- •1.5.2. Формы организации производства
- •1.5.3.2. Метод организации синхронизированного производства
- •1.5.3.3. Метод организации поточного производства
- •1.6.2.4. Планировка цеха
- •1.6.3.2. Классификация кузнечных цехов
- •1.6.3.3. Проектирование кузнечных цехов
- •1.6.3.4. Планировка цехов
- •1.6.4.2. Классификация цехов
- •1.6.4.3. Организация производства
- •1.6.4.4. Планировка оборудования производства
- •1.6.4.5. Особенности организации технического обслуживания и контроля
- •1.6.5.2. Классификация сборочных цехов
- •1.6.5.3. Организационные формы и методы сборки Основными организационными формами сборки являются стационарная и подвижная.
- •Характеристика сборочных цехов по величине и массе транспортируемой сборочной единицы (узла)
- •1.6.5.4. Планировка цеха
- •1.6.6.2. Организация производств в инструментальных цехах.
- •Значение и задачи инструментального производства.
- •1.6.6.3. Организация ремонтного хозяйства
- •Общие положения.
- •1.6.6.4. Организация энергетического хозяйства
- •1.6.6.5. Организация транспортного хозяйства
- •1.6.6.6. Организация складского хозяйства
- •Основные виды техники, характеризующие ядро технологических укладок
- •1.7.1.2. Классификация техники, используемой в производстве
- •1.7.1.3.Предпосылки развития автоматизации производства
- •1.7.1.4. Основные стадии развития автоматизации производства
- •7.2.2. Гибкость производства
- •7.2.3. Структура гибкой производственной системы
- •1.7.2.4. Характеристика автоматизированной системы научных исследований
- •Определение асни
- •1.7.2.5. Характеристика системы автоматизированного проектирования
- •1.7.2.7.Назначение и классификация роботов
- •Характеристика манипуляционных роботов.
- •Характеристика мобильных, информационных и управляющих роботов.
- •Требования к промышленным роботам и областям их применения.
- •1.7.2.8. Характеристика автоматизированного склада
- •1.7.2.9. Характеристика автоматизированной транспортно-накопительной системы
- •1.7.2.10. Характеристика технического обслуживания гпс
- •7.3.2. Организационные основы проектирования гпс.
- •1.7.3.3. Основные этапы создания гибкой производственной системы
- •7.3.5. Основные источники эффективности гпс
- •1.7.3.6. Некоторые вопросы перехода от гпс к гибкому автоматическому производству (гап)
1.6.3.4. Планировка цехов
Существуют два основных варианта расположения оборудования в кузнечных цехах. Первый вариант – технологический процесс и грузопоток направлены вдоль оси пролета. Второй вариант используется в многопролетных зданиях. Здесь технологический процесс и грузопоток направлен поперек пролетов здания. Имеется ряд вариантов. Рассмотрим два из них: для штамповочных прессов и для оборудования в агрегатах паровоздушных молотов.
Расположение оборудования в линиях штамповочных прессов применяется при реконструкции действующих цехов (когда в цехе, помимо указанных прессов, имеются штамповочные молоты и другое оборудование) и при изготовлении крупных поковок.
Расположение оборудования в линиях штамповочных молотов. В агрегате со штамповочным молотом обычно устанавливают нагревательную печь и пресс для обрезки облоя. При штамповке крупных поковок и поковок сложной конфигурации иногда в агрегате устанавливают два штамповочных молота и один правочный молот или правочный кривошипный пресс, а также дополнительные печи для подогрева заготовок (полуфабриката) и специальное оборудование.
Расположение оборудования в агрегатах паровоздушных штамповочных молотов зависит от типа производства и характера изготовляемых поковок.
Нагревательная печь и обрезной пресс располагают в одну линию с молотом, причем относительно фронта работы печь располагают с левой стороны, а пресс для обрезки облоя – с правой стороны.
Изготовление заготовок и паковок осуществляется посредством двух посадочных рельсовых машин.
Для изготовления крупных поковок на штамповочных молотах в практике применяются и другие схемы расположения оборудования в линиях. Для передачи нагретых заготовок и полуфабрикатов используют роликовые транспортеры, а для перекладки заготовок из ручья в ручей у молотов устанавливают стационарные машины.
1.6.4. Организация производства в механических цехах
1.6.4.1. Общая характеристика механических цехов
Подавляющая часть деталей машин подвергается механической обработке. Ее трудоемкость составляет более 50 % общей трудоемкости изделия. Один или несколько механических цехов имеются в составе большинства машиностроительных предприятий.
Высокая трудоемкость механической обработки, использование разнообразного дорогостоящего оборудования и большого количества технологической оснастки приводит к тому, что удельный вес затрат на механическую обработку в себестоимости изделия достигает 50-60 %.
В механических цехах обрабатывается широкая номенклатура разнообразных деталей, насчитывающая сотни и тысячи наименований. Эти детали отличаются родом металла, методом получения заготовок, конфигурацией, габаритными размерами, весом, требованиями, предъявляемыми к точности обработки и чистоте поверхности.
Процессы механической обработки отличаются многооперационностью технологических маршрутов, включающих десятки операций.
В механических цехах осуществляется, как правило, лишь обработка металлов резанием. Различие продукции и масштабов ее производства обусловливает необходимость применения разнообразного металлорежущего оборудования, что обязывает особое внимание уделять вопросам организации его эксплуатации и ремонта.
В механических цехах используются сотни и тысячи типоразмеров технологической оснастки. Поэтому большое значение имеют вопросы организации питания оснасткой рабочих мест.
Многооперационность маршрутов, высокая производительность оборудования требуют четкой планировки оборудования и организации транспортировки предметов труда в процессе производства.
Эксплуатация металлорежущего оборудования отличается относительно высоким удельным весом машинного времени в штучном. Это позволяет использовать многостаночное обслуживание и совмещение профессий.
Многодетальность, многооперационность технологических процессов и большое разнообразие используемого оборудования в индивидуальном и серийном производстве обусловливают, как правило, необходимость пролеживания деталей в ожидании освобождения станка, что приводит к образованию относительно больших заделов и, соответственно, незавершенного производства. Это обстоятельство, наряду с другими, определяет необходимость создания промежуточных кладовых, помогающих осуществлению функций диспетчерского руководства.