комплектующих изделий, деталей и сборочных единиц, распределения их между цехами, совершенствования ремонтно- и инструменто- обслуживания.

Известно, что при традиционной организации производства детали находятся в цехах только 1% от всего времени изготовления изделия (от задания на проектирование до выхода изделия в качестве готовой продукции).

Затраты времени при обработке деталей на станках составляют 5 %, а 95 % - общее время нахождения деталей в цехах: получение заготовок, термообработка, пролеживание в заделах, простои оборудования, транспортировка, окраска, сборка изделия.

При непосредственной обработке детали на станке время резания (формообразования) составляет 15 – 35 %, а 65 – 85 % - время установки детали, измерения размеров, переналадка станка, смена инструмента, простои по разным причинам и т.д.

Указанные обобщенные данные свидетельствуют о том, что в процессе изготовления изделия непроизводительно расходуется огромное количество времени. Поэтому непрерывность непосредственного процесса производства является важнейшей предпосылкой автоматизации.

Только непрерывность и автоматическое действие станка (машины) – два важнейших принципа – дают возможность осуществить комплексную автоматизацию производства.

Комплексная автоматизация производства представляет собой единый органически взаимосвязанный комплекс системы машин, связанных между собой транспортными устройствами, в котором все технологические процессы, начиная от подачи исходного материала и кончая получением готового изделия, осуществляются в автоматизированном (автоматическом) режиме.

Комплексная автоматизация производства коренным образом меняет характер труда, делает его творческим, осмысленным, приводит к необходимости овладения основами знаний по новой технике и технологии, непрерывного самосовершенствования, требует быть специалистом широкого профиля.

В социальном плане значение автоматизации производства состоит в том, что она сберегает труд обществу, облегчает труд рабочим, формирует качественно новый тип рабочего – оператора автоматизированных систем.